液压系统检验指导书18.doc

液压系统检验指导书18 总装、装配检验指导书GSZJ-JYZD-17-18第1页共19页液压系统安装检验指导书 11、目的本检验操作指导书是为了规定上海振华港口机械（集团）股份有限公司长兴基地质检部检验员的检验工作程序、内容，以及检验标准。 主要用于上海振华港机（集团）公司集装箱桥吊液压系统的安装、调试和检验时的参考资料。 22、适用范围本文件适用上海振华港口机械（集团）股份有限公司长兴基地桥吊的检验，是检验员上岗前必读的指导性文件。 33、引用文件和标准 1、袖珍液压气动手册第二版，机械工业出版社，xx. 12、机械工程师手册第二版，机械工业出版社，2000. 53、岸边集装箱起重机第一版，上海振华港机丛书，湖北科学技术出版社，xx. 114、威格士工业用液压技术香港斯巴利威格士公司出版， 19815、液压系统通用技术条件GP/T3766xx中国标准出版社出版，xx. 34、液压系统的安装和检验4. 1、安装前的注意事项液压系统安装前应充分考虑以下事项 1、方便安装及检查，便于维修或替换。 2、抑制环境超声。 3、焊接的或热弯的油管必须彻底清洗。 4、安装场所应该在灰尘少，通风条件好，受其他机器工作影响小的地方。 5、过滤器、蓄能器等需经常维护、检修的元件，要安装在易于维修的位置。 6、对系统外部的各个零部件、油箱和过滤器等安置于最佳散热位置。 4. 2、安装时的注意事项 1、清洁度软管、油管、接头等在安装之前要清洗。 大口径油管焊接后用除锈液浸洗，再用水冲洗干净，干燥后用液压油润滑防锈。 小口径油管安装前需用压力循环液压油进行冲洗，冲洗流量应为系统预期流量的22.5倍，或用雷诺数判断。 冲总装、装配检验指导书GSZJ-JYZD-17-18第2页共19页洗时的雷诺数Re应大于临界雷诺数RE cr（光滑钢管的临界雷诺数RE cr2320），冲洗压力一般为13Mpa，冲洗温度控制在4060之间，冲洗时间为3小时以上。 2、配管管路制作时应充分考虑管路布置的合理性，对管路的具体要求可参见下表。 液压管路制作及布置要求项目要求强度强度应能承受额定工作压力，并能承受机器循环中的任何阶段可能产生的最高冲击压力。 足以支撑装在管路中的元件。 足以减小或抑制由机器正常工作产生的冲击。 口径既能保证最佳的流动状态（要保证管内油液做层流流动），又要最经济地利用材料。 连接与元件连接要设置可拆开的连接件（管接头或法兰），以便检修或拆除元件。 布置管道布置要做到衡平竖直，整齐美观。 不妨碍液压元件和设备的调整、修理和拆除。 不妨碍设备的运行。 不妨碍人员通道、维修区、操纵者活动的畅通。 管路应能单独拆除而不打扰其他管路或元件，不得在元件连接面上诱发应力。 如果一个液压系统由若干个独立的部分组成，则每部分的内部管路应引到该部分的一侧结束。 对外连接的各油口或接头应有与回路图上一致的标记。 各油口之间要留有足够的间距以便能单独拆除每根外部接管。 管子应有弯度，弯度半径要足够大，但管接头附近应是直管。 硬管应有充分的支撑和固定。 要保证软管不被拉紧、不受扭曲、不被弯成过小半径、软管接头附近不得弯曲。 软管不得相互摩擦，也不被其他工件或物体摩擦。 管道支架的间隔要恰当，可按下表的推荐值布置。 总装、装配检验指导书GSZJ-JYZD-17-18第3页共19页普通管道支架间隔管子外径mm支承件之间的最大距离m10110和251.525和502503高压管路管夹支撑推荐间距可见下列（高压管道管夹间距表）。 高压管道管夹间距表管子外径mm支承件之间的最大距离mm1050010和1555015和2060020和257002530外经此仅作为一般规则，现场制作时可按实际情况确定。 