万向节滑动叉学士学位毕业论文.doc

南昌航空大学学士学位论文 1 目目 录录 1引言 2 2 2 零件的分析零件的分析 3 2 1 零件的作用 3 2 2 零件的材料 3 2 3 零件的工艺分析 3 2 3 1 结构分析 3 2 3 2 加工表面的技术要求分析 4 2 3 3 表面处理内容及作用 4 3 3 工艺规程设计工艺规程设计 5 3 1 制定零件工艺规程的原则和技术要求 5 3 1 1 工艺要求 5 3 1 2 技术依据 5 3 2 生产类型的确定 5 3 3 确定毛坯的制造形式 6 3 4 制定工艺路线及方法 6 3 4 1 加工方法的选择 6 3 4 2 基准的选择 6 3 4 3 制定工艺路线 7 3 5 机械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸的确定 10 3 6 确定切削用量及基本工时 13 3 6 1 加工条件 13 3 6 2 计算切削用量 13 4 4 夹具设计夹具设计 25 4 1 问题的提出 25 4 2 夹具设计 25 4 2 1 定位基准的选择 25 4 2 2 切削力及夹紧力计算 25 4 2 3 定位误差分析 26 4 2 4 铣床夹具操作的简要说明 27 4 2 5 车床夹具操作的简要说明 27 总总 结结 29 参考文献参考文献 30 致致 谢谢 31 南昌航空大学学士学位论文 2 毕业设计 论文 原创性声明和使用授权说明毕业设计 论文 原创性声明和使用授权说明 原创性声明原创性声明 本人郑重承诺 所呈交的毕业设计 论文 是我个人在指导教师 的指导下进行的研究工作及取得的成果 尽我所知 除文中特别加以标 注和致谢的地方外 不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果 也不包含我为获得 及其它教育机构的学位或学历而使用过的 材料 对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体 均已在文中作 了明确的说明并表示了谢意 作 者 签 名 日 期 指导教师签名 日 期 使用授权说明使用授权说明 本人完全了解 大学关于收集 保存 使用毕业设计 论文 的规定 即 按照学校要求提交毕业设计 论文 的印刷本和电子版本 学校有权保存毕业设计 论文 的印刷本和电子版 并提供目录检索与 阅览服务 学校可以采用影印 缩印 数字化或其它复制手段保存论文 在不以赢利为目的前提下 学校可以公布论文的部分或全部内容 作者签名 日 期 南昌航空大学学士学位论文 3 学位论文原创性声明学位论文原创性声明 本人郑重声明 所呈交的论文是本人在导师的指导下独立进行研究 所取得的研究成果 除了文中特别加以标注引用的内容外 本论文不包 含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品 对本文的研究做出 重要贡献的个人和集体 均已在文中以明确方式标明 本人完全意识到 本声明的法律后果由本人承担 作者签名 日期 年 月 日 学位论文版权使用授权书学位论文版权使用授权书 本学位论文作者完全了解学校有关保留 使用学位论文的规定 同 意学校保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版 允许 论文被查阅和借阅 本人授权 大学可以将本学位论文的 全部或部分内容编入有关数据库进行检索 可以采用影印 缩印或扫描 等复制手段保存和汇编本学位论文 涉密论文按学校规定处理 作者签名 日期 年 月 日 导师签名 日期 年 月 日 南昌航空大学学士学位论文 4 引言引言 本次毕业设计的课题名称是万向节滑动叉机加工艺及工装设计 万向节滑动叉 位于传动轴的端部 主要作用之一是传递扭矩 使汽车获得前进的动力 二是当汽 车后桥钢板弹簧处在不同状态时 由本零件可以调整传动轴的长短及其位置 万向 节滑动叉就是将万向节叉和滑动花键副的一部分组合起来 使其成为一个零件 其 特征是该万向节滑动叉为采用管材制作的万向节叉与滑动套为一体的整体式结构 其端部呈叉形结构 并设有两个十字销孔 用于安装十字万向节 在管内设有内花 键 这种呈整体式结构的滑动叉 不仅加工容易 成本低 而且强度高 故其使用 寿命与传统的万向节叉滑动套合件相比 有了成倍的提高 它的研究和使用可以简 化万向传动装置的结构 也满足功能要求 因此对万向节滑动叉的研究有极大的实 际意义 本课题的研究及论文的撰写是在焦老师的悉心指导下完成的 焦老师在百忙中 给我们讲解论文中的细节以及论文中所涉及的工艺分析 还有他严谨的治学态度也 是我学习的榜样 通过本次毕业设计 使我对本专业有了更加深刻的了解 在以后 的工作中也具有重要意义 南昌航空大学学士学位论文 5 2 2 零件的分析零件的分析 2 12 1 零件的作用零件的作用 题目所给定的零件是解放牌汽车底盘传动轴上的万向节滑动叉 它位于传动轴 的端部 主要作用一是传递扭矩 使汽车获得前进的动力 二是当汽车后桥钢板弹 簧处在不同的状态时 由本零件可以调整传动轴的长短及其位置 零件的两个叉头 部位上有两个 mm 的孔 用以安装滚针轴承并与十字轴相连 起万向联轴 39 027 0 010 0 节的作用 零件 65mm 外圆内为 50mm 花键孔与传动轴端部的花键轴相配合 用 于传递动力之用 2 22 2 零件的材料零件的材料 万向节滑动叉的材料选用 45 钢 属于优等碳素结构钢 