电石冷却间管理的思考.docx

关于青海宜化电石冷却间库存与统筹利用的分析报告引言：电石冷却间是电石出炉后用于冷却和粗破的厂房，其设计目的在于电石炉循环生产利用的同时，确保充足的冷却，满足后工段生产需要。与此同时，按照PVC满负荷实际生产能力，需要电石实际达到1250吨/日左右，而公司所属八台电石炉满负荷状况下生产缺口在100吨/日左右。而实际上按照当前生产情况缺口达到600吨/日左右，为满足后工段生产需要通过外购电石来缓解。因此冷却间外购电石的堆放与破碎成为焦点。一个月以来外购电石破碎与自产电石破碎、冷却的统筹考虑没有得到很好的解决，外购电石破碎量维持在200吨/日至350吨/日不等，针对这一情况，青海宜化企管部按照工程设计以及现场实际测量计算分析得出破碎外购600吨/日电石，能够满足PVC生产需求，同时冷却间自产电石冷砣破碎不受影响，具体分析如下。一、当前冷却间布局和使用场地现状测算，确保外购电石及时储存、破碎。（一）1#至4#炉冷却间布局情况及测算。破碎4#炉1#炉3#1#2#2#炉3#炉 图11、现状和布局。1#至4#电石炉目前所对应的冷却间由于地势原因分成了12#炉和34#炉两个冷却间，其中2#破碎机处作为处理落差成为一个平台，用于外购电石破碎和内部整砣电石破碎。具体使用布局如图1。2、现场测定具体参数：单电石砣体积：1.3米1.3米0.65米冷却间跨度30米，摆砣可利用22米（已经除去地坑皮带、两头安全通道）堆锅区三排间隙3米，至少48个锅3、1#2#炉对应分布和可使用面积测算。1#2#电石炉所对应的冷却间分为以下几个区域：南门口修锅及设备堆放处，1#炉出炉堆锅区，1#炉堆砣区，1#破碎机及堆砣区，2#炉堆锅区和2#炉堆砣区，具体电石砣堆放区、空地及还可以利用、调配示意图如下图2。2#1#炉2#炉冷却间南门外购整砣区2#炉砣区 2#锅区 1#炉砣区1#破碎1#锅区1# 图2从示意图2可见目前可利用的电石砣堆放区为南门口、1#砣区、1#破碎、2#砣区和2#破碎机，现场测量后具体计数如下。（1）南门口可用面积22米5米=110平方米（2）1#破碎区可用面积10米7.5米=75平方米（3）1#堆砣区可用面积22米15米=330平方米（4）2#堆砣区可用面积22米20米=440平方米（5）2#破碎机处建议外购整砣电石破碎，不计算在内。综合以上现场分布和实际参数，电石1#2#炉对应冷却间可使用面积955平方米，单电石砣1.3米1.3米=1.69平方米，加上间隙单砣按照2.25平方米计算，1#2#电石炉对应冷却间至少可以堆放单层电石425砣，根据青海地域优势及冷却速率，以当前堆放3层为参数，至少可堆放1275砣，折合1020吨（单砣按照0.8吨计算）。4、3#4#炉对应分布和可使用面积测算。3#4#电石炉所对应的冷却间分为以下几个区域：外购电石区，3#炉出炉堆砣区，3#炉堆锅区，3#破碎机及堆砣区，4#炉堆砣区，4#炉堆锅区，北侧空地，具体电石砣堆放区、空地及还可以利用、调配示意图如下图3。3#炉4#炉北侧空地区外购散装区4#吊锅区 4#砣区 3#破碎区3#吊锅区3#砣区 1# 图3从示意图3可见目前可利用的电石砣堆放区为冷却间最北侧、3#砣区、3#破碎、4#砣区，现场测量后具体计数如下。