一般情况管夹支撑间距只能小于推荐值。 橡胶软管要保持合理的弯曲半径，不受扭曲。 不允许与其他机械及管道接触。 硬管最小弯曲半径可参照下表。 钢管弯曲半径表管子外经d（mm）10121618202530384260弯曲半径r（mm）25334045556580100110160选择硬管、软管、螺纹接头和法兰等，要保证压力额定值（即壁厚、材质等）满足使用要求。 硬管制作应充分考虑到拆装、维修的方便性。 在满足拆装、维修的方便性后，还应尽量减少管接头连接和焊接。 例如，可采用弯管替代弯头、单根管子尽量长等措施。 钢管、金属接头等在安装前必须绝对清洁，不得有污垢、锈皮、焊渣和切屑总装、装配检验指导书GSZJ-JYZD-17-18第4页共19页等。 切削之后的管子内棱应铰锥孔，以去除毛刺，但不可过分铰孔以免削弱连接。 装配之后管子不得再行电焊或气焊，以免氧化物无法清除。 法兰必须在安装面上配合平整，并用长度和强度合适的螺钉紧固。 螺纹接头安装之前应检查螺纹上有无金属毛刺，如有毛刺应去除毛刺后再进行安装。 配管时需注意管道的热胀冷缩，防止管接头处的漏油与空气吸入。 3、加油油桶应尽可能在室内或棚内存放。 打开油桶前，应彻底清理桶顶和桶口，防止泥土和其他外界污染物进入油桶。 用清洁的容器、软管等从油桶向油箱输送油液。 推荐使用带有过滤器的输油泵经软管从油桶直接向系统充油。 加油前连接软管时应把接头和插入油桶及油箱部分的软管擦洗干净，以防止泥土或其他杂质进入系统。 4. 3、典型系统的安装和检验 1、管路安装及检验全部管路应进行二次安装，第一次试装，第二次正式安装。 试装后拆下油管，对油管进行去毛刺、清洗等。 安装后油管连接处必须牢固并密封可靠。 2、液压元件安装及检验 （1）外购液压元件安装前都应进行清洁度检查，如有必要应进行清洗。 （2）方向控制阀应保证轴线呈水平位置安装。 （3）板式元件安装时，要检查出口处的密封圈是否合乎要求，密封圈应突出安装平面，保证安装后有一定的压缩量，以防泄漏。 固定螺钉的预紧力要均匀，使元件的安装平面与元件底平面能很好地接触。 3、液压泵安装及检验 （1）液压泵传动轴与电动机驱动轴同轴度误差应小于0.1mm，一般采用挠性联轴器连接。 （2）液压泵的旋转方向和进出油口应按要求安装。 （3）各类液压泵的吸油高度，一般要大于0.5m。 4、油箱安装及检验 （1）油箱应安装在通风条件好，便于维修的场合。 总装、装配检验指导书GSZJ-JYZD-17-18第5页共19页 （2）油箱要避开热源，因液压系统本身发热严重，不要额外添加热源。 （3）尽量把油箱安装在靠近应用它的设备，这样可以减少执行元件响应需要的时间。 （4）不要将油箱暴露在低温中，如果油箱必须安装在寒冷的地方，那么需安装温度控制及加热器。 5、蓄能器安装及检验 （1）蓄能器应就近安装在对其服务的泵、缸、马达等元件附近，但不能妨碍巡回操作，还要便于检查、维修，要远离热源。 （2）气囊式蓄能器最好垂直安装，以防垃圾硬物嵌入气囊壁，损坏蓄能器。 （3）蓄能器必须有牢固的固定装置，以防蓄能器从固定部位脱开引起事故。 但不得用焊接的方法来固定。 6、液压缸的安装及检验液压缸在工程机械中的安装应考虑到它是直接拖动负载的装置，即要考虑到它与负载大小、性质和方向事宜。 在安装时必须注意如下问题 （1）连接的机座必须有足够的刚度。 如果机座不坚固，在加压时缸筒将呈弓形向上翘起，致使活塞杆弯起或损坏。 （2）耳环式液压缸是以耳环为支点，它可以在耳环垂直的平面内摆动的同时，作直线往复运动。 所以活塞杆顶端连接轴线方向，必须与耳环孔的方向一致。 否则液压缸就会受到以耳轴孔为支点的弯曲载荷，有时还会发生由于活塞杆的弯曲，使杆端的头部螺纹折断。 