生产部叉车作业指导书.doc

生产部叉车作业指导书 生产部叉车作业指导书1目的1.1确保叉车设备安全、统 一、有效利用。 1.2确保生产线正常运行，满足生产需要及物料配送。 1.3提高司机的综合技能。 2适用范围生产部叉车工日常工作指导，新入职叉车培训学习。 3术语无4职责4.1叉车工必须服从组织安排，与上司、同事保持沟通；积极配合其他同事完成生产工作；注重安全生产，满足生产线各岗位配料的需要。 遵循5S管理要求，物品摆放整齐，自觉维护车间及叉车卫生。 4.2叉车工负责对生产线使用原材料、物料配送、物品放置区域成品、物料叠放，并对运行情况详细记录；认真做好叉车的保养，确保叉车正常运行。 5工作流程图无6内容及要求6.1叉车司机工作要求6.1.1取得国家劳动安全监察部门考核的特殊岗位操作证。 6.1.2上岗要求6.1.2.1有良好的素质修养，遵守工厂的各项规章制度，尊敬领导，团结同事，顾全大局，识大体，热爱本职工作，有责任感，吃苦耐劳。 6.1.2.2服从组织安排，服从上司下达的工作指示，不得以各种理由拒绝接受任务。 6.1.2.3严格遵守“叉车操作规程”及“叉车操作八不准规定”，时刻提高警惕。 不准酒后上岗，不准开“霸王车、英雄车、疲劳车”；6.1.2.4工作中注重安全，做到“三不伤害”（不伤害他人，不伤害自己，不被他人伤害）；每一个工作步骤都想清楚，分清轻、重、缓、急，明白自己的工作环境和可能出现的意外。 6.1.2.5严禁蓄意破坏叉车和生产机件，严禁违反操作规定。 6.1.3在岗要求6.1.3.1不准将叉车交给无证人员驾驶，做到人走钥匙离6.1.3.2积极配合生产线，满足生产需要；6.1.3.3非工作需求时不可坐在叉车上无所事事。 6.1.3.4生产途中需要暂时离开工作岗位时，应向当班组长或操作员讲明去向，以便联系。 需长时间离开工作岗位的，应向上级请示，并和其他叉车司机协调。 6.1.3.5下班前，若超时而无叉车司机接班，及时向上司反映，坚持生产，不可善自离岗。 6.1.3.6因岗位需要叉车帮助的时候，在不影响正常生产的情况下，必须配合。 6.1.3.7注意叉车的特殊性能，发现故障或隐患及时上报并通知工程部，作好记录提醒下一班交接的叉车司机.6.1.4叉车使用过程要求6.1.4.1叉车工作中尽量和机器保持安全距离，取货、卸货时，将货叉调至合理位置，货物叠放整齐美观。 6.1.4.2载货通过坡道时，视载货情况遵守上进、下退的规律；及时调整叉车货叉位置方便行驶。 6.1.4.3在通过巷道、障碍物、通道门、前有行人时，应提前减速慢行，打喇叭。 从各巷道退出时，在出口处稍停，打喇叭，确认安全后再缓慢退出，避免叉车相撞、伤害行人。 6.1.4.4在运行中不能使用逆向电流减速，尽量使用STOP。 在运行中不能直接换向，和逆向电流减速，必须使用STOP减速，等车辆停止后再换向行驶。 避免急刹车急转弯。 6.1.4.5定期给叉车润滑部件添加润滑油，CIP时加一次，保持叉车运行中的安全性，准确性，发挥最高效率。 6.1.5交接班要求6.1.5.1保持叉车清洁,下班前十五分钟内检查自己工作、卫生是否合乎要求，排除安全隐患。 6.1.5.2交接班时（做到口头交接、书面交接，实物交接），发现上一班工作未能完成，可要求其完成后再接班。 6.2上岗前准备工作6.2.1开车前检查6.2.1.1叉车在投入生产运行之前，叉车工应检查叉车所有安全设施、机电部件，有无漏油、松动、磨损。 6.2.1.2检查充电机工作情况、电池表面有无导体和大量水分、蓄电池电量、电池液位（比重为1.24-1.28，每星期加一次蒸馏水），叉车各连线接头是否松动破损、氧化、断裂。 6.2.1.3检查各仪表、灯光、喇叭是否正常。 6.2.1.4检查各轴承、转向、润滑部件、刹车装置等确认正常。 6.2.2蓄电池更换6.2.2.1准备工作6.2.2.1.1准备好2个挂钩，选择要更换的备用电池。 