热水大桥实施性施工组织设计

1目 录一、编制说明 .2二、地质水文概况 .3三、工程概况 .4四、施工组织安排 .5五、项目部设置及主要人员的配备 .7六、施工方案 .9七、桥梁主要技术措施 .46八、桥梁主要工序施工工艺框图 .54九、桥梁工期保证措施 .57十、桥梁工程质量保证措施 .58十一、桥梁安全施工技术措施 .61十二、文明施工及环保、水土保持、防汛措施 .62十三、职业健康安全保障措施 .66十四、附图表 .70 2热水大桥实施性施工组织设计一、编制说明（一）编制依据1、招标文件、合同文件。2、热水大桥设计图纸及有关要求、参考资料及有关补遗资料、会议纪要。3 桥址区域水文地质、地形地貌、往年气象资料、踏勘调查所获得的相关资料。4、工程结构特点及我公司施工设施和技术资料，交通部颁发公路工程技术规范、公路工程质量检验评定标准等现行的相关规范标准。5、福建省关于公路工程施工的有关规定。6、我公司现有的施工管理技术水平、施工队伍人员素质、机械设备装备水平以及在省内外长期从事公路、桥梁施工所获得的丰富施工经验。（二）编制原则1、遵循合同文件原则。施工组织设计的编制满足合同条款及业主提出的各项要求，严格按照合同文件规定的条款和标准要求进行。2、遵循设计和规范、验收标准的原则。在编写主要项目施工方法中，严格按照设计要求，遵照工程施工规范和验收标准，正确组织施工，确保工程质量。3、坚持施工全过程严格管理的原则。制定本标段的质量目标，执行 ISO9001 质量标准，确保实现工程质量目标。4、确保工期的原则。在制定施工方案中，突出重难点项目的施工 3方案及技术措施，坚持科学组织、统筹安排、均衡施工，确保按期优质高效完成合同段内的施工任务。5、确立安全管理目标，完善规章制度，强化现场各项制度、措施的落实，确保安全生产目标的实现。6、施工队伍按项目法组织施工，在工序施工中严格执行监理工程师的指令。坚持专业化和综合管理的原则，充分发挥施工企业的整体施工水平和施工效率，结合本工程特点，运用流水作业和网络技术，做好劳力、材料、机械设备、资金的综合调配。 7、坚持推广应用“四新”成果的原则。在施工中应积极应用新技术、新材料、新工艺、新设备，力求做到技术先进、工艺精湛、经济合理、安全可靠。8、施工组织管理坚持高标准、高起点、快节奏，施工现场突出标准化作业。精心布置施工现场，合理安排设施，节约用地，少占耕地，保护河道及周围环境，做好水土保持及消防工作，创建文明标准化工地。二、地质水文概况1、桥址区域地形、地质、地貌桥址区域拟建场地位于原热水大桥，两岸地势较陡，孔口高程为192.50195.0m。地貌上属于河床及岸边地带。地质构造结构地层岩性为二叠系童子岩组强风化砂岩及中风化砂岩，其岩层强风化砂层节理，裂缝发育，地层产状较为平缓。2、水文 4设计图纸、设计单位提供的数据。九龙溪河常年流水不断，安砂水电站下泄流量为 5740 m3/s；常水位高程为 190.50 m。根据水文调查 1994 年 5 月洪水标高为 200.43m。根据今年汛期最高洪水位为 193.2m。三、工程概况1、概况：（1) 热水大桥起址里程为：K3+183.64K3+374.60，全长190.96m，上部结构样式为：20 米现浇箱梁+（25m+240m +225m）（预制钢筋砼简支 T 梁） 。桥梁两头小跨径均进入平面曲线弯道内。(2) 大桥基础 0台、6台均采用片石砼 U 型桥台、扩大基础。(3) 1#、5#墩采用直径为 1.6m 钻孔灌注桩。2#、3#、4#墩采用直径为 2.0m 钻孔灌注桩。主要地质为卵石、强风化砂岩，中风化砂岩。 2、主要工程数量：热水大桥主要工程数量表工程项目 单位 数量基坑开挖 m3 3257.3C30 混凝土 m3 1226.761.6m m 154钻孔灌 注桩2.0m m 292级 t 6.9钢筋级 t 77.19桥台及系梁钢筋砼混凝土 m3 2230.9级 t 0.5976基础钢筋 级t 27.25C30 混凝土 m3 535.92级 t 2.47盖梁墩柱 等 钢筋级 t 64.84 5梁部 T 梁 m3 1225.49桥面 C50 桥面铺装 m3 278.4附属工程 C30 搭板 m3 76.33、工程特点分析：热水大桥：中心里程 K3+279.12,桥全长 L190.96m，其中跨热水大桥 20 砼箱梁+（25+240m+240m +325m）装配式预制 T 梁。该大桥桥址位于九龙溪溪河内，九龙溪溪河水深度受季节性影响极大，施工便道修筑较难，要跨越九龙溪河、施工安全要求极高。四、施工组织安排（一）任务划分及劳动力布置1、任务划分热水大桥大桥拟安排钢栈桥班组、砼班组、钢筋班组、模板班组负责施工。工地设有活动房、变压器房、水泥库、料场、材料库。大桥混凝土供应由搅拌站统一供应。修建一条贯穿全桥的施工便桥（详见施工便桥施工方案设计）通过，工作场地及便道，铺设砾石层，进行场地硬化，以保证正常施工和连续施工。2、主要生产作业线安排施工电力线设在公路右侧，大桥 6 台左侧安装一台 630KVA 变压器与专用电网 T 接，用于营区照明、施工现场、施工用电：安装一台160KVA 变压器用于拌和站。