经调质处理后有良好的 综合机械性能和加工工艺性能 零件材料的选择主要是考虑到满足使用要求 同时 兼顾材料的工艺性和经济性 45 钢满足以上要求 所以选用 45 钢 45 钢调质后机械性能 屈服强度抗拉强度延伸率布氏硬度 550MN ms 2 b 750 MN m 2 s 20 HB 235 2 32 3 零件的工艺分析零件的工艺分析 2 3 1 2 3 1 结构分析结构分析 该零件由两个叉头和一个圆套筒内有的花键孔组成 类似套筒类零件 各部分 作用如下 a 零件的两个叉头部位上有两个直径为mm 的孔 用以安装滚针轴承 0 027 0 01039 和十字轴相联 起万向连轴节的作用 b 在叉头和花键孔套筒相联结的筋条起过渡联结和加强零件刚性作用 防止 零件受阻变形 c 外圆为 65mm 内圆 50mm 花键孔与传动轴端部的花键轴相配合 用以 南昌航空大学学士学位论文 6 传递动力 2 3 22 3 2 加工表面的技术要求分析加工表面的技术要求分析 万向节滑动叉共有两组加工表面 他们相互间 有一定的位置要求 现分述如下 a 以 39mm 孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括 两个 mm 的孔及其倒角 尺寸为的与两 39 027 0 010 0 118 0 07 0 个孔 mm 相垂直的平面 还有在平面上的四个 M8 螺孔 其中 主要加 39 027 0 010 0 工表面为 mm 的两个孔 39 027 0 010 0 b 以 50mm 花键孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括 mm 十六齿方齿花键孔 55mm 阶梯孔 以及 50 039 0 0 65mm 的外圆表面和 M60 1mm 的外螺纹表面 这两组加工表面之间有着一定的位置要求 主要是 1 mm 花键孔与 mm 二孔中心联线的垂直度公差为 50 039 0 0 39 027 0 010 0 100 0 2 2 39mm 二孔外端面对 39mm 孔垂直度公差为 0 1mm 3 mm 花键槽宽中心线与 39mm 中心线偏转角度公差为 2 50 039 0 0 由以上分析可知 对于这两组加工表面而言 可以先加工其中一组表面 然后 借助于专用夹具加工另一组表面 并且保证它们之间的位置精确要求 2 3 3 2 3 3 表面处理内容及作用表面处理内容及作用 由于零件受正反向冲击性载荷 容易疲劳破坏 所以采用表面喷砂处理 提高 表面硬度 还可以在零件表面造成残余压应力 以抵消部分工作时产生的拉应力 从而提高疲劳极限 南昌航空大学学士学位论文 7 3 3 工艺规程设计工艺规程设计 3 13 1 制定零件工艺规程的原则和技术要求制定零件工艺规程的原则和技术要求 3 1 13 1 1 工艺要求工艺要求 制定零件机械加工工艺过程是生产技术准备工作的一个重要组成部分 一个零 件可以采用不同的工艺过程制造出来 但正确与合理的工艺过程应满足以下基本要 求 1 保证产品的质量符合图纸和技术要求条件所规定的要求 2 保证提高生产率和改善劳动条件 3 保证经济性的合理 3 1 23 1 2 技术依据技术依据 1 产品零件图和装配图 技术条件 2 毛坯生产和供应条件 3 年生产纲领 4 本车间生产条件 包括设备 工人技术等级 劳动场合条件等 5 工艺技术条件 手册等 3 23 2 生产类型的确定生产类型的确定 计算零件生产纲领的公式 N Q n 1 1 其中 Q 5000 辆 年 产品的年产量 n 1 件 辆 每辆汽车该零件的数量 4 零件的备品率 1 零件的废品率 则 N 5000 x1x 1 4 x 1 1 5252 件 根据生产纲领确定该零件为成批生产 南昌航空大学学士学位论文 8 3 33 3 确定毛坯的制造形式确定毛坯的制造形式 零件材料为 45 钢 考虑到汽车在运行中要经常加速及正 反向行驶 零件在工 作过程中则经常承受交变载荷及冲击性载荷 因此应该选用锻件 以使金属纤维不 被切断 保证零件工作可靠 由于零件年产量为 5252 件 已达大批生产的水平 而 且零件的轮廓尺寸不大 故可采用模锻成型 这对提高生产率 保证加工质量也是 有利的 模锻毛坯具有以下特点 1 其轮廓尺寸接近零件的外形尺寸 加工余量及材料消耗均大量减少 2 其制造周期短 生产率高 保证产品质量 3 43 4 制定工艺路线制定工艺路线及方法及方法 3 4 13 4 1 加工方法的选择加工方法的选择 零件各表面加工方法的选择 不但影响加工质量 而且也要影响生产率和成本 同一表面的加工可以有不同的加工方法 这取决于表面形状 尺寸 精度 粗糙度 及零件的整体构型等因素 主要加工面的加工方法选择 1 两个 mm 孔及其倒角可选用加工方案如下 39 027 0 010 0 a 该零件的批量不是很大 考虑到经济性 不适用于钻 拉方案 b 该零件除上述因素外 尺寸公差及粗糙度要求均不是很高 因此只需采用 钻 镗方案 2 尺寸为mm 的两个与孔 mm 相垂直的平面根据零件外形及 118 0 07 0 39 027 0 010 0 尺寸的要求 选用粗铣 磨得方案 3 50mm 花键孔因孔径不大 所以不采用先车后拉 而采用钻 扩 拉方案 4 65mm 外圆和 M60 x1 外螺纹表面均采用车削即可达到零件图纸的要求 3 4 23 4 2 基准的选择基准的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一 