而且，由于活塞杆处于弯曲状态下进行往复运动，容易拉伤缸筒表面，使导向套的磨损不均匀，发生泄漏等现象。 （3）铰轴式液压缸的安装方法应与耳环式液压缸作相同的考虑。 总装、装配检验指导书GSZJ-JYZD-17-18第6页共19页 55、液压系统的调试调试是使新设备投入运行或者使原有的设备重新投入使用的一系列活动，其中包括安装、注油、冲洗、排气、调整和跑合。 5. 1、调试的目的 1、从设计、制造和使用的角度验证所定的方案、设计和选择的液压元件是否正确合理，是否符合主机所要求的工作性能。 2、确定液压传动装置及其元件的改进方向。 3、判断在设计液压系统时所采用的计算方法及原理是否合理，以便改进。 5. 2、调试的一般步骤油缸、液压站、液压阀块总成和液压元件出厂时应有出厂试验单（包括 1、清洁度试验； 2、耐压和密封试验； 3、功能试验）、检验合格的证明及主要的调试数据。 一些重要的阀块应有单件检验数据。 1、开箱验收清点到货内容是否与装箱单相符，部件、附件、随机工具和文件是否齐全，目测检查有无运输中的损坏或污染。 2、把主机和分总成安装就位，并进行必要的找正和固定。 3、连接系统中的油管和执行器。 4、用规定的油液给系统加油，加油不要超过最高液面标志。 加油时要特别注意总装、装配检验指导书GSZJ-JYZD-17-18第7页共19页清洁。 5、打开吸油管的截止阀。 6、点动电机，检查油泵旋转方向是否正确。 （当油泵的安装位置高于油箱油液液面时，油泵第一次起动前应对油泵内部进行注油。 注油方法可参考油泵使用说明书和设备使用说明书）。 7、把压力控制阀、流量控制阀和变量泵的压力调节器调整到低设定值，方向控制阀置于中位。 8、给系统排气，（如需要可旋松放气塞或管接头）。 操作换向阀并使执行器伸出缩回若干次，慢慢加大负载，提高压力阀的设定值，等系统不再有异常噪声，执行器运行平稳后即可。 9、在管路内充满油液而所有执行器都外伸的情况下，补油至油箱最低液面标志。 10、逐渐提高设定值，按使用说明书要求，调整压力控制阀、压力继电器、流量阀、泵调节器、时间继电器等。 11、进行机器跑合，运行正常后，调试结束。 12、检查外泄漏情况，防止泄漏。 清理或更换滤芯。 5. 3、外观检查外观检查的目的是对影响液压系统正常可靠工作的外观因素，对设计和安装的一般性初步检查，以求及早发现并予以纠正。 主要内容有 1、液压泵、缸、阀等液压元件的连接及其主机相应部件的安装是否正确可靠。 油箱中的液面高度，油箱结构和工作油液的种类是否符合要求。 2、系统中各液压部件、管道和管接头的位置是否便于安装、调节、检查和修理。 3、检查系统工作状态的测试仪表如压力表、转速表、防尘及防污染等有关装置是否具备和完好。 4、检查油管是否已连接完毕。 5、检查电源电线是否已连接好。 5. 4、空载试验空载试验的作用是使整个液压系统在无工作负载的条件下运转，全面检查液压系统的各部分回路和控制调节装置的工作是否正常可靠，工作循环是否符合要总装、装配检验指导书GSZJ-JYZD-17-18第8页共19页求，同时也为进行负载试验做准备。 空载试验一般可按如下步骤进行 1、将系统置于“停止”或“卸荷”位置，使液压泵按卸荷回路工作，起动液压泵。 检查系统中的压力表是否稳定地处于“0”位或指出相应的压力；液压系统各部分不应出现刺耳的噪声；油箱中油液的表面不应有表明系统中吸入空气的泡沫。 2、将系统置于起动位置，使机器的工作部件以最大行程往复运动。 其目的是排除积存在液压系统中的空气；检查所有的安全保护装置（如安全阀、压力继电器）工作的正确性和可靠性。 