液压润滑管道冲洗施工方案设计

实用标准 一、编制依据:1、 机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-20092、 冶金机械液压润滑和气动设备工程安装验收规范GB50387-20063、 目前收到的施工图纸及相关资料。二、工程概况：平整机机组液压系统分为高压系统和低压系统2个部分,高压系统采用不锈钢管,最大工作压力为240bar; 冲洗精度等级要求达到NAS3级，低压系统采用碳钢管，最大工作压力为140bar; 冲洗精度等级要求达到NAS5级，润滑管路冲洗精度要求达到NAS5级，各类液压、润滑管道的直径规格从16mm140mm共18种,管道总长约2800m。液压系统的组件寿命和工作状况很大程度上取决于所传送工作介质的清洁程度,则必须对介质输送管路进行清洁。三、方案确定： 液压、润滑系统冲洗主要有线外冲洗及在线冲洗两种方法。线外冲洗是指采用专用的冲洗系统,线外冲洗需很大的冲洗设备,投资过大，而且一台冲洗设备不能同时冲洗两套系统，加上需要换油进行二次冲洗， 这将使冲洗工期拖长。 在线冲洗是指利用液压系统主油泵、油箱及工作介质对管道进行冲洗，冲洗油泵、油箱用冲洗液进行冲洗，在线冲洗工期短,能满足工程进度需要,不需要线外的专门冲洗设备,对大型的液压系统操作相对简单,但在线冲洗对各道工序要求严格,对各个环节严格控制。由于冲洗管道后的回油都必须经过回油过滤器，所有冲下来的杂物都被回油过滤器拦截，所以回油过虑器是冲洗中最关键的环节。其优点是投资少，且冲洗一次完成，工期相对较短。该方案为了加快冲洗进度，采用在线冲洗的方法。四、管道油冲洗方案：油冲洗是为了除去管路系统中的异物，防止管道受污染和使用油变质，导致液压系统工作性能差；并保证液压系统的比例阀及油缸等在系统工作中不致出现机构异常磨损、卡阻现象，以及过滤器堵塞现象。我们的管道循环冲洗采用先冲洗主管道，而后冲洗阀台至液压缸、设备润滑部位。1）冲洗回路的选择：油箱溢流阀循环过滤器冷却器安全阀截止阀单向阀阀台上冲洗块（液压缸润滑部位）软管阀台上冲洗块测量点回油过滤器组油箱2）冲洗前的准备工作：冲洗前，应保证液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路，尽量将同一直径的管道串联在一起，如果有大小不同的管道，直径稍大的管道应串联在循环回路的前部，直径稍小的串联在回路尾部，防止在冲洗时生成难以触及到的死区。在组成回路时要综合考虑到作临时连接用的管道。 1、液压、润滑系统的管道连接冲洗回路前， 必须采用压缩空气将所有的管道吹扫一遍。 2、油箱加油前清洗干净，清除油箱内的杂物、碎片，确保油箱密封，以免污染物进入。 加油时先检查和油箱相关的阀门关闭情况，若有开启，将其关闭，防止液压或润滑油外漏； 3、管道冲洗前，认真检查正式管道、临时管道配管是否正确；是否有漏焊位置；临时连接的法兰是否全部紧固。 4、液压、润滑管道冲洗前，确认回油管道上要预留出测油样的测压点，以保证冲洗时取油样方便。5、 检查有无元件损坏，特别是压力表、温度计、液位计、空气滤清器等。6、 油泵电机联轴器连接是否妥当。3）液压、润滑管路冲洗要求利用在线循环方式进行管道冲洗处理应连续作业，一般在 24h 后开始检查管口冲洗质量，冲洗流体的流速应1.5m/s。 管路循环冲洗管道处理完毕后，再对管路进行循环冲洗，以彻底清除管内杂物。 1）冲洗流量 确认冲洗参数，冲洗介质要符合要求，注意冲洗流量要大，形成紊流状态，保证管道内壁进行充分冲洗。紊流最小流速V（m/s），V=0.3（/d）式中：冲洗油的运动粘度，d管内径，cm。美孚液压油的运动粘度=32cst,d(min)=12mm,紊流最小流速V=0.3(321.2)=8cms=0.08ms. 2）冲洗压力 冲洗时，根据管路压力损失情况确定冲洗系统压力,对于管径变化不大的回路,压力一般为 12Mpa，管径变化较大的回路压力为 2.53Mpa。循环冲洗连续进行，并反复调压加强冲洗效果。 3）冲洗温度 用加热器将油箱内油温加热至3045，通过升/降温，使管路热胀冷缩，脏物便于脱落，缩短循环冲洗时间。 4）振动 为彻底清除粘附在管壁上的氧化铁皮、焊渣和杂质，循环冲洗过程中定期顺着介质流向用木锤、铜锤、橡胶锤敲击管壁，特别是焊口、法兰、变径、三通、弯头等部位，敲打时要环绕管壁四周均匀敲打，不得伤害管子外表面，加快冲洗速度。 5）严格按照冲洗回路操作，非操作人员不得启动泵和换向阀。发现漏油应立即停泵；油循环冲洗时，换向阀应频繁换向，以提高循环冲洗的效果；经常注意观察滤油器的污染情况，一经发现达到污染程度应立即更换滤芯；系统中的比例换向阀在冲洗时必须取下，换上自行设计的冲洗块。