基面选择得正确与合理 可以使 加工质量得到保证 生产率得以提高 否则 加工工艺过程中会问题百出 更有甚 南昌航空大学学士学位论文 9 者 还会造成零件大批报废 使生产无法正常进行 3 4 2 1 粗基准的选择 对于一般的轴类零件而言 以外圆作为粗基准是完全合理的 但对本零件来说 如果以 65mm 外圆 或 62mm 外圆 表面作基准 四点定位 则可能造成这一组 内外圆柱表面与零件的叉部外形不对称 按照有关粗基准的选择原则 即当零件有 不加工表面时 应以这些不加工表面作粗基准 若零件有若干个不加工表面时 则 应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准 现选择叉部两个 mm 孔的不加工外轮廓表面作为粗基准 利用一组共两个短 V 形块支承这 39 027 0 010 0 两个 mm 的外轮廓作主要定位面 以消除 四个自由度 再用 39 027 0 010 0 x x y y 一对自动定心的窄口卡爪 夹持在 65mm 外圆柱面上 用以消除 两个自由度 z z 达到完全定位 3 4 2 2 精基准的选择 精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题 当设计基准与工序基准不重合时 应该进行尺寸换算 3 4 3 3 4 3 制定工艺路线制定工艺路线 制定工艺路线的出发点 应当适时零件的几何形状 尺寸精度及位置精度等技 术要求能得到合理的保证 由于生产类型为大批生产 可以考虑采用万能性机床配 以专用工夹具 并尽量使工序集中来提高生产率 除此之外 还应当考虑经济效果 以便使生产成本尽量下降 根据零件的结构形状和技术要求 现初步制定两种工艺 路线方案 3 4 3 1 工艺路线方案一 工序 00 车外圆 62mm 60mm 车螺纹 M60 1mm 工序 05 两次钻孔并扩钻花键底孔 43mm 锪沉头孔 55mm 工序 10 倒角 5 60 工序 15 钻 Rc1 8 底孔 工序 20 拉花键孔 工序 25 粗铣 39mm 二孔端面 工序 30 精铣 39mm 二孔端面 工序 35 钻 扩 粗铰 精铰两个 39mm 孔至图样尺寸并锪倒角 南昌航空大学学士学位论文 10 2 45 工序 40 钻 M8mm 底孔 6 7mm 倒角 120 工序 45 攻螺纹 M8mm 底孔 6 7mm 倒角 120 工序 50 冲箭头 工序 55 检查 3 4 3 2 工艺路线方案二 工序 00 粗铣 39mm 二孔端面 工序 05 精铣 39mm 二孔端面 工序 10 钻 39mm 二孔 不到尺寸 工序 15 镗 39mm 二孔 不到尺寸 工序 20 精镗 39mm 二孔 倒角 2 45 工序 25 车外圆 62mm 60mm 车螺纹 M60 1mm 工序 30 钻 镗孔 43mm 并锪沉头孔 55mm 工序 35 倒角 5 60 工序 40 钻 Rc1 8 底孔 工序 45 拉花键孔 工序 50 钻 M8mm 螺纹底孔 6 7mm 孔 倒角 120 工序 55 攻螺纹 M8mm 底孔 6 7mm 倒角 120 工序 60 冲箭头 工序 65 检查 3 4 3 3 工艺路线方案三 工序 00 车端面及外圆 62mm 60mm 车螺纹 M60 1mm 工序 05 钻 扩花键底孔 43mm 并锪沉头孔 55mm 工序 10 内花键孔 5 60 倒角 工序 15 钻锥螺纹 Rc1 8 底孔 工序 20 拉花键 工序 25 粗铣 39mm 二孔端面 工序 30 钻 扩 39mm 二孔及倒角 工序 35 精 细镗 39mm 二孔 工序 40 磨 39mm 二孔端面 保证尺寸 1180 0 07mm 工序 45 钻叉部四个 M8mm 螺纹底孔并倒角 工序 50 攻螺纹 4 M8mm Rc1 8 南昌航空大学学士学位论文 11 工序 55 冲箭头 工序 60 终检 3 4 3 4 工艺方案的比较与分析 上述两个工艺方案的特点在于 方案一是先加工以花键孔为中心的一组表面 然后以此为基面加工 39mm 二孔 而方案二则与此相反 先是加工 39mm 孔 然后再以此二孔为基准加工花键孔及其外表面 两相比较可以看出 先加工花 键孔后再以花键孔定位加工 39mm 二孔 这时的位置精度较易保证 并且定位 及装夹等比较方便 但方案一中的工序 35 虽然代替了方案二中的工序 10 15 20 减少了装夹次数 但在一道工序中要完成这么多工作 除了选用 专门设计的组合机床 但在成批生产时 在能保证加工精度的情况下 应尽量 不选用专用组合机床 外 只能选用转塔机床 而转塔车床目前大多适用于粗 加工 用来在此处加工 39mm 二孔是不合适的 通过仔细考虑零件的技术要求以及可能采取的加工手段之后 就会发现方 案二还有其他问题 主要表现在 39mm 两个孔及其端面加工要求上 图样规定 39mm 二孔中心线应与 55mm 花键孔垂直 垂直公差为 100 0 2 39mm 二 孔与其外端面应垂直 垂直度公差为 0 1mm 由此可以看出 因为 39mm 二孔 的中心线要求与 55mm 花键孔中心线相垂直 因此 加工及测量 39mm 孔时应 以花键孔为基准 这样做 能保证设计基准与工艺基准相重合 在上述工艺路线 制订中也是这样做了的 同理 39mm 二孔与其外端面的垂直度 0 1mm 的技 术要求在加工与测量时也应遵循上述原则 但在已制订的工艺路线中却没有这样 