通过观察相应的管路中的压力表，以保证安全保护装置在规定压力下可靠地工作；检查液压系统有无外部泄漏。 3、按设计要求实现机器工作部件空载运行，以检查机器各工作部件按规定的工作循环相互协调动作的正确性。 此时，检查的主要内容是自动工作循环中所有动作顺序的正确性和连续性；工作循环中执行元件行程距离的正确性；各种互锁装置的可靠性；执行元件的最高速度、起动、换向和速度换接时的运动平稳性，不应有爬行、跳动和冲击现象；在液压系统连续地空载运转一段时间后，检查工作油温的温升，不应超过规定值；在执行元件作执行运动的全部行程内，观察工作油路中的压力表读数的稳定性，以检查机器各部件的制造装配质量。 确信液压系统和所有的液压机构能不间断、正常和可靠地工作后，即可进行负载试验。 5. 5、负载试验负载试验的目的是检验最大的负载压力、检查消耗功率、检查整个液压系统和部件在负载条件下工作的稳定性和使用的可靠性。 试验的负载条件，应调整到与机器的实际工作条件相符合。 根据压力表的读数检验负载压力。 按照前述的空载试验的步骤和主要内容，检查在负载条件下，机器工作机构的动作（或自动工作循环）的正确性和可靠性。 在负载条件下，检验运动速度及稳定性。 根据测得的负载压力、运动速度和扭矩等可计算消耗功率。 总装、装配检验指导书GSZJ-JYZD-17-18第9页共19页在液压系统的负载试验中，应注意液压部件和油箱中的温升，不应超过规定值。 5. 6、动态试验液压系统的主要参数在工作过程中是不断变化的，起动、换向和卸压等工况都会使系统发生变化，是影响液压系统工作性能的重要因素。 我们应该进一步创造条件，努力完成系统动态的试验，对系统的动态分析进行验证、研究，探求类此系统的设计，寻求改进方向。 动态试验的项目主要有 1、执行元件换向过度过程的试验、研究及曲线绘制。 2、液压系统自激振动的试验、研究及曲线分析。 3、液压系统动态刚度的试验确定及曲线记录。 5. 7、耐压和密封试验液压系统在投入运行之前应进行耐压和密封试验。 密封试验的温度应控制在504。 试验压力按以下数据进行工作压力18Mpa，试验压力为工作压力的1.5倍。 18Mpa工作压力25Mpa，试验压力为工作压力的1.25倍。 25Mpa工作压力31.5Mpa，试验压力为工作压力的1.15倍。 耐压试验时应逐步升压至试验压力，保压10min后观察结果。 要求所有焊缝和结合面无渗漏，管道无永久变形。 6、桥吊典型液压系统的调试和检验液压调试工作需和电气调试及机械调试密切配合进行。 调试过程中应时刻检查系统是否有漏油等情况，如发现漏油，应及时修复后总装、装配检验指导书GSZJ-JYZD-17-18第10页共19页再进行调试工作。 6. 1、大车行走夹轮器和顶轨器液压系统调试液压原理图见附图1此液压系统是用压力开关控制油泵运转或停止，利用蓄能器保压的节能型保压回路系统。 工作状况为归纳成低压起动高压停，中间状态是保压。 电磁铁得电是打开，电磁铁失电是夹紧。 此处的低压是指压力开关 （13）设定的低压值，高压是指压力开关设定的高压值。 电磁铁是指电磁换向阀（06A）上的S1。 当系统控制合上时，此液压系统的压力低于压力开关设定的低压值时，油泵运转。 到达压力开关设定的高压值时，油泵停止。 在低压和高压之间系统处于保压状态，此状态也就是工作待命状态。 大车如需行走，此时S1得电，电磁换向阀（06A）换向，压力油进入工作油缸，夹轮器打开。 夹轮器完全打开时，限位开关（22A）（22H）发讯，此时大车才能行走。 当大车停止时S1失电，电磁阀（06A）换向，油缸内油液在油缸内部弹簧力作用下返回油箱，夹轮器加紧，大车不能行走。 （详细情况可参阅系统设计工况、液压元件使用说明书和设备使用说明书）。 