6.2.2.1.2找另一叉车司机及另一辆车配合完成。 6.2.2.2电池更换6.2.2.2.1把需要更换电池的叉车选择适当位置停放好。 打开电池仓盖板，按下叉车尾部隔离开关，拔出电源插头。 6.2.2.2.2将配合更换电池的叉车的货叉调整靠在一起并移至门架中间位置，6.2.2.2.3将叉车货叉停放在电池上方中间适当距离。 6.2.2.2.4用挂钩把电池两边挂在货叉上。 6.2.2.2.5缓慢升起货叉将电池吊起移放临时存放地。 6.2.2.2.6取下挂钩把需要更换的电池挂好。 6.2.2.2.7缓慢地将电池吊起，调整好电池位置缓慢放下直至放好。 6.2.2.2.8插回电源插头，放下电池仓盖板，拉起隔离开关。 6.2.2.2.9把换下来的电池叉到充电的指定区位，按电池充电作业流程进行充电。 6.2.2.3试车及运行中的检查6.2.2.3.1熟记、理解、执行“叉车操作规程”，并严格遵守叉车“操作八不准规定”。 6.2.2.3.1接通叉车电源，端正坐入驾驶位，打开钥匙，碳刷检测灯亮（无故障5秒钟自动熄灭）；转向电机开机打开钥匙后一直工作，工作指示灯亮；仪表显示叉车总运行时间，显示蓄电池电量。 6.2.2.3.1确认一切正常，前、后车轮下无异物后踩下加速踏板开始试运行。 6.2.2.3.1运行中用“听、观、嗅、摸”等方法；及时发现故障、隐患a)听各电机、机械部件有无异响；b)观观察有无漏油、冒烟、氧化现象；c)嗅有无异味，或电线短路，零件摩擦产生的臭味、异味；d)摸各部件有无松动、过热、烫手、等异常现象）；e)发现异常情况马上停车，切断电源，查找原因；排除后再起动，自己无法解决的问题及时上报并通知工程部维修（电子、机械故障由工程部解决）；f)生产中需要换用其它叉车时必须经过上级领导的同意，确保生产的正常进行。 6.2.2.3停车或生产结束6.2.2.3.1叉车开往指定区域，叉尖贴地；6.2.2.3.2检查蓄电池放电程度，若超过70,需要进行充电，若不需充电，按下叉车电源开关。 6.2.2.3.3做好卫生保养的工作.6.3卸垛岗工作:6.3.1准备工作6.3.1.1根据领料人员通知的领用原材料的种类和区域；去原料仓核实已领物料的相关实际情况。 6.3.1.2在领料区域前放置“正在出库”标识。 6.3.1.3预计离灌注开机时间40分钟时，叉车司机从原料仓取6板空罐至卸垛岗空罐暂存区域，将当日生产领用的面盖放至暂存区域。 6.3.1.4按照溶糖岗组长安排,到糖库领白糖放置溶糖岗白糖暂储区。 6.3.2拆空罐包装6.3.2.1仔细检查卡板尺寸是否标准，有无断裂、变型、外凸、铁钉外露，异常及时修复或退仓，以免卡板卡住卸垛机而停机。 6.3.2.2拆包前先检查每板空罐标签，检查每板的标签是否符合生产所需的空罐，以便卸垛操作员在使用时记录，若标签与生产不符或无标签应立即告知操作员。 确认无误后从侧面割开包装膜（避免刀尖划伤罐身），并记好空罐板号。 6.3.2.3将每一板的标签放置空罐垛上部右侧第一层夹好（用空罐夹牢）。 6.3.2.4将包装膜卷起来放入收集处，用左手紧握空罐包装绳外拉，右手用剪刀贴近包装绳剪断并收集包装带（避免包装带扣划伤手），最后取下空罐顶部盖板集中放置。 6.3.2.5检查空罐垛顶部、外周空罐内有无异物，有没有淋湿、生锈、擦伤，随机抽查几罐空罐闻气味，确认无异常后，再查看空罐质量，若批量异常应及时告知组长或品控员。 挑出外表变形，颜色、字体异常的空罐，放入不合格空罐专用篮集中，以备操作员统计。 6.3.2.6检查已拆包的整板空罐是否能进入卸垛机升降台，有歪歪扭扭和变形的整板要推正。 6.3.3生产过程工作6.3.3.1卸垛机启动后，将拆包装的空罐整板放置到卸垛机滚轮输送台上，平稳放置于规定范围内。 按下“N”键，空罐自动进入卸垛机升降台6.3.3.2叉车司机要保证输送台有足够空罐使用。 