为保证施工连续进行，防止因停电而停工，备有 120KW 发电机一台。当地水资源较为丰富且水质无污染，对混凝土无侵蚀且可饮用，可利用九龙溪水供施工用水。 6施工平面布置详见大桥平面布置示意图 。3、劳动力安排拟安排钢栈桥班组、砼班组、钢筋班组、模板班组进行施工，施工班组具体劳力组织见劳力组织安排表 。序号 名称 人数 备注1 项目经理 1 大桥施工总负责2 项目总工 1 全桥技术工作3 桥梁工程师 1 全桥技术工作、施工现场4 技术员 1 分别负责技术、试验、测量5 质检员 1 负责全桥的质量检查及资料整理6 测量工程师 1 负责测量、内业资料7 模板班 20 负责拼模、立模、拆模8 混凝土班 15 负责全桥砼浇筑9 钢筋班 30 负责全桥钢筋加工10 钢栈桥班 18 负责施工便桥11 电工 1 负责全桥机械及照明用电12 安全员 1 负责全体人员每周期安全会议强调交底13 材料员 2 负责材料质量把关14 司机 2 负责配合人员接送15 电焊工 4 分别负责挂梁支架焊接、拆除及钢筋装制16 其他 11 分别负责装卸材料、现场砍管材料及值班、杂工等合计 110机械设备配置情况见主要机械设备表 。主要机械设备表序号 名 称 规格型号 单位 数量 备注1 冲击钻机 台 32 汽车吊 20T 台 1 73 挖掘机 PC-200 台 14 自卸汽车 6t 台 25 插入式振捣器 50mm 台 56 墩粗供牙 套 17 电焊机 台 68 发电机 120kw 台 19 水 泵 台 410 切割机 台 111 电 锯 台 112 全站仪 套 1（二）工期安排本桥于 2012 年 06 月 01 日开工，2013 年 12 月 30 日工程全部结束。总工期为 19 个月。该桥的施工进度及计划安排详见热水大桥施工进度横道图 。五、项目部设置及主要人员的配备本桥由项目部负责，实行项目法施工，由项目经理、总工程师、桥梁工程师为管理核心，全面负责本大桥的施工组织、指导、协调和监控，按照施工组织的安排，按期、优质、安全、高效地完成本大桥的工程任务，详见项目部组织机构框图 。具体分工如下：1、项目经理的职责：(1)全面负责本区段的施工组织指挥与管理，对本区段工程的工期、安全、质量、环保等负全责。(2)按经上级批准的“本工程项目质量计划”实施对全过程质量的有效监控。(3)严格按上级批准的施工组织设计组织施工。(4)动态地优化生产资源配置，均衡地组织施工。2、项目总工程师的职责： 8对本大桥施工技术、工程质量负直接技术责任，组织对工程难点进行攻关，确定施工方案。组织技术人员对设计文件进行认真的阅读，正确领会设计意图，参加业主组织的技术交底会，办理必要的变更设计手续。加强技术管理工作，积极推广应用“四新”成果，推进技术进步，提高工程质量。对施工进度和质量进行有效的监控。审批施工方案和本大桥的年、季、月施工计划并监督实施。3、桥梁工程师的职责：参加实施性施工组织的编制，并组织实施。负责施工测量放样和技术交底；施工现场的技术管理。负责编制施工生产计划和验工计价。负责质量标识和竣工资料的收集整理工作。4、安质负责人的职责：负责施工全过程的安全、质量控制和最终检查。负责编制工序检查及中间交工证书并办理报批手续。负责分项、分部、单位工程的质量自检和报检工作。按月汇总安全质量工作的执行情况，上报上级有关部门。负责产品标识和状态标识检查，实行过程标识可追溯性控制。对主要工种和质检人员持证上岗进行检查、登记。5、物资、设备部负责人的职责：负责向业主提交调查物资采购渠道，组织对分供方的评价，制定合格分供方名录，报公司物资科备案；编制采购计划拟制订货合同，报指挥长批准后，按时组织采购，并对供应物资的质量负责。负责组织对购进物资的主品标识，对拟购和购进物资通知实验室做试验，接到试验报告合格后方可进货，并对检验和试验状态标识。 9负责对顾客提供的物资组织验收、储存、防护和发放。负责按规范制度组织物质的搬运、储存、建帐登记、发放编制报表，标识传递和保管等物资技术资料管理。负责组织对不合格物资的评审和处置，并对其实施情况进行监督车辆的使用、保养、维修和标识，使其处于完好的技术状态，满足施工生产和需要。 项目部组织机构框图六、施工方案（一）施工准备:项目经理项目总工工程技术科安全质量科物质设备科试 验科办公室钢栈桥班组 钢筋班组砼班组 模板班组桩基班组组 101、抓紧施工便道、改移道路临时供电引入、变压器房、水泥库、料场、材料库、临时房屋施工，热水大桥混凝土供应由搅拌站统一供应。2、组织技术人员搞好施工技术文件、图纸的复审及技术资料的准备工作。按测规要求布设控制网，做好复测工作，组织试验人员做好各种材料的取样、试验工作，并选配施工所需的砼、砂浆配合比。3、落实各种施工材料的供应渠道，保证各种施工用料按计划供应。做好机械设备的安装、配套及试运转。4、针对桥梁施工的特点做好职工岗前培训和技术交底工作，进行技术、安全、文明施工再教育。