（1）外购散装电石区可用面积22米9米=198平方米（2）3#堆砣区可用面积22米11米=220平方米（3）3#破碎区可用面积10米7.5米=75平方米（4）4#堆砣区22米15米=330平方米（5）冷却间北侧空地22米7米=154平方米综合以上现场分布和实际参数，电石3#4#炉对应冷却间可使用面积779平方米，单电石砣1.3米1.3米=1.69平方米，加上间隙单砣按照2.25平方米计算，3#4#电石炉对应冷却间至少可以堆放单层电石346砣，根据青海地域优势及冷却速率，以当前堆放3层为参数，至少可堆放1038砣，折合830吨（单砣按照0.8吨计算）。因此目前电石一事业部冷却间可堆放自产整砣电石至少2313砣，折合1850吨。外购散装电石堆放面积198平米，外购整砣卸车区75平米。（二）5#至8#炉冷却间布局及测算。8#炉5#炉6#4#5#6#炉7#炉 图41、现状和布局。5#至8#电石炉目前所对应的冷却间分为两个冷却间，5#破碎机处作为处理落差成为一个平台，用于外购电石破碎和内部整砣电石破碎。具体使用布局如图4。2、现场测定具体参数如上述1#4#冷却间一致。3、5#6#炉对应冷却间布局及测算。从示意图5可见目前可利用的电石砣堆放区为4#破碎机处，5#炉堆砣区、6#炉砣区，5#破碎机，现场测量后具体计数如下。5#5#炉6#炉外购整砣区6#砣区 6#锅区 5#炉砣区5#锅区5#砣区4# 图5（1）4#破碎区可用面积10米7.5米=75平方米（2）5#堆砣区破破碎机处可用面积22米5米=110平方米（3）5#堆砣区56#炉中间可用面积22米7米=154平方米（4）6#堆砣区可用面积22米16米=352平方米（5）2#破碎机处建议外购整砣电石破碎，不计算在内。综合以上现场分布和实际参数，电石5#6#炉对应冷却间可使用面积691平方米，单电石砣1.3米1.3米=1.69平方米，加上间隙单砣按照2.25平方米计算，5#6#电石炉对应冷却间至少可以堆放单层电石307砣，根据青海地域优势及冷却速率，以当前堆放3层为参数，至少可堆放921砣，折合736吨（单砣按照0.8吨计算）。4、7#8#炉对应分布和可使用面积测算。7#8#电石炉所对应的冷却间分为以下几个区域：7#炉出炉堆砣区，7#炉堆锅区，6#破碎机及堆砣区，8#炉堆砣区，8#炉堆锅区，示意图如下图6。从示意图6可见目前可利用的电石砣堆放区为冷却间最7#砣区、6#破碎、8#砣区，现场测量后具体计数如下。（1）7#堆砣区可用面积22米16米=352平方米（2）6#破碎区可用面积10米7.5米=75平方米（3）8#堆砣区22米12米=264平方米8#炉7#炉8#吊锅区 8#砣区 6#破碎区7#吊锅区 7#炉砣区 6# 图6综合以上现场分布和实际参数，电石7#8#炉对应冷却间可使用面积691平方米，单电石砣1.3米1.3米=1.69平方米，加上间隙单砣按照2.25平方米计算，7#8#电石炉对应冷却间至少可以堆放单层电石307砣，根据青海地域优势及冷却速率，以当前堆放3层为参数，至少可堆放921砣，折合736吨（单砣按照0.8吨计算）。因此目前电石二事业部5#至8#冷却间至少可以存放电石1842砣，折合1473吨，相应外购电石堆放或卸车仅有75平方米可使用面积。二、按照区域划分统筹考虑与空间节省测算。（一）测算参数1、每个电石锅满装电石砣重0.85吨，若锅不装满，发气量达到300以上，每砣重就会在0.8吨以下。3、按照设计能力每台炉满负荷生产50吨/班即58锅/班。3、冷却间可用堆放电石砣宽度22米。