做 39mm 孔加工时 以 55mm 花键孔定位 这是正确的 而 39mm 孔的外 端面加工时 也是以 55mm 花键孔定位 这样做 从装夹上看似乎比较方便 但却违反了基准重合的原则 造成了不必要的基准不重合误差 具体来说 当 39mm 二孔的外端面以花键孔为基准加工时 如果两个端面与花键孔中心线已 保证绝对平行的话 这是很难得 那么由于 39mm 二孔中心线与花键孔仍有 100 0 2 的垂直公差 则 39mm 孔与其外端面的垂直度误差就会很大 甚至会 造成超差而报废 这就是由于基准不重合而造成的恶果 方案三解决了上述问题 因此 最后的加工路线确定如下 工序 00 车端面及外圆 62mm 60mm 车螺纹 M60 1mm 以 两个叉耳外轮廓及 65mm 外圆为粗基准 选用 C620 1 卧式 车床 专用夹具装夹 工序 05 钻 扩花键底孔 43mm 并锪沉头孔 55mm 以 62mm 外圆 南昌航空大学学士学位论文 12 为基准 选用 C365L 转塔车床 工序 10 内花键孔 5 60 倒角 选用 C620 1 车床加专用夹具 工序 15 钻锥螺纹 Rc1 8 底孔 选用 Z525 立式钻床及专用钻模 这里安 排钻 RC1 8 底孔主要是为了下道工序拉花键时消除回转自由度 而设置的一个定位基准 本工序以花键内底孔定位 并利用叉 部外轮廓消除回转自由度 工序 20 拉花键孔 利用花键内底孔 55mm 端面及 RC1 8 锥纹孔定位 选用 L6120 卧式拉床加工 工序 25 粗铣 39mm 二孔端面 以花键孔定位 选用 X63 卧式铣床加工 工序 30 钻 扩 39mm 二孔及倒角 以花键孔及端面定位 选用 Z550 立式钻床加工 工序 35 精 细镗 39mm 二孔 选用 T740 型卧式金刚镗床及用夹具加 工 以花键内孔及端面定位 工序 40 磨 39mm 二孔端面 保证尺寸 1180 0 07mm 以 39mm 孔及花键孔定位 选用 M7130 平面磨床及专用夹具加工 工序 45 钻叉部四个 M8mm 螺纹底孔并倒角 选用 Z4012 立式及 专用夹具加工 以花键孔及 39mm 孔定位 工序 50 攻螺纹 4 M8mm Rc1 8 工序 55 冲箭头 工序 60 终检 以上工艺过程详见附表 1 机械加工工艺过程综合卡片 3 53 5 机械加工余量 工艺尺寸及毛坯尺寸的确定机械加工余量 工艺尺寸及毛坯尺寸的确定 万向节滑动叉 零件材料为 45 钢 硬度 207 241HBS 毛坯重量约为 6Kg 生产类型为大批生产 采用在锻锤上合模模锻毛坯 根据上述原是资料及加工工艺 分别确定各加工表面的加些加工余量 工序尺 寸及毛坯尺寸如下 1 外圆表面 62mm 及 M60 1mm 考虑其加工长度为 90mm 与其联结的非加工表面直径为 65mm 为简化模 锻毛坯的外形 现直接取其外圆表面直径为 65mm 62mm 表面为自由尺寸公 差 表面粗糙度值要求为 Rz200 m 只要求粗加工 此时直径余量 2Z 3mm 已能满 南昌航空大学学士学位论文 13 足加工要求 2 外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差 M60 1mm 端面 查 机械制造工艺设计简明手册 以下简称 工艺手册 表 2 2 14 其中锻件重量为 6Kg 锻件复杂形状系数为 S1 锻件材质系数取 M1 锻件轮廓 尺寸 长度方向 180 315mm 故长度方向偏差为mm 5 1 7 0 长度方向的余量查 工艺手册 表 2 2 2 5 其余量值规定为 2 0 2 5mm 现取 2 0mm 3 两内孔 39mm 叉部 毛坯为实心 不冲出孔 两内孔精度要求界于 IT7 IT8 之间 参照 工艺手册 表 2 3 9 及表 2 3 12 确定工序尺寸及余量为 钻孔 25mm 钻孔 37mm 2Z 12mm 扩钻 38 7mm 2Z 1 7mm 精镗 38 9mm 2Z 0 2mm 细镗 mm 2Z 0 1mm 39 027 0 010 0 4 花键孔 16 mm mm mm 50 039 0 0 43 16 0 0 5 048 0 0 要求花键孔为外径定心 故采用拉削加工 内孔尺寸为 mm 见图样 参照 工艺手册 表 2 3 9 确定孔的加工余 43 16 0 0 量分配 钻孔 25mm 钻孔 41mm 扩钻 42mm 拉花键孔 16 mm mm mm 50 039 0 0 43 16 0 0 5 048 0 0 花键孔要求外径定心 拉削时的加工余量参照 工艺手册 表 2 3 19 取 2Z 1mm 5 mmmm 二孔外端面的加工余量 加工余量的计算长度为mm 39 027 0 010 0 118 0 07 0 1 按照 工艺手册 表 2 2 25 取加工精度 F2 锻件复杂系数 S3 锻件重 6Kg 则二孔外端面的单边加工余量为 2 0 3 0mm 取 Z 2mm 锻件的公差 按 工艺手册 表 2 2 14 材质系数取 M1 复杂系数 S3 则锻件的偏差为 3 1 7 0 mm 2 磨削余量 单边 0 2mm 见 工艺手册表 2 3 21 磨削公差即零件公差 南昌航空大学学士学位论文 14 0 07mm 3 铣削余量 铣削的公差余量 单边 为 Z 2 0 0 2 1 8 mm 铣削公差 现规定本工序 粗铣 的加工精度为 IT11 级 因此可知本工序的加 工公差为 0 22mm 入体方向 由于毛坯及以后各道工序 或工步 