（二）桥梁施工方案、施工方法1、明挖基础施工1）工程概况 明挖基础施工顺序：放样基坑开挖挖排水沟验槽立模复测浇灌混凝土回填2）基础开挖基坑开挖前根据四周地形，在基坑顶缘四周向外设排水坡，做好地面排水工作。并在适当距离设截水沟，防止水沟渗水，以免影响坑壁稳定。(1)采用人工与机械相结合进行开挖，由于基础埋置深度不一，所以视开挖地质情况，将坑壁以适当的坡率放坡，并严格控制开挖尺寸，在保证设计轮廓的情况下，减少挖深挖宽。以保证基底稳定。(2)施工时应注意观察坑缘地面有无裂缝，坑壁有无松散塌落现象发生，确保安全施工。(3)基坑施工不可延续时间过长，自基坑开挖至基础完成，应抓紧连续不断施工。 11(4)基坑基础埋置深度不等时，一般按先深后浅的顺序施工。(5)挖基时基底不得扰动或被水浸泡，挖至基底附近标高时，保留20-30cm 一层，并根据地质情况判定地基承载力，当与设计相差较大时，书面上报监理工程师处理。在基础施工前突击挖除、平整并夯实，经监理工程师检验合格后，立即立模浇筑基础混凝土。(6)当有较丰富的地下水时，在基坑内设置集水坑与集水沟排水，并设在基础范围以外，严禁从任何基础范围内用泵抽水。(7)所有基础遇到岩石地层后，用小炮进行松动爆破，当接近基底标高时，采用人工配风镐凿除，严格控制设计开挖尺寸，避免放大炮引起基底松动，影响承载力。3）模板安装基坑开挖到设计标高轮廓后，经监理工程师检查签证后，及时浇筑混凝土。底阶基础混凝土全部满灌，不立模板，以增强基础与基坑的嵌固。底层混凝土浇筑后按规定养生，凿毛处理。第二层基础模板采用胶合板，用 80100mm 方木作顶撑及横撑进行加固；第二层基础的模板在长向配以 16 拉杆对穿进行加固。立好模板后，清除模板中所有污物，碎屑物、木屑、水及其它杂物。经监理工程师检查认可后，浇筑混凝土。第三层、第四层基础施工同第二层基础施工。4）基础混凝土浇注(1)混凝土拌制和运输拌制混凝土所使用的各项材料的质量，进行检验，试验方法符合交通部标准公路工程混凝土试验规程有关规定。混凝土拌制要严格按照配合比要求进行，保证搅拌时间(根据搅拌机的类型，混凝土的坍落度等情况确定，一般为 1-1.5 分钟)。基础混凝土采用强制式搅拌机进行集中搅拌，由中心试验室试配出混凝土配合比，并根据现场砂石料含水率确定施工配合比进行混凝土搅拌。 12混凝土输送采用搅拌车运送，运输混凝土的道路整修平整。运输混凝土的时间尽可能短，以保证混凝土拌合物运至浇筑地点后能保持规定的坍落度。混凝土运送至基础基坑边缘，再通过溜槽和吊机配吊斗送至基础底，进行基础混凝土浇筑。(2)混凝土浇筑浇筑混凝土前，应对支架、模板进行检查，模板内的杂物，积水和钢筋上的污垢清理干净，模板如有缝隙，应填塞严密，模板内应涂脱模剂。浇筑混凝土前，检查混凝土的均匀性和坍落度，坍落度符合配合比设计要求。混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土；上下层同时浇筑时，上层与下层前端浇筑距离保持 1.5m 以上，混凝土分层浇筑厚度按 30cm/层。混凝土采用插入式振动器振捣密实，插入式振动器工作时可按直线进行行列移位或按交错行列移位。单机工作时的移位距离或双机工作时的间距，以振动作用半径的 1.5 倍为宜，振动器的作用半径可按产品说明确定，或根据混凝土的流动性，在一般情况下，振动作用半径约为振动棒半径的 89 倍。振动器的移动距离，尽可能保持一定的规律，防止漏振和过振。插入式振动器的振动深度，不超过振动棒长度的 2/33/4 倍。振动时应不断的上下移动振动棒，以便捣实均匀；但分层浇筑时，振动棒插入下层混凝土 510cm，并在下层混凝土初凝以前振动完成其相应部位的上层混凝土，以使上下层混凝土融为一体。插入式振动器在每一振动的位置的振动时间，以振动器的振动频率和混凝土的流动度而异，通过试验确定。适宜的振动时间，一般可以从下列现象判断： 13A、振动时混凝土不再有显著的沉落；B、不再出现气泡；C、混凝土的表面均匀、平整，并已泛浆。振动时间不能过短或过长，过短时混凝土振不实，过长时混凝土可能产生离析现象，在一般情况下，振动的适宜时间约为 2030S，任何情况下也不宜少于 10S。振动器在一个部位振动完毕后，缓慢，匀速地边振动边上提，不宜提升过快，以防振动中心产生空隙或不均匀。片石混凝土施工中片石埋放应符合下列规定：A、片石的厚度小于 150mm，埋放石块的当量不得超过混凝土结构体积的 25%；B、应选用无裂纹、无夹层且未被烧过的、具有抗冻性能的石块；C、石块的抗压强度不得低于 30Mpa 及混凝土的强度；D、石块应清洗干净，在捣实的混凝土中埋入一半左右；E、石块应分布均匀，净距不小于 100mm，距结构侧面和顶面的净距不小于 150mm，石块不得接触钢筋或预埋件。5）混凝土养护混凝土采用土工布覆盖，浇水养护。覆盖时间在一般气温情况下，浇筑 10-12h 内进行，炎热天气应提前进行，混凝土洒水养护时间，一般为 14d，根据空气的温度和水泥品种等情况，酌情延长或缩短，每天洒水的次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态。