4、单砣电石顶部1.3米长度和宽度即1.69平方米。5、电石冷却到80度时的时间为32小时。6、按照日常状况下冷却速率和安全状况，电石砣堆放3层，库容紧张可以考虑4层，若每班便于统计也可以增加到4层。（二）每两台炉一个冷却间测算情况。1、1#至4#电石炉对应冷却间使用堆砣测算，如图2、图3所示。（1）1#炉堆砣区南北走向长15米，东西走向宽22米。现场实际测量22米可摆砣17个，15米一共可摆10排（已考虑各排之间的间隙）。理想状况下，按照每班50吨产量即58锅，至少可以满足10个班电石砣的堆放 ，那么依据冷却32小时即4各运行班组的要求，1#炉堆砣区完全可以满足生产需求；现实状况下，没有很好规范管理，单排砣与砣之间间隙过大，22米只摆放15砣，那么1#炉摆砣区15米宽度也是完全可以满足生产需求的。2#炉堆砣区南北走向长20米，东西宽度22米。按照以上计算口径和方式，理想状况下至少满足12个运行班堆放；现实状况下也至少满足10个运行班堆放冷却时间不受影响，按照32小时破碎开始，适当还有盈余空间。（2）3#炉堆砣处除去外买散装电石198平方米后，堆砣区还有220平方米，即南北走向10米。理想状况下至少满足6个运行班堆放电石，现实状况下至少也能满足5.5个运行班堆放。因此不影响冷却破碎时间，破碎安排合理也能满足生产需要。4#炉冷却间堆砣区与1#炉堆砣区一致，计算参数及测算情况一致，能够满足生产需要还有盈余。2、5#至8#电石炉对应冷却间摆砣测算，如图5图6所示。（1）5#6#电石炉对应冷却间状况分析。5#电石炉对应堆砣区两个，综合两个地方南北长度12米，东西宽22米，理想状态下至少能够满足7个运行班堆砣，当前状况下也能维持6个班堆放。6#电石炉对应堆砣区一个，南北走向长16米，宽22米。理想状况下至少满足9个运行班堆放；当前状况下也能满足8个运行班堆放，不影响出炉和库存。（2）7#8#电石炉对应冷却间状况分析。7#电石炉对应堆砣区与6#炉一致，理想状况下与现状下均能满足需要；8#电石炉对应堆砣区南北走向长12米，东西宽22米，理想状态下至少能够满足7个运行班堆砣，当前状况下也能维持6个班堆放，均能满足需要。3、综合以上情况分析得出以下结论。结论一：所有电石炉对应冷却间均能够满足当前生产需要，即使在当前摆放不规范的情况下仍能够满足需要。结论二：东西走向单跎之间紧密排放，每排可以达到17砣，堆放3层计算，整个电石冷却间至少增加460砣的堆放量。结论三：以上统计不包括6台破碎机占用空间，其中2#、5#破碎机平台用于外购整砣电石卸车，计算；其余4台破碎机处南北走向长7.5米、东西走向宽10米，4台破碎机空余空间可达到300平方米，利用合理至少增加300砣堆放量。结论四：1#至4#冷却间南北两侧，均有7米空地，出去行车不能到边操作2米，至少有5米，两头合并10米，因此至少节约200平方米空间，至少可堆放电石砣100砣。结论五：1#至4#炉对应冷却间不计算3#炉砣区北侧外购散装电石的198平米，整个冷却间比5#至8#炉对应冷却间可利用面积还多出242平方米左右，因此满负荷生产时期，电石对应PVC缺口部分的外购破碎，在电石一事业部破碎最为合适。电石二事业部5#破碎机处可外破整砣电石。三、生产（即出炉、吊锅、吊砣、冷却、破碎四个环节）顺序与冷却速率测算后综合统筹测算。（一）电石出炉到电石锅直至出锅后的堆放。