1、检查检查可参照（5.3）。 2、准备工作关闭节流阀（07）和截止阀（08A），打开节流阀（07B）和截止阀（08），点动油泵电机，检查电机方向。 电机方向应按要求确定。 3、调试在卸荷状态下，让油泵空转一段时间，目的是为了排除系统和油泵内的空气，等油泵运转声音正常后即可。 逐渐关闭截止阀（08B），检查溢流阀 （05）的压力调整是否符合要求，如有必要可调整至规定的压力值。 此溢流阀是起安全保护作用，当压力开关失灵时，系统压力升高至溢流阀设定的压力时，系统通过溢流阀卸荷，保护系统不会因压力过高而产生事故。 总装、装配检验指导书GSZJ-JYZD-17-18第11页共19页与电气调试配合，根据系统要求设定压力继电器的常开、常闭触点，调整压力开关的低压和高压值，使油泵能“低压起动，高压停”。 以上状态正常后，打开节流阀（07A）和油缸进油口的单向节流阀（20A）（20H）。 起动油泵，使S1得电或失电，检查夹轮器能否打开或夹紧。 慢慢地打开截止阀（08B），系统卸压至压力开关 （13）的低压点时，油泵应该起动，然后关闭截止阀，系统压力升高至压力开关的高压点时，油泵停止运转。 如能正常工作，则对液压系统进行整体检查。 使液压系统能“低压起动高压停，得电打开失电闭”。 与电气配合，确认低油位报警和温控报警是否正常。 一切正常后，此液压系统调试完毕。 顶轨器液压系统的调试方法与夹轮器液压系统相同。 6. 2、起升和俯仰卷筒低速制动器液压系统调试此系统的液压原理图见附图2此液压系统是用压力开关控制油泵运转或停止，利用蓄能器保压的节能型保压回路系统。 工作状况为归纳成低压起动高压停，中间状态是保压。 电磁铁得电是打开，电磁铁失电是闭合。 此处的低压是指压力开关 （11）设定的低压值，高压是指压力开关设定的高压值。 电磁铁是指电磁换向阀（6A）（6D）上的S1S4。 当系统控制合上时，此液压系统的压力低于压力开关设定的低压值时，油泵运转。 到达压力开关设定的高压值时，油泵停止。 在低压和高压之间系统处于保压状态，此状态也就是工作待命状态。 俯仰卷筒如需运转时，S1和S2同时得电，电磁换向阀（6A）和（6B）同时换向，压力油同时进入工作油缸（21A）和（21B），俯仰卷筒低速制动器打开。 制动器完全打开时，限位开关（22A）和（22B）发讯，此时俯仰卷筒才能运转。 俯仰卷筒停止时，S1和S2失电，（一般情况下S2比S1滞后5秒左右失电，目的是为了让回油通过滤芯回油箱）。 电磁阀（6A）和（6B）换向，油缸内油液在油缸内部弹簧力作用下返回油箱，制动器闭合，俯仰卷筒不能运转。 起升卷筒如需运转，状况同上。 （详细情况可参阅系统设计工况、液压元件总装、装配检验指导书GSZJ-JYZD-17-18第12页共19页使用说明书和设备使用说明书）。 1、检查检查可参照（5.1）。 2、准备工作关闭节流阀（8B）（8E）和截止阀（9B）（9C），打开节流阀（8A）和截止阀（9A），点动油泵电机，检查电机方向。 电机方向应按要求确定。 3、调试在卸荷状态下，让油泵空转一段时间，目的是为了排除系统和油泵内的空气，等油泵运转声音正常后即可。 逐渐关闭截止阀（9A），检查溢流阀 （5）的压力调整是否符合要求，如有必要可调整至规定压力值。 此溢流阀是起安全保护作用，当压力开关失灵时，系统压力升高至溢流阀设定的压力时，系统通过溢流阀卸荷，保护系统不会因压力过高而产生事故。 与电气调试配合，根据系统要求设定压力继电器的常开、常闭触点，调整压力开关的低压和高压值，使油泵能“低压起动，高压停”。 以上状态正常后，打开节流阀（8B）和（8C）。 起动油泵，使S1和S2得电或失电，检查制动器能否打开或闭合。 