6）基坑回填基础混凝土达一定强度后，经监理工程师检查验收确认后，用合格的回填料及时回填并分层夯实。回填料及施工方法同台背回填。 2、钻孔桩（含深水）施工施工便桥施工方案设计（详见施工便桥施工方案设计） 14热水大桥墩柱采用钻孔灌注桩基础，根据地质情况和设计要求，采用冲击钻机钻孔。水中钻孔灌注桩根据水流情况采用钢护筒。在钻孔过程中注意控制泥浆比重，防止坍孔。灌注水下混凝土采用导管法灌注，导管直径分为 250mm。混凝土由搅拌站统一供应，砼运输车运至施工现场。按地质情况，每台班进度分别为 0.7m1.3m，每天工作 3 个台班，再考虑一定数量备用，选定冲击反循环钻机 4 台。深水桩成孔施工准备1)钻孔平台设计钻孔平台主要由支撑钢管桩、钢管平联、斜撑、上下分配梁、次梁、木跳板组成，其结构见钻孔平台结构布置示意图 。钻孔平台共设 375mm、10mm 厚支撑钢管桩 12 根。采用375mm、8mm 厚钢管作平联，以提高平台整体稳定，增加钢护筒下沉时导向长度。钻孔平台采用主、次梁结构，从下至上依次为下层分配梁双拼I32a 下分配梁I25a 上分配梁I12.6 次梁平台面板 =8cm 木板37510 钢管 桩168 平联槽钢240 钢护筒护筒顶标高I32a 下分配梁I32a 上分配梁I12.6 次梁木板8cm钻孔平台结构平面图 钻孔平台结构立面图说明：图中尺寸以 cm 计，高程以 m 计。河床标高钻孔平台结构布置示意图 15I32a、上层分配梁双拼 I25a、I12.6 次梁。在次梁上铺设木跳板。为确保施工人员安全，在平台四周设置安全防护栏杆，栏杆高 1.2m，采用48mm 钢管焊接而成。平台上布置钻机、泥浆泵、配电柜及小型材料、设备堆放处。2)钻孔平台施工方法钢管桩在钢结构加工场制作，汽车运至施工现场。采用吊机施沉到位，用两台经纬仪前方交会，控制钢管桩偏位及垂直度，采用一台精密水准仪控制标高。钢管桩下沉到位后，割去桩头，焊接桩帽，采用 20t 汽车吊吊安下分配梁、上分配梁、次梁就位、焊接固定，铺设木跳板形成钻孔平台。3)钢护筒制作、运输钢护筒采用 10mm 厚 Q235b 钢板卷制而成，在其顶、底口增设 1m 长、16mm 厚的加强箍。钢护筒在工地钢结构加工厂加工，汽车运至施工现场。4)导向架结构导向架设计为点接触式导向架。上层导向架设加强支架，支架与平台间采用螺栓连接，导向架顶、底角部四个方向各设 1 个 10t 手拉葫芦，确保架体稳定。下导向架与钻孔平台平联之间采用型钢固定。上、下导向架之间用螺栓连接，以便于装拆。导向架结构见导向架结构图 。护筒下沉前测量放出导向架的平面位置，然后导向架就位，调整导锁口拉杆220 槽钢导向装置钢护筒钻孔平台导向装置导向架结构图水面标高河床标高 16向架的垂直度。导向架上口用 10t 手拉葫芦与平台成 30在四个方向固定。5)钢护筒下沉钢护筒利用栈桥上汽车吊配合接长，导向振动下沉。先根据导向架高度、河床标高计算确定首节钢护筒长度，首节长度必须使钢护筒第一次下沉后有足够的嵌固深度，同时方便护筒对接。首节钢护筒在驳船上或在导向架上对接成型，整体吊装进入导向架内，上好锁口拉杆，护筒缓慢下滑，直至入泥稳定。安放振动锤，测量护筒垂直度，进行点振，再次测量观察护筒垂直度和平面位置，满足要求后，施振至导向架顶口上 1m 左右的位置。起吊安装下节护筒， 对接后进行第二次施振，直至护筒下沉到位，然后从设计标高处割除多余的钢护筒。旱地及筑岛成孔施工准备1)场地准备旱地及筑岛钻孔时要求平整场地，清除杂物，换除软土，夯打密实。2)埋设护筒采用钢护筒，钢板壁厚 10mm，高度为 2m，做成整体圆形，为增加刚度防止变形，在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加劲肋。护筒内径比桩径大 20cm。旱地及筑岛采用埋深 1.5m,护筒顶高出地面 50cm,埋设时将护筒周围 0.5m1.0m 范围内土挖除,夯填粘土至护筒底 0.5m 以下。3)泥浆泥浆有护壁和悬浮钻渣两个作用。一般可选塑性指数大于 25，粒径小于 0.005mm 颗粒含量多于总量50%的粘土制浆。如当地缺少适宜的粘土时，可用略差的粘土，并掺入 1730%的塑性指数大于 25 的粘土。所有粘土中不应含有石膏、石灰或钙盐类化合物。泥浆调制采用将粘土直接投入钻孔内，利用钻锥冲击制造泥浆。冲击钻机成孔1)成孔工艺开挖时应先在孔内灌注泥浆（有水时可直接投入粘土） ，采用小冲程，使成孔坚实、竖直、圆顺，能起导向作用，并防止孔口坍塌。当钻进深度超过钻头全高加冲程，且超过护筒底脚以下 2m4m 后，方可进行正常的冲击。钻进过程中，必须勤松绳、适量松绳，防止打空锤；勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量：松软土层为 5cm8cm，密实坚硬土层为 3cm5cm。冲程应根据土层情况而定，坚硬土石层采用高冲程（100cm） ；较软土层采用中冲程（75cm） ；在易坍塌地层宜用小冲程，并应相应提高泥浆的粘度和相对密度。