1、一炉电石出炉后30分钟吊出小车至放锅区，3小时后开始吊砣至堆砣区，按照出炉顺序和当前摆砣一排17个，每班组满锅计算，堆放3层就可以达到51砣，整个班组只需用一排。2、电石出锅吊砣至堆砣区顺序为先摆放一层，再摆放第二层最后摆放第三层。当这一个班组全部摆放完毕，电石才开始自上而下冷却，实际上最先放在下面的电石砣，再放第二层第三层时依然在受热，因此如果按照每3个砣堆起来后成单位形成每排，既不安全也不便于计算冷却时间。因为最先成3个的电石砣最先冷却，因此也就会最先风化损失发气量。3、电石砣出锅及冷却堆放。（1）电石出炉时尽可能保证满锅，便于堆放，不会因厚度不一造成倒塌，更便于节省空间。（2）电石砣出锅后分排分层堆放，最多堆放3层；（3）成排堆放时相互紧靠在一起，尽可能摆放成直线，这样单层可达到17砣，每排电石跎之间留有一定间隙10厘米至15厘米之间，便于通风冷却，更便于破碎时吊砣；（4）电石砣每班组堆放在一排，并做好标识牌，记录出炉时间和班次，便于控制冷却时间和破碎时间；（二）破碎时间控制与行车布局及堆砣、吊锅、吊砣时间上的分析。分析一：堆砣区能否两台炉共用一个，节省空间？以1#2#电石炉对应冷却间为例（如图2）。1#堆砣区南北走向15米，东西宽22米，实际上可以摆砣10排，按照常理推算，电石冷却在32小时就可以破碎，也就是4个运行班，两台炉共计8个运行班，即理想状况下摆砣8排。那么当堆放到第九排的时候，就要开始破碎该区域第一排第二排电石砣，也就是当两排破碎完毕，就需要回到原地堆放，这样就可以节约2#炉堆砣区。实际上，看是合理的堆放和破碎安排，很难操作。原因有以下几点：一是吊锅与吊砣、破碎在15米范围内3台行车交叉作业，无法完成，两台行车无法满足需求；二是新出炉的电石砣回到原地堆放，热量很难释放，破碎无法继续操作；三是破碎机与行车检修几率较大，稍有损坏就会影响堆放及破碎，空间就不够用。此方案带来的思考：一是维持现有各炉台冷砣区不变，但各自电石砣摆放必须按上述要求执行，尚能节约一定空间；二是不能因为空间够用，不按时破碎，这样容易造成电石风化形成恶性循环，因此明确出炉时间的标识牌一定要现场制定、安装、填写好，便于控制时间；三是当前电石一事业部合理节约的空间，完全可以节约出场地破碎外购电石。分析二：堆砣时能否增加至4层？在一般情况下3个电石砣成一单元，已经高达1.8米，若增加4个则是2.4米很容易倒塌，目前电石冷却间能够满足需要，不必要增加至4个电石砣；特殊情况下如二部冷却间遇到破碎减量或大修，可以增加至4个，但是必须是日常严格管理破碎时间节约出空间，这就需要电石砣堆码4层时，改变为现成单元堆放，逐步成排并加到4个，这样既保证安全，又可以防止单层堆放形成最下面电石砣冷却破裂。带来的思考：一是破碎频率一定要按照时间进行；二是日常生产状况下注意节约空间，保证有一定盈余，这样可应对紧急情况；三是尽可能不适用4层堆放，既不安全也不利于破碎栓砣。分析三：能否增加空气流通加快能却速率来缩短时间增加空间？这个方案是可行的。目前电石冷却间已经安装风扇，应该很好的的得到利用，在青海这种地域优势下，加快风速流通，冷却时间可以降低到24小时左右，以南北走向最短的二部冷却间12米计算，这样每台炉至少节约空间66平米。带来的思考：一是目前两事业部风扇已经安装到位，但是现场运行状况不好，多半风扇没有开启，所以应该加强管理；二是已经运行的风扇，在冷却后没有及时关闭更没有及时破碎，造成电石砣开始风化破碎，使得工作量加大；三是冷却后的电石砣应该按时破碎，使得冷却间摆砣区形成循环使用的局面，这样既不会造成场地紧张也不会形成电石风化破碎局面，所以电石砣的摆放规范、标识规范应迅速落实。