桥梁作业指导书汇总xx331.doc

桥梁作业指导书汇总xx331 1、适用范围 1、适用范围本作业指导书适用于新建黔江至张家界至常德铁路站前工程桥梁40m及以上岩溶钻孔桩成孔及水下砼浇筑施工。 2、作业准备2.1内业技术准备 2、作业准备2.1内业技术准备在开工前组织技术人员认真学习施工组织设计阅读、审核施工图纸，分析桩位展示图，制定合适施工方案，澄清相关技术问题，熟悉规范和施工技术标准。 制定现场施工安全保证措施，制定有针对性的应急预案。 对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考试合格后持证上岗。 确认墩位已进行地质勘探，根据勘探资料绘制桩位地质柱状图。 已完成桥位施工控制网复测工作，编制复测报告并报请监理单位批准。 根据设计资料对桥位桩基坐标复核无误。 依据验收标准及建设、监理单位要求编制技术资料、施工原始记录、检验批资料表格计划。 2.2外业技术准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集（包括环水保、森林防火、政府及主管部门的最新管理信息等），办理各种相关手续。 修建生活房屋、配齐生活、办公设施满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。 7建立混凝土工厂并经验收合格可以投入使用；各种混凝土材料已进场并经验收合格混凝土配合比设计已完成并报批。 建立钢构厂并投入使用钢筋原材料已进场并检验合格。 作业前外部环境已调查清楚地下管线等设施调查清楚并已保护或迁移。 施工机具的检查。 3、技术要求钻孔桩施工按照设计要求进行孔径和孔深应满足设计要求。 桩身混凝土各项性能指标需满足验标要求。 桩基用钢筋原材和钢筋笼尺寸应满足设计要求。 钻孔施工时需对地质情况进行复核，需与设计相符。 地质情况需设计地质工程师代表现场复核签认。 桩基施工完成后混凝土达到要求的强度后，按设计和验标要求进行桩基检测，符合要求方能进入下道工序施工。 (5)桩基础钢筋在钢筋场内加工，运至现场吊装。 混凝土全部在搅拌站集中拌制。 施工前按照设计配合比进行试验，确定现场的施工配合比。 混凝土的配合比应保证混凝土的抗压强度能达到设计要求。 4、施工程序与工艺流程4.1施工程序 4、施工程序与工艺流程4.1施工程序岩溶地区桩基础施工程序为施工准备测量放样钻机就位护筒埋设钻孔岩溶处理检孔清孔（检测）钢筋笼加工吊装二次清孔水下混凝土灌注、桩基检测。 4.2工艺流程8图4.2岩溶桩基施工工艺流程5.施工要求5.1施工准备5.施工要求5.1施工准备5.1.1场地平整钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。 场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台；当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台。 工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。 灌注水下混凝土跳打下一个桩测量放样钻机就位埋设护筒钻孔测量探孔、检孔清孔钢筋笼及声测管安装安装水封构架及水封导管混凝土试验检测钻机修检钢护筒制造泥浆拌制及检测钢筋笼制造、成品质量检查混凝土生产计量导管拉力和水密试验溶洞处理95.1.2泥浆制备及岩溶处理材料储备选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。 泥浆性能指标如下泥浆比重岩石不大于1.2，砂黏土不大于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。 粘度一般地层1622s，松散易坍地层1928s。 含砂率新制泥浆不大于4%。 胶体率不小于95%。 PH值大于6.5。 5.1.3岩溶处理材料储备根据岩溶桩基方案，桩基施工前准备方量不少于20方的片石、黏土及钻进桩基需求钢护筒数量。 材料堆放在桩基附近，堆放整齐且方便使用。 5.2施工工艺5.2.1桩位放样利用施工现场报批过的导线点和水准点，采用全站仪准确放样桩位中心，十字桩固定位置，水准仪测量地面高程，确定钻孔深度并报监理确认。 5.2.2钻机就位冲击钻机采用吊车配合就位，根据桩位放样位置调整钻机至准确位置。 安装钻机时要求底部垫平并横放两根I22工字钢，防止地面沉陷倾覆，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于100mm（群桩）。 5.2.3埋设钢护筒钢护筒采取人工配合机械埋设，护筒内径比桩径大40cm。 护筒埋置深度符合下列规定黏性土不小于2m，砂类土不小于3m。 当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。 岸滩上埋设护筒，在护10筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。 水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1米。 钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m或地下水位以上1.52.0m。 5.2.4钻孔开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。 待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。 如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。 在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。 宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。 泥浆补充与净化开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。 并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。 每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。 同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。 渣样盒采用薄木板制作，尺寸为宽15cm，长100cm的小木盒，中间隔断成15cmx10cm的小盒。 渣样装于密封的塑料袋内，在防水纸条上用碳素墨水书写注明工程名称、墩号、桩号、深度、岩性初步判断、取样人、取样时间等内容。 对地质变化点深度要仔细量测，力求准确。 渣样抽取后，钻孔过程中要存放于现场，采用条形木盒，按取样时间（深度）分隔存放，并于木盒显著位置11注明“渣样盒”等字样。 5.2.5检孔钻孔完成后，用直径不小于桩径，长度为桩径46倍桩径检孔器进行检孔。 孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。 5.2.6清孔清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用测绳进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。 采用泥浆循环进行清渣，钢筋笼安装到位后，进行二次清孔。 沉渣厚度测量时用和孔深测量相同测绳测量，按照成孔孔深测量点位测量，测量后深度减去相应点位孔深即为沉渣厚度，控制沉渣厚度小于10cm。 钢筋笼安装到位后，进行二次清孔，二次清孔采用水下砼灌注的刚性导管注入高压水，排出孔底高浓度泥浆，冲散沉淀层，泥浆指标达到要求后立即开始水下砼施工。 