被冲击破碎的钻渣，少部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分靠反循环泥浆泵将钻渣清除出孔外。清渣必须按时，一般密实坚硬土层每小时纯钻进小于 5cm10cm、松软地层每小时纯钻进小于 15cm30cm 时，应进行清渣。或每进尺 0.5m1.0m 时清渣一次，每次清至泥浆内含渣显著减少时为止。在初钻孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，可待钻进4m5m 后再清渣。正常钻进每工班至少应清渣一次。2)成孔检查检查内容包括：孔径和孔形检测、孔深和孔底沉渣检测、桩孔垂直度检测及桩位检测。成孔检查在不同施工阶段和不同作业方式的情况下，可采取不同的 18检查器械和手段。各种成孔检测项目的检测方法、数值、频率等都必须满足现行的技术规范。3)清孔钻孔至设计高程经检查获准后，应即进行清孔，灌注水下砼前容许沉渣厚度不大于规范要求。清孔方法主要采用掏渣筒与吸泥机，掏渣或吸泥时，应及时向孔内注入清水或新鲜泥浆，保持孔内水位，避免坍孔。（4） 钢筋笼制作与安装热水大桥下部构造钢筋加工棚设于 6#台左侧的搅拌站空地上，下部施工完毕后直接用作 T 梁钢筋加工。1)钢筋提前分段预制，每段长度宜在 618m，不宜太短，段与段的钢筋接头，采用挤压套或螺纹套筒机械连接，同断面内接头数控制在钢筋总数的 50%内，并按规定错间距。为了增强钢筋笼的刚度，防止变形，主筋与螺旋筋均宜进行点焊，且每两米设一道加强钢筋。每段钢筋笼应进行编号以便顺序吊放。钢筋笼主筋上，应事先安设混凝土垫块(钢筋笼保护层厚度 7cm)，垫块沿桩长间距不超过 2m，横向布置不小于 4 处。2)对预制钢筋笼应逐段丈量长度，计算合计长度符合设计后，方可进行吊装， 防止短笼，吊放时应按编号顺序机械连接，上下节保持垂直，要用 2 台挤压机同时作业，以加快连接进度，孔口接头逐个报监理检验，并填写“钢筋笼现场质量检验报告单” 。3)钢筋笼吊放采用吊机，为了防止其吊装时变形，钢筋笼每道加劲箍内增设十字内撑，将要进入孔口时再将其拆除。吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。若无效，将停止下放，查明原因，进行处理。不得高起猛落，强行下放，以防碰坏 19孔壁而引起塌孔。下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否坍孔。4)钢筋笼吊放就位后应进行固定， 一般焊四根粗钢筋与护筒连接固定，防止掉笼和提导管时卡挂发生浮笼。 钢筋骨架底面高程允许偏差不大于50mm，顶面高程允许偏差不大于20mm。（5）导管安放1)导管采用直径 250mm 或 280mm 钢管，每节长 2m，配 12 节0.5m、1m 短管，一节 4m 长管。 由管端粗丝扣连结，接头处用橡胶圈密封防水，管内壁应光滑圆顺，内径一致；2)吊放时应位置居中， 轴线直顺，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼。将导管轻轻下放到孔底，然后再往上提升 3040cm，与导管的理论长度进行比较，吻合之后，将导管固定在灌注平台上。此时若孔内沉淀物符合设计及规范要求则可进行水下混凝土灌注，否则进行二次清孔。（6）二次清孔1)利用导管采用正循环换浆法进行二次清孔。2)检验清孔后孔内沉淀的方法用两个测锤进行测量，一个尖锤，一个平锤，尖锤与平锤之差即为孔内沉渣厚度。两测绳都必须在验孔前用标准钢卷尺进行复测。3)达到清孔质量标准后，填写钻孔桩终孔后灌注混凝土前检查记录表。准备灌注水下混凝土。（7）灌注水下砼1)混凝土灌注是保证钻孔桩质量最重要、最关键的工序，我们将认真负责地做好各项准备工作。2)混凝土的拌制混凝土拌制生产做好以下工作： 20a.选定适当的混凝土配合比，掺加适量的缓凝剂，延长混凝土的初凝时间，以满足施工工艺的要求。b.砂、石料、水泥，外加剂储备充足，质量抽检合格。c.拌制机械状态良好，计量设备准确，生产能力满足整桩灌注速度需要，且留有富余量。混凝土采用混凝土工厂生产，由搅拌车运至施工现场，利用吊车提升入斗的方法施工。施工前台、后台均备用发电机，确保供电正常。d.正式拌制混凝土前按施工配合比进行试拌，检验混凝土的工作性及在一定时间内的坍落度损失。3)混凝土的灌注桩基水下混凝土在混凝土搅拌站内生产，运输至场地内，直接把混凝土放到集料斗内。使用拔球法灌注水下混凝土，开灌前灌注漏斗内储存的混凝土及吊斗内的混凝土总量须满足拔球后将导管底端埋入深度1.0m 以上。灌注过程连续进行，灌注过程中，注意观察管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度。导管提升保持缓慢，确保导管埋置在混凝土中的深度在 24m。拆下导管及时冲洗，堆放整齐以便下次使用。混凝土灌注标高应高于设计桩顶标高50cm100cm，以确保桩基质量，该部分混凝土在系梁施工时凿除。