的加工都有加工公差 因此所规定的加工 余量其实只是名义上的加工余量 实际上 加工余量有最大加工余量及最小加工余 量之分 由于本设计规定零件为大批生产 应该采用调整法加工 因此在计算最大 最 小加工余量时 应按调整法加工方式予确定 39mm 二孔外端面尺寸加工余量 和工序间余量及公差分布见图 毛坯名义尺寸 118 2x2 122 118 0 2x2 118 4 最大余量 118 最小余量 最大余量 最小余量 磨 粗铣 0 07 2 0 02 2 0 7 1 3 39mm 孔外端面工序间尺寸公差分布图 调整法 由图可知 毛坯名义尺寸 118 2 2 122 mm 毛坯最大尺寸 122 1 3 2 124 6 mm 毛坯最小尺寸 122 0 7 2 120 6 mm 粗铣后最大尺寸 118 0 2 2 118 4 mm 粗铣后最小尺寸 南昌航空大学学士学位论文 15 118 4 0 22 118 18 mm 磨后尺寸与零件图尺寸应相符 即 1180 0 07mm 最后 将上述计算的工序间尺寸及公差整理成表 1 表 1 加工余量计算表 mm 锻件毛坯 39mm 二端面 零件尺寸 1180 0 07 粗铣二端面磨二端面 最大124 6118 4加工前尺 寸最小120 6118 18 最大124 6118 4118加工后尺 寸最小120 6118 18117 93 最大3 10 2 加工余量 单边 2 最小1 210 125 加工公差 1 3 0 7 0 22 2 0 07 2 3 63 6 确定切削用量及基本工时确定切削用量及基本工时 工序 15 车削端面 外圆及螺纹 本工序采用计算法确定切削用量 3 6 13 6 1 加工条件加工条件 工件材料 45 钢正火 b 0 60GPa 模锻 加工要求 粗车 60mm 断面及 60mm 62mm 外圆 Rz200 m 车螺纹 M60 1mm 机床 C620 1 卧式车床 刀具 刀片材料 YT15 刀杆尺寸 16 25mm2 r 90 r0 15 0 12 r 0 5mm 60 螺纹车刀 刀片材料 W18Cr4V 工 序 加 工 尺 寸 及 公 差 南昌航空大学学士学位论文 16 3 6 2 计算切削用量计算切削用量 1 粗车 M60 1mm 端面 1 已知毛坯长度方向的加工余量为mm 考虑 7 的模锻拔 1 5 0 72 模斜度 则毛坯超过年度方向的最大加工余量 Zmax 7 5mm 但实际上 由于以后还 要钻花键底孔 因此端面不必全部加工 而可以留出一个 40mm 芯部待以后钻孔时 加工掉 故此时实际端面最大加工余量可按 Zmax 5 5mm 考虑 分两次加工 p 3mm 计 长度加工公差按 IT12 级 取 0 46mm 入体方向 2 进给量 f 根据 切削用量简明手册 第三版 以下简称 切削手册 表 1 4 当刀杆尺寸为 16mm 25mm p 3mm 以及工件直径为 60mm 时 f 0 5 0 7mm r 按 C620 1 车床说明书 见 切削手册 表 1 30 取 f 0 5mm r 3 计算切削速度 按 切削手册 表 1 27 切削速度的计算公式为 寿命选 T 60min Vc Cv Tm pXvfYvkv m min 其中 Cv 242 Xv 0 15 Yv 0 35 m 0 2 修正系数 Kv 见 切削手册 表 1 28 即 kmv 1 44 ksv 0 8 kkv 1 04 kkrv 0 81 kBv 0 97 所以 Vc 242 600 2 30 15 0 50 35 1 44 0 8 1 04 0 81 0 97 108 6 m min 4 确定机床主轴转速 ns 1000vc dw 532 m min 按机床说明书 见 工艺手册 表 4 2 8 与 532r min 相近的机床转速为 480r min 及 600r min 现选取 nw 600r min 如果选 nw 480r min 则速度 损失太大 所以实际切削速度 v 122m min 5 切削工时 按 工艺手册 表 6 2 1 l 65 40 2 12 5 mm l1 2mm l2 0 l3 0 tm l1 l2 l3 nwfi 12 5 2 600 0 5 0 096 min 南昌航空大学学士学位论文 17 1 粗车 62mm 外圆 同时应校验机床功率及进给机构强度 1 切削深度 单边余量 Z 1 5mm 可一次切除 2 进给量 根据 切削手册 表 1 4 选用 f 0 5mm r 3 计算切削速度 见 切削手册 表 1 27 Vc Cv Tm pXvfYvkv 116 m min 4 确定主轴转速 ns 1000vc dw 568 r min 按机床选取 n 600r min 所以实际切削速度 V dn 1000 65x600 1000 122 m min 5 检验机床功率 主切削力 Fc 按 切削手册 表 1 29 所示公式计 算 Fc CFc FcFcFcKFc a x p y f v n c 其中 CFc 2795 XFc 1 0 YFc 0 75 nFc 0 15 b 650 0 94 Mp K nF kkr 0 89 所以 Fc 2795 1 5 0 50 75 122 0 15 0 94 0 89 1012 5 N 切削时消耗功率 Pc 为 Pc FcVc 6x 2 06 Kw 4 10 由 切削手册 表 1 30 中 C620 1 机床说明书可知 C620 1 主电动机功率为 7 8kW 当主轴转速为 