6.3.3.3纸皮收集a)将空卡板按标记放置于卸垛机高空平台上。 b)当正常开机以后，纸皮累积到上限位置高度时，升高货叉卸下纸皮；换上一块空板。 然后将纸皮铲运到仓库指定位置，整齐叠放。 重复此步骤直到生产结束。 6.3.3.4空卡板收集a)正常生产后，卸垛机空板托盘处空板堆积一定高度，将叉车货叉升至与机器夹臂上一块卡板平行，缓缓前进，注意叉车门架前则和卸垛机脚的安全距离（小心叉车撞到机脚）。 b)取下空板，放置于车间指定黄色方框内。 当空板累计到20块时，及时分类铲运到规定区域，空卡板按供应商分类放置。 重复此步骤直到生产结束。 6.3.3.5卸垛叉车工在保证空罐上料使用的同时，还要保证溶糖岗白砂糖的配送，每次溶糖岗通知后，即时配合工作。 6.3.3.6空余时间做好岗位、叉车卫生，及时清理现场，保持地面整洁，当报废空罐达到10层左右时，或生产结束后，及时将废罐打包，运往仓库指定位置。 6.3.3.7在下班前将空罐包装材料和垃圾，运到垃圾房按要求放置。 6.3.3.8在下班前半个小时将废罐收集箱运到卸垛间指定位。 待报废罐收集完后再运到垃圾房清倒，清洗干净放置指定位置。 6.3.4生产结束工作6.3.4.1叉车司机应跟据正常灌注结束时间，计算空罐收尾拆包数量，避免多拆。 6.3.4.2生产结束把剩余原材料及卸垛退下来的散数打包退仓到指定区域，贴上退仓标识。 6.3.4.3待卸垛人员清点完次品后打包退仓到指定次品存放区域，并做好标识。 6.3.5卸垛岗生产过程注意事项6.3.5.1领取空罐时单板铲运，在取罐退出时一定要慢，退到可放低的位置时货叉应先停车，缓慢下降货叉至地面10-20CM再后退。 严禁两板同时铲运，严禁边退车边下降货叉。 6.3.5.2空罐的叠放为三层，取第三层时注意高度，偏高可能碰到照明灯。 6.3.5.3使用剪刀小心伤到他人和自己，刀口向下向外，不要用力过猛，拆包时注意不要被包装带和包装扣划伤。 6.3.5.4拆包装后的整板空罐铲运时货叉要放平，缓慢行驶，看清障碍物，防止倾倒和散垛。 6.3.5.5卸垛车间拥挤，叉车在运行中应和设备保持安全距离，在过巷道、通道门、从空罐通道里退出来时都要先减速，打喇叭。 6.3.5.6叉运空罐或进入主车间行使时要将货叉放到最低,小心碰到空中管道及电器设备。 6.3.5.7在配送白糖时要看清溶糖间空间,小心地面打滑将货叉降到最低小心碰到门架,上糖至倒糖操作平台时看清墙壁和护栏两边距离，小心撞到两边墙壁和护栏。 6.3.5.8在进出仓库时留意卷链门的运行状态，进出时将开启按钮再按一次以增加延时确保安全。 6.4包装(彩膜)岗工作:6.4.1准备工作6.4.1.1由包装(彩膜)岗办领料手续，叉车司机根据领料单到原料仓库确认纸皮、收缩膜、彩膜、热熔胶、防尘纸等物料存放数量和规格。 按仓库要求确认有足够的成品存放区域；6.4.1.2领取一板纸皮到指定区域，领取一板收缩膜存放三期与二期包装交界的指定区域，领取一板彩膜放置一期包装指定区域；领取一天的热溶胶由包装人员全部放置于胶箱；生产前，叉一板防尘纸皮存放于包装指定存放区域待用。 6.4.2生产过程工作6.4.2.1各类原材料和卡板快使用完时，及时到仓库领取。 既要保证岗位物料使用，又要保证物料放置符合岗位5S要求。 6.4.2.2在正在入库的区域旁放置“正在入库”的警示牌；6.4.2.3包装机正常速度为4.6-5分钟一板，若叉车司机因铲运其它货物而不够时间入库时，先将一板成品放置附近不阻碍生产的地方，稍后再入库叠放6.4.2.4叉车司机按仓库要求将货物叠放于指定位置；叠最前三板时要下车看清货物重心是否平稳、是否在规定的线格内；在叠放过程中，上一板和下一板起升安全距离只能在5厘米左右，卡板保持水平，不能前倾后倒，不能用力挤前一板成品，灵活使用左右手轮换操作，掌握叠货重心，对不整齐的货物采用平衡移位等方法；保持正面侧面整齐、美观。 