为了保证混凝土灌注顺利进行，施工中做好下列工作：a、开灌时，导管下口离孔底 3040cm；b、首批混凝土储量充足，一旦拔球，混凝土将连续灌注，保证整桩在混凝土初凝期内灌注完成。c、清除导管外一切阻碍物，以免提升时挂着钢筋笼。d、混凝土灌注到达钢筋笼底部时，适当放慢灌注速度，减少导管埋深，防止钢筋笼上浮。 21e、在灌注过程中始终保持水头差，控制导管在混凝土中的埋入深度，灌注时周围避免过大的振动。f、发生问题，及时分析原因，果断采取措施，避免发生断桩事故。处理方法如下：首批混凝土灌注导管进水，应将沉渣吸出后再改正操作的方法，重新进行灌注。在处于井孔水面以下不很深的情况下导管进水时，采用底塞隔水方法并外加一定压力，重新插入导管，恢复灌注。灌注开始不久发生故障，用前述方法处理无效时，应及时拔出导管，吸出已灌注的混凝土，拔出钢筋骨架，然后重新清孔、吊桩钢筋骨架和灌注混凝土。(8)在浇筑结束后，即时拨出护筒。(9)在浇筑过程中应填写水下混凝土灌注记录 。3、系梁（含深水）施工1）施工放样：技术人员应按照设计图纸准确放出系梁各控制点和边线，并报请监理复核。2）基坑开挖：基坑开挖采用机械和人工相结合，应保证开挖尺寸和基底标高、人工修整边坡和基底。如基坑有水应采取排水措施。3）桩头凿除：桩头采用机械凿除，人工修平桩头，并严格控制桩顶高程。桩头需露出坚硬的砼，并清洗干净，且不允许破坏桩顶以下四周砼。4）基坑采用钢板桩围堰。在围堰过程中注意排水和降水措施。模板采用组合钢模板或采用 1.7cm 竹胶板 1515 松方木 16 螺杆拉紧蝴蝶扣锁定，模内钢筋焊牢。混凝土采用集中拌和，砼输送车运输，滑槽滑入的方式。 22破桩系梁待封底砼强度满足要求后，把围堰内水抽干后进行突击破桩工作，破桩采用风动凿岩机破桩，并保留桩头的最后 1020cm 用人工破除，破桩后应保持桩头的完整。破桩的同时清除高出系梁面的封底混凝土。其余部位系梁采用人工配合挖掘机进行开挖至破桩位置，破桩完成后，人工清除剩余部分土方，并对基底进行硬化处理。模板系梁模板使用组合木模拼装，模板采用竹胶板外用 1515 松方木，扳方木接触采用 1010 松方木拼用 16 钢筋穿入承台内焊牢，外用1515cm 松方木钢板垫片拉紧蝴蝶扣锁定调直调平模板，在交叉点处使用短方木支撑于坑壁或吊箱侧壁上。钢筋系梁钢筋采用加工场弯制的半成品，现场绑扎成型。钢筋保护层使用同级别砼预制滚式垫块。.钢筋加工钢筋在进场时，需具备出厂质量证明书，各类钢筋按现场规定分批进行检验。钢筋在加工成型前，应将表面油渍、漆皮、鳞锈、泥土等清除干净，并且应平直，无局部弯折，成盘钢筋和弯曲钢筋应做冷拉调直处理，钢筋在代用时，应征得监理工程师的同意。.钢筋安装a.钢筋安装顺序：底层钢筋四周两侧钢筋顶面钢筋b.钢筋安装方法：钢筋安装采用现场散扎的方法进行。c.钢筋安装允许偏差要求： 同一排受力钢筋间距： +20mm 23横向水平钢筋间距： 0，-20mm箍筋间距： 0，-20mm保护层厚度： +10mm 弯起钢筋位置： +20mm系梁四周竖向钢筋成型高度宁低勿高。钢筋交叉点用钢丝绑扎结实，必要时也可用点焊焊牢。为保证保护层厚度，应在钢筋与模板间设置水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧，并相互错开。砼浇筑系梁砼采用拌和站集中供应，陆地上砼由砼输送车运至现场，砼输送泵配木制滑槽入模，水中砼采用砼输送车运至岸边，然后用泵送入模的方式。浇筑时分层进行，分层厚度不大于 30cm。砼振捣使用插入式振捣器，砼浇筑至设计标高时，表面使用木抹刮平，用光抹压光，并在砼初凝前用光抹多次收光，以防止砼表面产生收缩裂纹。留墩身立柱凿毛。砼养护.砼灌注完毕后，应及时整平、收浆，塑料薄膜围裹养护及洒水养护，当昼夜平均气温高于 30时，应增加洒水次数。.洒水养护时间当相对湿度小于 60%时为 14 天，相对湿度为60%90%时为 7 天，洒水次数应以砼表面保持湿润状态为度。.拆除时，表面温度与环境温度之差不应超过 20，模板拆除后，如环境温差大于 10，应全面洒水一次。4、墩台施工热水大桥采用圆端形桥墩。对于实心墩，模板采用整体定型钢模板，一次浇筑成型。为保证混凝土外观质量美观，模板采用每节高 3.0m，另 24外根据墩高不同配不同的调整节模板。为保证模板有足够的刚度和强度，模板背带采用10 槽钢，面板采用 6mm 厚钢板。墩柱模板采用厂制定型模板，制作时在平台上的胎具控制下做整体施焊以保证其整体直度及几何形状。钢模节片之间采用企口工艺，使用螺栓联接，节间隙用海绵条塞死，以防砼施工时漏浆。墩台身混凝土采用集中拌和，砼运输车运输、吊装入模的方式。预拼接支模前将分块模板组装成若干节或大块板扇分节，板扇大小应按墩台表面形状和吊装能力而定。整体吊装和板缝处理脚手架先行搭设、加固，一次到顶。分节或大块板扇用吊车吊装。吊装时要采取措施控制模板的变形。板缝的处理采用在接缝处夹海绵条或缝外补平等方法。接缝要求紧密，不漏浆，确保外观平滑顺直。检查校正模板吊装拼接完成后，检查中线、模板各部位尺寸、顶面高程，模板表面平整度和板缝间的错台等。