600r min 时 主轴传递的最大功率为 5 5kW 所以机床功率 足够 可以正常加工 6 校验机床进给系统强度 已知主切削力 Fc 1012 5N 径向切削力 Fp按 切削手册 表 1 29 所示公式计算 Fp CFp FpFpFpKFp a x p y f v n c 其中 CFp 1940 xFp 0 9 yFp 0 6 nFp 0 3 b 650 0 897 Mp K nF Kkr 0 5 所以 Fp 1940 1 50 9 0 50 6 122 0 3 0 897 0 5 195 N 而轴向切削力 Ff CFfFfFpKFp a x fv n c 南昌航空大学学士学位论文 18 其中 CFf 2880 xFf 1 0 yFf 0 5 nFf 0 4 kM b 650 0 923 nF kk 1 17 轴向切削力 Ff 2880 1 5 0 50 5 122 0 4 0 923 1 17 480 N 取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数 0 1 则切削力在纵向进给方向对进给 机构的作用力为 F Ff Fc Fp 480 0 1 1012 5 195 600 N 而机床纵向进给机构可承受的最大纵向力为 3530N 见 切削手册 表 1 30 故机床进给系统可正常工作 7 切削工时 t l l1 l2 nf 其中 l 90 l1 4 l2 0 所以 t 90 4 600 0 5 0 31 min 2 车 60mm 外圆柱面 p 1mm f 0 5mm r 切削手册 表 1 6 Ra 6 3 m 刀夹圆弧半 径 rs 1 0mm Vc Cv Tm pXvfYvkv 其中 Cv 242 m 0 2 T 60 xv 0 15 yv 0 35 kM 1 44 kk 0 81 Vc 159 m min n 843 r min 按机床说明书取 n 770r min 则此时 v 145m min 切削工时 t l l1 l2 nf 其中 l 20 l1 4 l2 0 所以 t 20 4 770 0 5 0 062 min 3 车螺纹 M60 1mm 1 切削速度的计算 见 切削用量手册 艾兴 肖诗纲编 机械工业出版 社 1985 表 21 刀具寿命 T 60min 采用高速螺纹车刀 规定粗车螺纹时 p 0 08 走刀次数 i 2 Vc Cv Tm pXvfYvkv 南昌航空大学学士学位论文 19 其中 Cv 11 8 m 0 11 xv 0 70 yv 0 3 螺距 t1 1 kM 0 637 0 6 1 75 1 11 kk 0 75 所以粗车螺纹时 Vc 21 57 m min 精车螺纹时 Vc 36 8 m min 2 确定主轴转速 粗车螺纹时 n1 1000vc D 1000 21 57 60 114 4 r min 按机床说明书取 n 96r min 实际切削速度 vc 18m min 精挑螺纹时 n1 1000vc D 1000 36 8 60 195 r min 按机床说明书取 n 184r min 实际切削速度 vc 34m min 3 切削工时 取切入长度 l1 3mm 粗车螺纹工时 t1 l l1 nf i 0 75 min 精车螺纹 t2 l l1 nf i 0 18 所以车螺纹的总工时为 t t1 t2 0 93 m min 工序 20 钻 扩花键底孔 43mm 及锪沉头孔 55mm 选用机床 转塔车床 C365L 1 钻孔 25mm f 0 41mm r 见 切削手册 表 2 7 v 12 25m min 见 切削手册 表 2 13 及表 2 14 按 5 类 加工性考虑 nS 1000v dW 1000 12 25 25 155 r min 按机床选取 nW 136r min 按 工艺手册 表 4 2 2 所以实际切削速度 v dWnW 1000 10 68 m min 南昌航空大学学士学位论文 20 切削工时 t l l1 l2 nWf 3 min 其中 切入 l1 10mm 切出 l2 4mm l 150mm 2 钻孔 41mm 根据有关资料介绍 利用钻头进行扩钻时 其进给量与切削速度与钻 同样尺寸的实心孔时的进给量与切削速度之关系为 f 1 2 1 8 f钻 v 1 2 1 3 v钻 式中 f钻 v钻 加工实心孔时的切削用量 现已知 f钻 0 56mm r 切削手册 表 2 7 v钻 19 25m min 切削手册 表 2 13 并令 f 1 35f钻 0 76mm r 按机床选取 f 0 76mm r v 0 4v钻 7 7m min nS 1000v D 59 r min 按机床选取 nW 58r min 所以实际切削速度为 v 41 58 1000 7 47 m min 切削工时 l1 7mm l2 2mm l 150mm t 150 7 2 0 76x59 3 55 min 3 扩花键底孔 43mm 根据 切削手册 表 2 10 规定 查得扩孔钻扩 43mm 孔时的进给量 并根据机 床规格选 f 1 24mm r 扩孔钻扩孔时的切削速度 根据其他有关资料 确定为 v 0 4v钻 其中 v钻为用钻头钻同样尺寸实心孔时的切削速度 故 V 0 4 19 25 7 7 m min nS 1000 7 7 43 57 r min 按机床选取 nW 58r min 切削工时切入 l1 3mm 切出 l2 1 5mm 南昌航空大学学士学位论文 21 