6.4.2.5每放满一条区域，及时做好记录和标识，隔离品单独存放并做好标示。 将记录表保存好，以备仓库、生产统计员核数。 6.4.3生产结束工作6.4.3.1待最后一板产品收尾入库后清点核实全部的产品数量与包装报表进行核对。 6.4.3.2将次品收集后存放仓库指定区域。 6.4.3.3将剩余原材料退仓存放到仓库指定位，并贴好退仓标识。 6.4.4生产过程注意事项6.4.4.1成品铲运途中慢行，避免急转弯、急刹车、会使货物倾覆，造成损失。 6.4.4.2过通道和各出货口、视线不明、转弯处要慢行，打喇叭；防止和其他叉车相撞，造成事故和成品损坏。 6.4.4.3货物起升叠放时，必须动作缓慢、运行平稳；到叠放位置后，先停止、稳住刹车，再缓慢升高叠放成品，不能一边运行一边快速升高，起升和起升快结束时都要控制速度，以免产生冲击力，使货物散垛。 6.4.4.4车间开关控制电柜前1.5米处都不能堆放物品，叠成品时不能阻塞安全通道，消防栓。 6.4.4.5叉车座垫上有一个电子压力感应开关，驾驶时如果身体重心不在座垫上，除转向电机外其它电机都会停止工作；6.4.4.6货架升高后叉车门架前后容易晃动，操作要注意防止跌货。 起升油缸的柱较细，升高后或升高过程中速度太快会大幅度摇晃，使货物倒塌，应缓慢轻柔操作。 6.4.4.7叉车需要倒车时，要先转身看清楚，确认安全再踩下倒车加速踏板。 6.4.4.8外面刮风下雨时及时关上充电区位窗户，小心雨水溅到电器设备上。 6.5整箱打检岗工作6.5.1准备工作6.5.1.1确认需要打检产品的生产日期、线别、版本、数量、区位等详细情况。 6.5.1.2确认打检后产品的存放区域.6.5.1.3在指定的区位放好“正在出库”的标识牌，在入库存放区域放置“正在入库”标识牌。 6.5.1.4在打检机后端指定区域各放置三块空卡板。 6.5.2产品打检作业6.5.2.1在需打检的区域取二板产品放置打检机前端指定区域。 6.5.2.2待打检完成一板后铲到入库区域存放完毕，再到领取区域领取一板产品。 6.5.2.3叉车司机按仓库要求将货物叠放于指定位置；叠最前三板时要下车看清货物重心是否平稳、是否在规定的线格内；在叠放过程中，上一板和下一板起升安全距离只能在5厘米左右，卡板保持水平，不能倾后倒，不能用力挤前一板成品，灵活使用左右手轮换操作，掌握叠货重心，对不整齐的货物采用平衡移位等方法；保持正面侧面整齐、美观。 6.5.3收尾工作6.5.3.1清理现场的空余卡板，防尘纸皮。 6.5.3.2对打检完的产品进行报表与实物核对。 6.5.3.3做好交班记录。 6.5.4打检过程注意事项:6.5.4.1每打检完一个区域或更换产品时要核对产品生产日期、线别、版本、数量。 6.5.4.2在打检过程提醒操作员收集黄色待检品的标签。 6.5.4.3监督每一板打检完的产品按要求加防尘纸皮。 6.6促销岗工作6.6.1准备工作6.6.1.1确定需要促销产品的批次，及存放区域。 6.6.1.2按促销组长领料单到仓库指定区域领取彩盒及封箱胶带放置促销专用印章工作台。 6.6.1.3取定量的卡板搭建需要的促销台。 6.6.2促销过程工作6.6.2.1叉一板成品或一板散数成品放置次品更换指定区域作次品更换使用.6.6.2.2从领料区域铲取产品每一促销台面放置一板。 6.6.2.3在领取区域放置“正在出库”的标识牌，在入库存放区域放置“正在入库”标识牌6.6.2.3每工作台放置一块空卡板促销完成后使用。 6.6.2.4待促销完成一板时,及时为促销台提供一板成品。 6.6.2.5将完成促销的成品放置指定入库区位。 6.6.2.6叉车司机按仓库要求将货物叠放于指定位置；叠最前三板时要下车看清货物重心是否平稳、是否在规定的线格内；在叠放过程中，上一板和下一板起升安全距离只能在5厘米左右，卡板保持水平，不能前倾后仰，不能用力挤前一板成品，灵活使用左右手轮换操作，掌握叠货重心，对不整齐的货物采用平衡移位等方法；保持正面侧面整齐、美观。 