模板加固与表面处理在模板调整校正符合要求后，进行加固。初次加固完成后再次复核尺寸是否满足要求。然后将模板内部和表面油污、杂物清除干净，并在模板面上涂刷脱模剂。浇筑混凝土砼浇筑前，将基础与墩、台身接头处砼进行凿毛，清除浮浆及松动部分，冲洗干净，并整修连接钢筋。为了确保砼施工质量，砼在装配有自动电子计量系统的强制式搅拌机的拌和站集中拌制，使用砼输送罐车运输，泵送到位，通过串筒入模。 25正式浇筑前，经试验优选配合比，确定坍落度、振捣时间、振捣次数等技术参数。浇筑时在墩身整个平截面内对称水平分层进行，浇筑层厚控制在 30cm 以内，同时注意纠正预埋铁件的偏差，保证砼密实和表面光滑整齐，无垫块痕迹。砼浇至支座垫石顶面时注意抹平压实，并特别注意锚栓孔的预留（采用符合尺寸圆木，在浇筑过程中控制圆木的位置，保证其设计位置符合架梁要求） ，如果支座高度与设计预留的高度有变化，则要注意根据支座中心处的梁底标高调整支座垫石的高度，支座垫石的标高在负工差（+0/-10mm）控制。砼浇筑期间设专人看护，观察支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。拆模混凝土强度达到规范要求后，拆除模板。拆模时注意保护混凝土表面及棱角部位。拆下的模板清理干净，涂油，堆放整齐，并用篷布覆盖。混凝土养护砼终凝后就开始洒水养护，墩台表面盖土工布以保持湿润。拆模后采用塑料薄膜包裹，养护期内向薄膜内喷水，保持其湿度。当气温偏低时采用草帘包裹，内外加塑料薄膜。5、 钢 筋 混 凝 土 T 梁 的 施 工预制梁制作1）制梁场准备(1)平整场地：场地要平整压实、排水畅通，面积大小能满足临时工棚、存料、制梁和存梁场地的需要。 26(2)制梁台座及料场地面硬化：根据梁体、模板重量及施加预应力等对地基的压力，制作 7050136T 梁的 C25 级混凝土台座，间距为270cm，沿梁纵向布置共 3 个台座，埋好固定螺栓等预埋件，并在两端留出千斤顶起重净空。砂、石、材料存放场及出料平台均做成硬化地面。(3)修好供水、供电设施及修筑进厂道路。2）工艺流程生产 25、40m 后张法预应力 T 梁的施工工艺流程见附图张法 T 梁施工工艺框图 。用 136T 龙门吊机架设一孔 T 梁桥上拼装双导梁架桥机铺设桥上运梁线双导梁架桥机就位T 梁提升上桥并运送到位架桥机架设T 梁双导梁架桥机横移继续将本孔 T 梁架完架桥机前移架设下一孔梁。后张法 T 梁施工工艺框图试件制作工料机、场地及试验工作准备绑扎底板、腹板钢筋，埋设波纹管绑扎边板、面板钢筋混 凝 土 灌 筑安装 T 梁底模、边模 273）制梁施工操作要点（1）安装调平底模在台座上铺好底模钢板制成，用水准仪抄平，满足要求后加以固定，表面清理干净，板缝贴薄膜后涂刷脱模剂。（2）绑扎钢筋骨架A、在底模上标出主筋、箍筋、预埋件位置，直接将预先加工好的各种钢筋按各自位置依次进行绑扎，要复核主筋间距，使其准确。B、孔道采用波纹管，在绑扎钢筋骨架时，同时按正确位置（纵、横、竖）将波纹管固定（用钢筋网“井”字架焊接在竖向主筋上，间距0.5m） ，孔道终端保证与预埋支承垫板垂直。C、绑扎分布钢筋及架立筋。D、钢筋保护层的垫块为 M50 级水泥砂浆预制块。（3）安装波纹管：压试件混凝土养护、模板拆除锚具制备钢绞线穿束张拉预应力筋孔道压浆、封锚T 梁起吊、出坑、堆放压试件钢绞线制作张拉设备校验试件制作压试件预制下一片梁 28在孔道固定架位置上穿入波纹管。波纹管接长接头用套管搭接并用胶带低缠绕紧密牢固。为避免波纹管在混凝土灌注中因混凝土重量压力作用使孔径变小，在混凝土灌注前用废钢丝束或通长橡胶管穿入波纹管内。绑扎好的波纹管要保证不瘪、不漏、不浮、不沉。有足够的刚性。（4）安装侧模：侧模分段制作，每段 4m，采用整体式模板，模板支架用龙门吊安装。两侧模板依次对称进行安装，将上拉杆连接好，暂不拧紧，用支架下端可活动螺栓腿依次调整垂直度和平整度，合格后上好联结螺栓，拧紧、固定上下拉杆扣件。接缝要严密平顺，缝隙用泡沫薄膜堵塞严密。拆装时，注意以下事项：A、在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作。B、模板在吊运过程中，应注意避免碰撞，严禁从吊机上将模板悬空抛落。C、模板在首次使用时，要对模面认真进行除锈工作。除锈采用钢丝刷清除锈垢，然后涂刷脱模剂，脱模剂的涂刷要注意均匀、不遗漏。D、拆装时，要注意检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏应及时更换，以保证接缝紧密、不漏浆。（5）安装端模板：端模板与侧模板联接紧密。（6）安装内模：板梁内模可在安装外模之前进行安装，板梁的内模采用抽屉式组合钢模，内撑用丝杠做连接杆，可以调节，便于安装及拆除。（7）灌注梁体混凝土A、混凝土配制严格按照配料单盘盘过秤计量。砼在拌和站集中拌 29制，采用缓凝剂，水泥用量不超过 500kg/m3，水灰比0.5，使用缓凝剂，控制好水灰比和坍落度。