t 150 3 1 5 58 1 24 2 14 min 4 锪圆柱式沉头孔 55 根据有关资料介绍 锪沉头孔时进给量及切削速度约为钻孔时的 1 2 1 3 故 f 1 3f钻 1 3 0 6 0 2 mm r 按机床取 0 21mm r v 1 3v 1 3 25 8 33 m mm nS 1000v D 48 r min 按机床选取 nW 44r min 所以实际切削速度 v DnW 1000 8 29 m min 切削工时 切入 l2 2mm l2 0 l 8mm t l l1 l2 nf 1 08 min 在本工步中 加工 55mm 沉头空的测量长度 由于工艺基准与设计基准不重合 故需要进行尺寸换算 按图样要求 加工完毕后应保证尺寸 45mm 尺寸链如下图所示 尺寸 45mm 为终结环 给定尺寸 185mm 及 45mm 由于基准 不重合 加工时应保证尺寸 A A 185 45 140 mm 规定公差值 因终结环公差等于各组成环公差之和 即 T 45 T 185 T 140 现由于本尺寸链较简单 故分配公差采用等公差法 尺寸 45mm 按自由尺寸取公 差等级 IT16 其公差 T 45 1 6mm 并令 T 185 T 140 0 8 mm 45 A 185 55mm 孔深的尺寸换算 工序 25 43mm 内孔 5 30 倒角 选用卧式车床 C620 1 由于最后的切削宽 度很大 故按成形车削制定进给量 根据手册及机床取 f 0 08mm r 见 切削手册 表 1 8 当采用高速钢车刀时 根据一般材料 确定切削速度 v 16m min 则 ns 1000v D 1000 16 43 118 r min 按机床说明书取 nW 120r min 则此时切削速度为 v DnW 1000 16 2 m min 切削工时 南昌航空大学学士学位论文 22 l 5mm l1 3mm t l l1 nWf 0 83 min 工序 30 钻锥螺纹 Rc1 8 底孔 8 8mm f 0 11mm r 切削手册 表 2 7 v 25m min 切削手册 表 2 13 所以 n 1000v D 1000 25 8 8 904 r min 按机床选取 nW 680r min 切削手册 表 2 35 实际切削速度 v Dn 1000 8 8 680 1000 18 8 m min 切削工时 l 11mm l1 4mm l2 3mm t l l1 l2 nWf 0 24 min 工序 35 拉花键孔 单面齿升 根据有关手册 确定拉花键孔时花键拉刀的单面齿升为 0 06mm 拉 削速度 v 0 06m s 3 6m min 切削工时 t Zbl k 1000vfZz 式中 Zb 单面余量 3 5mm 由 43mm 拉削到 50mm l 拉削表面长度 140mm 考虑校准部分的长度系数 取 1 2 k 考虑机床返回行程系数 取 1 4 v 拉削速度 m min fZ 拉刀单面齿升 z 拉刀同时工作齿数 z l p p 拉刀齿距 p 1 25 1 5 1 35 16mml140 所以 拉刀同时工作齿数 z l p 140 16 9 所以 t 3 5 140 1 2 1 4 1000 3 6 0 06 9 0 42 min 工序 40 粗铣 39mm 二孔端面 保证尺寸 118 40 0 22mm fz 0 08mm 齿 参考 切削手册 表 3 3 切削速度 参考有关手册 确定 v 0 45m s 即 27m min 南昌航空大学学士学位论文 23 采用高速钢镶齿三面刃铣刀 dW 225mm 齿数 z 20 则 ns 1000v dW 1000 27 225 38 r min 现采用 X63 卧式铣床 根据机床使用说明书 见 工艺手册 表 4 2 39 取 nW 37 5r min 故实际切削速度为 v dWnW 1000 225 37 5 1000 26 5 m min 当 nW 37 5r min 时 工作台的每分钟进给量 fm应为 fm fzznW 0 08 20 37 5 60 m min 查机床说明书 刚好有 fm 60m min 故直接选用该值 切削工时 由于是粗铣 故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件 利用作图法 可 得出铣刀的行程 l l1 l2 105mm 则机动工时为 tm l l1 l2 fM 105 60 1 75 min 工序 45 钻 扩 39mm 二孔及倒角 1 钻孔 25mm 确定进给量 f 根据 切削手册 表 2 7 当钢 b 800MPa d0 25mm 时 f 0 39 0 47mm r 由于本零件在加工 25mm 孔时属于低钢度零件 故进给量 应乘系数 0 75 则 f 0 39 0 47 0 75 0 29 0 35 mm r 根据 Z535 机床说明书 现取 f 0 25mm r 切削速度 根据 切削手册 表 2 13 及表 2 14 查得切削速度 v 18m min 所 以 ns 1000v dW 1000 18 25 229 r min 根据机床说明书 取 nW 195r min 故实际切削速度为 v dWnW 1000 25 195 1000 15 3 m min 切削工时 l 19mm l1 9mm l2 3mm tW1 l l1 l2 nWf 19 9 3 195 0 25 0 635 min 以上为钻一个孔时的机动时间 故本工序的机动工时为 