6.6.3产品版本或批次的更换6.6.3.1核实需更换的下一批产品的批次、数量、区位，按促销组长通知领取下一个批次用的彩盒6.6.3.2核实在做促销产品的剩余量.6.6.3.3按照剩余量分到指定的台位进行对当批次的剩余产品进行收尾.6.6.3.4对最后的一板次品更换用的散数产品包括彩盒进行指定最后一个台面的人员进行收尾。 6.6.3.5每一个台面在更换新批次或版本时需告知促销人员相关事宜.6.6.3.6对在更换批次产品的过程中所完成促销后的产品入库时,均需下车检查确认核实后再入相对应的存放区域。 6.6.4收尾工作6.6.4.1核实在做促销产品的剩余量.6.6.4.2按照剩余量协助促销组长分配到指定的台位。 6.6.4.3对最后的一板更换次品用的散数产品包括彩盒进行指定最后一个台面的人员进行收尾。 6.6.4.4将剩余物料退还仓库叉到指定区域。 6.6.4.5清理现场的垃圾叉到垃圾房.拆促销台面后把卡板叉回到指定的区域。 6.6.5促销过程注意事项6.6.5.1在叉起产品进入促销台或取空卡板时，一定要促销人员离开后才开始作业。 6.6.5.2促销产品入库时要核实是否为完成促销的产品，数量是否有多码或少码的现象。 6.6.5.3按现场5S要求放置产品或空卡板。 6.6.5.4更换批次时一定要分清批次入库或出库。 并在更换过程提醒促销人员注意批次。 6.7蓄电池更换6.7.1生产运行中，当蓄电池显示仪表黄灯亮时，表明用电已经超过50,需要尽快更换。 包装及卸垛岗叉车司机开车协助换电池；在换电池过程中注意6.7.1.1该换电池的时候一定要换，不能充一下用一下；使用满容量的电池；6.7.1.2装卸过程中插销要放好，不能将金属物品放于电池上，会短路烧坏电池。 6.7.1.3换入电池时应在叉车右侧，看准左右角度，不要碰坏叉车大灯及操作手柄附件；6.7.1.4换下的电池及时充电。 6.7.1.5跟换电池两人配合好，小心电池刮伤叉车各部件，当心钓钩扁斜电池滑落。 6.8充电机操作程序6.8.1正常充电程序蓄电池连接充电机，8秒钟自检结束，充电过程自动开始，如果出现错误充电机会显示出来，充电过程开始后LED点亮。 充电达80%，LED点亮，充电100%时，LED点亮，充电完毕。 6.8.2自动均衡充电程序正常充电结束后，若蓄电池仍与充电机相连，自动均衡充电程序会在30小时后启动，对蓄电池补充额定容量12%的电量。 6.8.3手动均衡充电程序在充电过程中，按住STOP键（约4秒钟）到指示灯闪烁会启动一次手动均衡充电、均衡充电会在额定充电结束1小时后开始。 6.8.4脱硫充电程序按住STOP键（约27秒）到指示灯闪烁显示屏会显示所示充电百分比（50%-400%），根据需要按Delay键进行选择（此程序只能组长使用）。 6.9叉车蓄电池保养6.9.1保证蓄电池接线头紧固良好。 装拆、搬动、应轻而稳。 6.9.2保持加液孔螺塞上的通气小孔畅通，电池上不可放置任何金属物料。 6.9.3经常清除蓄电池盖上的灰尘、污物、擦去电池盖上的电解液，不准用化学物品清洗电池。 6.9.4定期检测电池液面的高度一定要在标准的范围内，放电量越大、环境温度越高，检查就要越勤。 6.9.5避免蓄电池过放电或长期处于欠充电状态下工作，蓄电池进行充电时要在通风环境下，避免接触火花和明火，6.9.6蓄电池必须每天检查，及时添加纯净水或蒸馏水，不可用矿泉水代替，每个星期都需对蓄电池进行均衡充电，停止使很长时间的电池或新电池、停放三个月以上的电池，都应进行脱硫充电，以增加电池储电量，发挥最大功能。 6.10叉车岗卫生控制:6.10.1叉车工必须保持个人卫生，负责维持本岗设备及环境的卫生，确保卫生状况达到要求。 组长负责对本岗位各项卫生状况进行日常监督检查，对可能造成污染产品或对叉车损坏的情况加以纠正；确保清洁卫生管理工作贯彻执行。 6