B、混凝土拌合时间控制在 2.5 分钟左右。C、混凝土运输采用小翻斗车水平运送至吊斗，由龙门吊或汽车提升到位为辅。采用纵向分段灌注，斜向水平分层（厚度 30cm） ，由一端向另一端推进，连续灌注。D、混凝土捣固采用 3cm 插入式为主，附着式振捣器为辅，保证混凝土密实，振动以砼面不显著下沉，表面泛浆，不再有气泡冒出为度，严禁漏振和过振。同时，避免振捣棒触击波纹管，以免碰瘪、碰坏预应力施工。E、采取一次灌注成型的方法，板梁浇注底板时，内部有人弯腰进入振捣，T 梁浇注底板时要辅以附着式振动器振捣，必要时，开天窗振捣，保证砼密实。不得出现大的蜂麻。F、顶板顶面砼应平整、粗糙，以利于与铺装层结合。G、制作混凝土检查试件。为确定拆模、张拉、移梁时间和 28 天混凝土强度，按规定制作混凝土试件不少于 5 组（其中 2 组标准养护，3组随梁养护） ，遇有特殊情况可再增加 1 组。（8）养护：梁体混凝土灌注完成后 2 小时，即覆盖麻布防止阳光直射，并指定专人洒水养护，保持混凝土表面湿润，洒水养护时间为 14 天（拆模张拉后仍要继续洒水养护） 。（9）拆除模板A、拆模时间：混凝土试件 3 天抗压强度试验结果达到设计强度的80%以上，符合拆除模板条件，所以一般在混凝土灌注完成后 72 小时，即可拆除模板。 30B、拆模顺序、方法：先拆顶、底部拉杆螺栓及扣件，而后拆端模、侧模。拆 T 梁侧模时，要保持沿梁横向垂直方向上下同时向外移动，两侧对称逐块进行。底部采用 50KN 倒链外拉，上部采用千斤顶从两端同时顶推垂直向外移动，不得使用锤击或撬棍撬动，以免损坏棱角。待模板脱离梁体后再用龙门吊移开模板。C、模板拆下后，及时清洗、调修、涂油，准备下片梁再用。（10）穿预应力钢丝束A、制束 先对钢丝逐根检查，剔除死弯和刻伤的钢丝，然后按各编号孔道长度加 1800mm 下料。钢丝束制作在平台上进行，用带孔的梳板进行编扎，每长 1.5m 绑扎一道 20#钢丝，两端部 2.0m 范围内间距为50cm，以保证各根钢丝顺直。B、穿束 拆模后，将孔道内打梁前预穿的废钢丝束或通长橡胶管抽出，清除孔道内的杂物，并用高压水冲洗，观察孔道有无串孔现象，再用高压风吹干孔道内水分，而后按编号穿入钢丝束。穿束时采用钢套牵引法，人工穿束，防止捅坏波纹管。（11）张拉：预制梁砼达到 90%设计强度后，且砼灌注 72h 以上方可进行张拉。张拉顺序：严格按照图纸规定顺序进行对称张拉。张拉方式：一次张拉法：00.1 k初应力100% k锚固，两端张拉，伸长值与张拉力双控，且两端同时张拉。张拉控制应力 k =0.75kyb=0.751860=1395MPa。张拉机具：采用 OVM 型系列锚具，千斤顶采用与 OVM 锚具配套的YCW150A 等千斤顶。千斤顶必须与配套油表同时检校。油泵用 ZB4500 电动油泵。A、施工准备：持 荷 5分 钟 31a检查锚具与梁身轴线垂直度及锚下砼的密实度。b千斤顶与油表配套安装使用。c张拉设备试运转。B、张拉千斤顶就位：将千斤顶吊装在梁端搭设的架子上。依次安装，安装工作锚板、工作夹片、限位板、千斤顶及工具加片。C、预紧：用 YC20 千斤顶将钢绞线进行单端张拉，拉力控制在 10%以内，使各束钢绞线松紧一致。D、初张拉：两端同时对主缸充油，张拉初应力值，量伸长值。E、终张拉：两段同时对主缸充油张拉过程中，一定要缓慢、对称，千斤顶后严禁站人，设挡护网，张拉力为 100%张拉力，量取伸长值计算伸长量，两端伸长量之总和（163177.2mm243246.6mm 之间为合格）不得超过计算长度的6%。然后持荷静停 3-5 分钟，复查伸长量，在持荷状态下，如发现油压下降，应立即补至锚下控制应力。如发现伸长量偏差超限，应查明原因后重新张拉。在超张拉过程中，认真检查有无断丝、滑丝现象，如有应作处理。全梁断丝、滑丝总数不得超过总数的5%，且一束内断丝不得超过 1 根。F、回油锚固：回油至初张拉值，量取伸长值，校核钢束回缩量。G、拆除千斤顶：与安装顺序相反，依次拆下工具夹片、工具锚板、千斤顶、限位板。（12）割除多余钢绞线张拉完毕经 24 小时后复查，确认无滑丝断丝时即可进行多余钢束头的切割，切断处距锚塞处 34cm。切割钢束头采用砂轮切割机切割（13）压浆张拉完毕后应尽快进行孔道压浆。压浆前先用高压水、高压风清洗、吹干孔道，并将锚板与钢绞线的空隙填实，以免孔道压浆时“冒浆” 。 32压浆采用一次压浆工艺，即由孔道一端压入浆液，具体做法如下：A、用拌合机拌合水泥浆，先加水后加水泥，水泥标号 525 号，水灰比小于 0.45，拌合要均匀。水泥浆制作数量应为孔道体积的1.21.5 倍，并必须在 40 分钟内用完。B、水泥浆倒入压浆桶前，经滤网过滤，以出去杂物和大颗粒。在压浆罐内应不断搅拌水泥浆。C、压浆按先下后上顺序进行。如冲洗孔道时发现有串孔的孔道，应同时压浆。D、压浆时打开两端压浆嘴阀门，压浆压力控制在 0.60.8MPa，由一端压入水泥浆，待另一端冒出浓浆后，关闭出浆口，进（压）浆端继续压浆，持压 12 分钟，关闭进（压）浆阀门。E、待水泥浆初凝后，方准拆卸压浆阀。F、水