慢慢地打开截止阀（9A），系统卸压至压力开关 （11）的低压点时，油泵应该起动，然后关闭截止阀，系统压力升高至压力开关的高压点时，油泵停止运转。 如能正常工作，则对液压系统进行整体检查，使液压系统能“低压起动高压停，得电打开失电闭”。 俯仰制动器调试完毕后，起升制动器只需检查S3和S4是否能正常工作即可。 与电气配合，确认低油位报警和温控报警是否正常。 一切正常后，此液压系统调试完毕。 6. 3、小车和托架张紧液压系统调试此系统的液压原理图见附图3此液压系统是由保压回路、多级调压回路、减压回路、和防冲击回路等组成的系统。 总装、装配检验指导书GSZJ-JYZD-17-18第13页共19页由节能变量泵 （3），对张紧系统进行保压控制。 电磁换向阀 （6）和多级溢流阀 （5）组成的多级调压回路，以满足小车运行时或俯仰时的不同压力需要。 减压阀 （7）保证托架张紧只需较小压力的要求。 溢流阀（9A）和（9B）是用于小车运行时的防冲击作用。 压力开关（13A）和（13B）用于安全报警作用，高压点是大梁俯仰时的报警，低压点是小车运行时的报警。 （详细情况可参阅系统设计工况、液压元件使用说明书和设备使用说明书）。 1、检查检查工作可参照（5.1）。 2、准备工作打开截止阀（10A）和（10B），点动油泵电机，检查电机方向。 电机方向应按要求确定。 3、调试在卸荷状态下，让油泵空转一段时间，使系统在较低压力下让油缸来回运行几次，目的是为了排除系统和油泵及油缸内的空气，等油泵运转声音正常及油缸运行平稳后即可。 逐渐关闭截止阀（10A）和（10B），检查油泵的设定压力是否符合要求。 慢慢地调高油泵和多级溢流阀 （5）高压点的压力至13.5Mpa，调整溢流阀（9A）的压力至13Mpa。 调整多级溢流阀 （5）高压点的压力至11Mpa。 调整油泵压力至10Mpa。 调整压力开关H1的高压点和低压点至要求。 慢慢调高减压阀 （7）的压力至5.5Mpa，调整溢流阀（9B）的压力至5Mpa。 调整压力开关H2的高压点和低压点至要求。 调整减压阀 （7）的压力至4Mpa。 请电气调试配合，让电磁换向阀 （6）、（8A）和（8B）强制得电，模拟大梁俯仰时的状况，调整多级溢流阀 （5）低压点的压力至5Mpa。 与电气调试配合，根据系统要求设定压力继电器的常开、常闭触点。 请现场操作人员配合，让小车和大梁俯仰运行，观察运行时液压系统工作是否正常。 总装、装配检验指导书GSZJ-JYZD-17-18第14页共19页与电气配合，确认低油位报警和温控报警是否正常。 一切正常后，此液压系统调试完毕。 6. 4、挂舱和倾转(多功能)液压系统调试此系统的液压原理图见附图4和附图5此系统是把起升防挂舱和吊具倾转系统组合在一起的多功能液压系统。 由卸荷回路、流量控制回路、压力补偿回路、平衡回路、压力控制回路和卸压保护回路等组成。 多级压力可调节能型变量泵和换向阀 （6）组成多级压力，油缸不动作时S9不得电，油泵处于低压零流量状态，起到卸荷节能作用。 当油缸动作时S9得电，油泵的压力随着外载荷的增加而增大，以满足起重机作业需要。 电磁比例阀（13x）起换向和控制流量作用，此阀和位移传感器（38x）组成流量和方向反馈系统，可使四个油缸能正确地同时到达所需位置，提高起重机的作业效率。 压力补偿阀（14x）为了让进入工作系统的压力油与油泵的压力油保持一定的压力差，从而使工作系统能平稳运行。 平衡阀（15x）使吊具和所吊重物不因自重而下落。 溢流阀 （8）是起安全保护作用，当油泵的调压系统失灵时，系统压力升高至溢流阀设定的压力时，系统通过溢流阀卸荷，保护系统不会因压力过高而产生事故。 插装阀（17x）和（18x）