tM tM1 2 0 635 2 1 27 min 2 扩钻 37mm 孔 利用 37mm 的钻头对 25mm 的孔进行扩钻 根据有关手册的规定 扩 钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取 南昌航空大学学士学位论文 24 f 1 2 1 8 f钻 1 2 1 8 0 65 0 75 0 585 0 87 mm r 根据机床说明书 选取 f 0 57mm r v 1 2 1 3 v钻 1 2 1 3 12 6 4 m min 则主轴转速为 n 51 6 34r min 并按机床说明书取 nW 68r min 实际切削速度为 v dWnW 1000 25 195 1000 15 3 m min 切削工时 一个孔 l 19mm l1 6mm l2 3mm t1 19 6 3 nWf 0 72 min 当扩钻两个孔时 机动工时为 t 0 72 2 1 44 min 3 扩孔 38 7mm 采用刀具 38 7 专用扩孔钻 进给量 f 0 9 1 2 0 7 切削手册 表 2 10 0 63 0 84 min r 查机床说明书 取 f 0 72mm r 机床主轴转速 取 n 68r min 其切削速度 v 8 26m min 机动工时 l 19mm l1 3mm l2 3mm t1 19 3 3 nf 0 51 min 当加工两个孔时 tm 0 51 2 1 02 min 4 倒角 2 45 双面 采用 90 锪钻 为缩短辅助时间 取倒角时的主轴转速与扩孔时相同 n 68r min 手动进给 工序 50 精 细镗 mm 二孔 选用机床 T740 金刚镗床 39 027 0 010 0 1 精镗孔至 38 9mm 单边余量 Z 0 1mm 一次镗去全部余量 p 0 1mm 进给量 根据有关手册 确定金刚镗床的切削速度为 v 100m min 则 南昌航空大学学士学位论文 25 nW 1000v D 1000 100 39 816 r min 由于 T740 金刚镗床主轴转速为无级调速 故以上转速可以作为加工时使用的转速 切削工时 当加工一个孔时 l 19mm l1 3mm l2 4mm t1 l l1 l2 nWf 0 32 min 所以加工两个孔时的机动时间为 t 0 32 2 0 64 min 2 细镗孔至 mm 由于细镗与精镗孔共用镗杆 利用金刚镗床同时 39 027 0 010 0 对工件精 细镗孔 故切削用量及工时均与精镗相同 p 0 05mm f 0 1mm r nW 816r min v 100m min t 0 64min 工序 55 磨 39mm 二孔端面 保证尺寸 1180 0 07mm 1 选择砂轮 见 工艺手册 第三章中磨料选择各表 结果为 WA46KV6P350 40 127 其含义为 砂轮磨料为白刚玉 粒度为 46 硬度为中软 1 级 陶瓷结合剂 6 号组织 平型砂轮 其尺寸为 350 40 127 D B d 2 切小用量的选择 砂轮转速 n砂 1500r min 见机床说明书 v砂 27 5m s 轴向进给量 fa 0 5B 20mm 双行程 工作速度 vW 10m min 径向进给量 fr 0 015mm 双行程 3 切削工时 当加工一个表面时 t1 2LbZbk 1000v fa fr 见 工艺手册 表 6 2 8 式中 L 加工长度 73mm b 加工宽度 68mm Zb 单面加工余量 0 2mm k 系数 1 10 v 工作台移动速度 m min fa 工作台往返一次砂轮轴向进给量 mm fr 工作台往返一次砂轮径向进给量 mm 南昌航空大学学士学位论文 26 t1 2 73 68 1 1 1000 10 20 0 015 10920 3000 3 64 min 当加工两端面时 tm 3 64 2 7 28 min 工序 60 钻螺纹底孔 4 6 7mm 并倒角 120 f 0 2 0 50 0 1 mm r 切削手册 表 2 7 v 20m min 切削手册 表 2 13 及表 2 14 所以 ns 1000v D 1000 20 6 7 950 r min 按机床取 nW 960r min 故 v 20 2m min 切削工时 4 个孔 l 19mm l1 3mm l2 1mm tm l l1 l2 nWf 倒角仍取 n 960r min 手动进给 工序 65 攻螺纹 4 M8mm 及 Rc1 8 由于公制螺纹 M8mm 与锥螺纹 Rc1 8 外径相差无几 故切削用量一律按 加工 M8 选取 v 0 1m s 6m min 所以 ns 238r min 按机床选取 nW 195r min 则 v 4 9m min 机动工时 l 19mm l1 3mm l2 3mm 攻 M8 孔 tm1 l l1 l2 2 nf 4 1 02 min 攻 Rc1 4 孔 l 11mm l1 3mm l2 0mm tm2 l l1 l2 nf 2 0 15 min 最后 将以上各工序切削用量 工时定额的计算结果 连同其它加工数据 一 并填入机械加工工艺过程综合卡片 见工艺单 南昌航空大学学士学位论文 27 4 4 夹具设计 夹具设计 为了提高劳动生产率 保证加工质量 降低劳动强度 需要设计专用夹具 经过与指导老师协商 决定设计第 20 道工序 钻扩花键底孔 43mm 及锪沉 头孔 55mm 车床夹具和 40 道工序 粗铣 39mm 二孔端面的铣床夹具 20 道工