5.2.6钢筋笼制作、安装钢筋原材料、加工、连接、和安装的检验必须符合要求。 钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。 钢筋的加工应符合设计要求。 当设计未提出要求时，应符合铁路混凝土工程施工质量验收标准中的有关规定。 纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。 钢筋接头的技术要求和外观质量应符合标准要求。 12钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。 钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。 配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。 当设计未提出要求时，应符合铁路混凝土工程施工质量验收标准中的有关规定。 钢筋笼在钢构厂分节制作，笼体焊接牢固，并按设计要求每隔2米沿钻孔竖向焊接一道钢筋保护支架，每道沿圆周对称的设置4个，以保证钢筋的保护层厚度，并按设计要求安装和固定声测管。 声测管上口利用8的圆钢筋制作的套圈临时固定在钢筋笼上口第一道加劲箍上，其余用铁丝临时进行固定牢固，管口高出桩顶1m以上，且各声测管顶部高度一致。 钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。 存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。 每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。 钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。 采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等。 安装钢筋笼由吊车吊装，采用两点起吊，以防止骨架在起吊过程中变形。 第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。 钢筋笼直径大于1200mm，长度大于6m时，应采取措施对起吊点予以加强。 吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应缓慢下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。 若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。 严禁高提猛落和强制下放。 第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，并使其轴线与第一节钢筋笼的轴线基本重合后，方可进行钢筋笼接头的焊接连接，13焊接接头严格按照设计和操作规程进行，确保钢筋笼接头质量符合技术规范要求。 如此循环，使骨架下至设计标高。 骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。 钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。 钢筋笼定位后，及时浇注混凝土，防止坍孔。 声测管的布置及数量必须满足设计要求，与钢筋笼一起吊放。 声测管要求全封闭(下口封闭、上端加盖)，管内无异物，水下混凝土施工时在管内灌满水，严禁漏浆进管内。 声测管与钢筋笼一起分段连接(采用套管丝扣连接)，连接处应光滑过渡，声测管长度需满足设计要求。 5.2.7二次清孔钢筋笼安装完成后，应进行二次清孔，分别对沉渣厚度和泥浆性能指标进行检测，合格后才能进行下道工序。 清孔应符合以下标准沉渣厚度柱桩不大于10cm，摩擦桩不大于30cm；泥浆比重不大于1.1；泥浆含砂率不大于2；泥浆黏度为1720s;孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒。 5.2.8混凝土灌注1)导管技术要求灌注水下混凝土采用钢导管灌注，采用导管内径为2530cm。 导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验。 进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.5倍，p=rchc-rwHw14式中p为导管可能受到的最大内压力(kPa)；rc为混凝土拌和物的重度(24kN/m3)；hc为导管内混凝土柱最大高度(m)，以导管全长或预计的最大高度计；rw为井孔内水或泥浆的重度(kN/m3)；Hw为井孔内水或泥浆的深度(m)。 2)安装导管导管采用2530钢管，每节23m，配23节11.5m的短管。 钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。 导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。 使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。 导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。 导管长度按孔深和工作平台高度决定。 漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。 导管接头采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。 导管安装后，其底部距孔底有250400mm的空间。 3)首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m并且不大于3m。 足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。 浇筑首盘混凝土时应注意a导管下口距孔底的距离一般为3050cm，太低混凝土无法下落，太高混凝土封底不易成功；15b漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利从管底口排出，可采用比导管直径稍小的充气皮球或袋装混凝土做隔水装置；c封底砼灌入后应仔细检查封底情况，确认封底成功后进行正常浇注。 4)水下混凝土浇灌桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。 在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。 导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。 如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。 拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。 要防止工具掉入孔中。 已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。 循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。 在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。 当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。 当混凝土面接近和初进入钢筋骨架16时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以