待冲洗合格后再拆下冲洗块，安装好比例换向阀。 6）冲洗时以阀台管道为单位分部进行，先冲洗泵站至阀台和管道，然后冲洗阀台至设备的管道。冲洗前，先对冲洗油进行抽样化验，清洁度超标或变质的油禁止使用；应彻底检查油箱和随机配管的清洁度，如不符合要求则需对油箱进行清洗及对随机配管进行循环酸洗。 7）将管道通过软管与钢管短接，构成油洗回路。管路的管径沿着循环冲洗方向，由粗到细顺序连接，避免循环回路产生阻力，而且每个回路都要控制流量，以保证每根管内壁完全接触油液。 4）在线循环冲洗注意事项 1）循环冲洗前应将阀台上的阀拆除，安装冲洗板进行冲洗，冲洗检测合格后再安装阀。 2）循环冲洗要连续进行，三班连续作业，无特殊原因不得停止。 3）冲洗回路组成后，冲洗泵源应接在管径较粗端的回路上，从总回油管向压力油管方向冲洗，使管内杂物能顺利冲出。 4）冲洗油箱应清洁并尽量密封，并设有排气过滤装置。向油箱注油时应采用滤油小车进行过滤。 5）冲洗管路的油液在回油箱之前需进行过滤，滤芯精度可在不同冲洗阶段根据油液清洁度检测情况进行更换，可在 100m，50m，20m，10m，5m 等滤芯规格中选择。滤芯的更换在清洁度检测之前由于杂质较多，可每 812h 更换一次， 在油的精度等级接近要求时可根据压力变化情况进行滤芯的更换。 6）低压、润滑系统一般连续冲洗 3 天后进行系统清洁度检测，高压系统一般连续冲洗 57 天后进行系统清洁度检测，冲洗取样应在回油过滤器的 上游进行采集检查，取样时间：开始阶段，可 812h 一次；油的精度等级接近要求时可每 48h 取样一次。 7）利用本系统在线循环冲洗一般采用工作用油进行，从而也保证工作油的使用清洁度。 液压系统清洁度指标（NAS） 1、低压系统：5 级 2、高压系统：3级 3、润滑系统：5级 5）冲洗结果的鉴定液压管道的油冲洗是其安装过程中重要的一环，冲洗效果对以后设备的正常运行起到极为关键的作用。冲洗过程中在线检测、在线进行清洁、在线检测监控，油冲洗效果非常理想。液压管道油冲洗过程中对冲洗油的清洁度采用颗粒计数法检测，以 NAS 清洁度为标准。油冲洗现场使用便携式检测仪在线检测进行油样检查，检测时可同步显示冲洗过程中的冲洗油参数，在线检测并打印出结果和油样参数，可较好地控制冲洗过程中各参数达标情况，决速准确、节约工效。油清洁度采用INTERNORMEN（CCSI）检测仪检验，取样点在回油管路，但必须在回油过滤器前，清洁度符合各类液压、润滑系统设计要求后，送甲方及业主认可的权威部门复检。清洁度标准对照表每毫升的颗粒清洁度等级大于小于等于0.000.0100.010.0210.020.0420.040.0830.080.1640.160.3250.320.6460.641.371.32.582.55951010 6）冲洗完毕 循环完毕后及时回装管路，检查所有接头密封是否损坏。 7）质量检验方法及标准 参照机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-2009冶金机械液压润滑和气动设备工程安装验收规范GB50387-2006 五、安全措施 1、 施工现场除操作人员外，闲杂人员一律不得入内。 2、 施工作业前，参加施工人员对现场应充分了解，并熟悉周围的消防设施。 3、 施工人员在作业中，须认真执行操作规程，杜绝违章操作。 4、 施工现场禁止吸烟。 5、 施工作业中，操作人员需配备必备劳保、防护用具。清洗现场有急救药品，并有临时冲洗水。 6、 对施工人员进行安全教育，强化“安全第一”思想。六、应急预案成立紧急情况应急领导小组，负责指挥、协调应急救援工作，进行应急救援工作，进行应急人物分配、应急资源（灭火器、设备等）调度，保证在最短时间内完成对事故现场的应急处理；在第一时间分别上级领导及有关部门报告紧急事故的发生情况（明确时间、地点、事故类别、伤害情况和损失情况等），还应及时向上述领导、有关部门反馈后续情况和处理措施。1、事故应急处理组职责：一旦发生事故，事故应急处理组应立刻组织救援工作，服从液压、润滑管道冲洗领导小组的统一指挥，并及时、准确汇报事故的发生情况。2、事故报告稿及应急救援：2.1事故发生后，应在第一时间上报上级领导小组。2.2事故发生后，现场人员应听从现场负责人的统一指挥，共同合作，积极抢险。1）严禁任何人未经领导小组允许拨打119。2）保护好事故现场尽最大努力争取时间抢险，积极配合救援组。3）立即启动紧急救援预案，召开紧急救援会，准确分析事故原因，对救援做出全面安排，火速赶赴事故现场救援。4）领导小组应根据事故的情况采取有效措施，尽力将事故损失降到最低程度。且不可盲目行动，造成更大损