四、外购电石量与自产电石库存量的平衡关系。（一）冷却间场地节约分析。1、1#至4#炉对应冷却间场地节约分析。按照工程图纸与现场实际核算，电石一事业部比二事业部对应冷却间多出570平方米，而实际可使用面积只多出418平方米左右，因此外购散装电石破碎在一部较为合适。具体为：冷却间南门口多出133平米，3#冷砣处114平方米，2#冷砣处76平方米，1#冷砣处57平米，北门口38平米左右。综合以上分析可以调节出来的空间。一是4#炉对应冷却间即南门口处133平米空间可以将4#吊锅区移至此处，因此相邻的4#堆砣区相应增加133平米空间，那么3#炉堆砣再次向4#堆砣移动，因而节约的133平米在3#堆砣区相邻的外购电石破碎处。二是目前1#、3#破碎机空地处各有75平米空间，1#破碎机远离外购电石堆放处，调节出来意义不大，加之行车无法很好运行，实际上仅能节约3#破碎的75平米。2#破碎机处于落差平台上，也有75平米空间，但不利于作业，外购整砣电石较为合适。2、5#至8#电石炉对应冷却间场地节约分析。一是4#6#破碎机处结余空间各75平米，累计 150平米可以用作调节，目前满负荷生产状况下已经启用；二是5#破碎机如2#破碎机一样，用于外购整砣电石；三是6#堆砣区适当调节后，可以满足一辆散装电石车进入，但不能库存，随着满负荷生产温度过高不利于汽车安全（车进入冷却间后，轮胎隔热电石砣太近），因此一般情况下建议不必启用6#堆砣区外购电石破碎。所以，满负荷生产情况下，5#至8#炉对应冷却间不适应散装外购电石破碎。（二）自产电石产能与PVC满负荷消耗的平衡考虑及外购电石补差的破碎量测算。1、按照设计，青海宜化8台电石炉差能为1200吨/天，但在目前实际生产过程中仅能达到1000吨左右，而PVC满负荷生产日产约900吨，按照最理想的消耗水平相应需求电石至少1250吨，因此至少需要外购250吨至300吨左右。近两个月以来，每天缺口高达500吨左右。2、相应外购电石量对应堆积需要场地计算。现场使用密度盒测定电石堆积密度为1.22吨/立方米，那么依据电石2米高锥形堆放测算，购买相应电石量所要库存空间大致如下。外购100吨散装电石，约需库存场地41平方米；外购150吨散装电石，约需库场存地61平方米；外购200吨散装电石，约需库存场地82平方米；外购250吨散装电石，约需库存场地103平方米；外购300吨散装电石，约需库存场地123平方米；外购400吨散装电石，约需库存场地164平方米；外购500吨散装电石，约需库存场地205平方米。因此，参照以上测算库容，外购500吨电石使用场地能够满足需要，但实际操作过程中还需要统筹协调。3、外购散装电石的破碎程序与场地使用安排及时效分析。（1）测算的主要参数。破碎量：额定破碎量：依据破碎机产品质量说明书，每台破碎机每小时破碎量为100吨。实际破碎量：依据电石一事业部、二事业部5月份6台破碎机平均分析最高每小时破碎40吨，最低每小时15吨，综合平均每小时每台破碎机25吨；每班破碎工作时间：依据6月1日至6月7日统计分析，每班破碎平均工作5至6小时；开工率：平均每班5台破碎机工作；散装电石每车净重40吨;物流卸车综合速度每车2小时；每车电石破碎时间1小时