质量管理奖惩制度.doc

质 量 管 理 制 度 -质量奖惩细则 RC/ZP01 A/1为贯彻公司以质量保证促生产效率的中心思想，号召各部门、车间重视产品质量，提高各岗位员工质量意识，完善公司质量管理制度，明确各部门责任，特规定此制度。制度以增强大家工作责任心，提高大家工作积极性为前题；责任明确，奖惩分明的为主题，希望各部门、车间共同遵守。一、 定义：1产品问题等级：在加工和检验过程中因错检、漏检、误判等原因造成不合格品出厂或转序，根据该产品缺陷可探测度大小及可预见性多少分为三个等级。A类：很容易被发现（较低级、明显）而又属于重要尺寸或关键项目的、或者以前有类似问题发生而又已经被告知需加以特别注意的问题又重复出现的，因漏检、错检发生的不合格。 B类：以前没有类似问题发生且该问题不易被发现，但现有检测手段、检验设备可检测出来而因误检、误判造成不合格的。C类：现有的检验手段、检验设备不能检验出来的问题或不可预见的问题及因设计等原因造成的不合格二、 责任追究1批量事故 不合格品超出班产量50%（暂定）为批量事故1.1在冲压、旋压、机加、数控、焊接加工过程中发现的零件批不合格序事故发生因素类别责任划分补充规定车间主任操作工检验员生产部主管品保部主管1未经检验员首件确认，而产生批不合格A类-30元-30元/1检验人员视批量大小定，如超出2小时加工量，追究检验员巡检责任20元/次；2如产品造成报废的，按废品率规定进行赔偿，员工赔偿80%，车间主任赔偿20%B类-20元-20元/ / /C类/2经检验人员首件确认，而产生批不合格A类 -20元 -10元 -30元 / /属低级问题时追究B类 / / -20元 -50元 -50元C类/序事故发生因素类别责任划分补充规定车间主任操作工检验员生产部主管品保部主 管3加工过程中质量部检验员已发现产品不合格，告之操作者和车间主管,而车间仍继续生产,造成的不合格不计是谁不停机，追究当事者100元/次，不管后来是否让步放行/如产品造成报废的，按废品率规定进行赔偿，当事者赔偿150%损失1.2在仓库或转序到下道车间、包配车间发现零件批不合格（含外协件）序事故发生因素类别责任划分备 注车间主任操作工检验员生产部主管品保部主 管1经质量部检验人员检验合格入库的A类-20元-20元-30元/B类/-20元-30元-30元C类/2未经检验人员检验确认的/未经检验（未有检验员签字的合格单）的产品转序或入库，出现问题不予追究品质部门责任，对产品私自放行的相关责任人员处罚50元次，如造成公司损失，由私自放行人员承担70%，其直接领导承担30%， 1.3装配过程中发现因员工装配导致不合格 (不合格占比5%时追究责任)序事故发生因素类别责任划分备注车间主任操作工检验员生产部主管品保部主 管1因装配员工作业不认真,导致产品错、漏、反装A-30元-30元-30元/如产品造成报废的，按废品率规定进行赔偿，员工赔偿60%，车间主任赔偿20%，检验员赔偿20%，2因前道全检的产品不合格，导致后道产品不合格A / / -30元/如产品报废或返修,需按各人20%赔偿B / / -20元 /-20元C2. 零星质量事故 （5%)2.1 在装配车间或后序工序,发现前序加工产品有低级质量问题(漏加工),给予前序加工者1元/只处罚;2.2零件加工车间发现产品报废的,按进行追究;2.3在完工检时发现装配低级质量问题（漏、错、反装零部件），处以装配者1元只处罚；3.成品入库、客户投诉与退货序事故发生因素类别责任划分备注车间主任操作工检验员生产部主管品保部主 管1在成品入库抽查时，发现完工检验员所检验的产品不合格A/30元/只/发现一只必须全部重检,如造成包装带损失,由其赔偿B/10元/只/C暂不追究2主机厂发现零公里产品不合格A(0.5%)所产生问题零件的车间负责人和装配车间主任30200元所产生问题零件的加工者30200元所产生问题零件的检验员或成品检验员30200元50100元50100元当此批产品不良0.5%时追究A(零星)/10元/只/序事故发生因素类别责任划分备注车间主任操作工检验员生产部主管品保部主 管2主机厂发现零公里产品不合格B(0.5%)所产生问题零件的车间负责人和装配车间主任30100元所产生问题零件的加工者30100元所产生问题零件的检验员或成品检验员30100元50100元50100元当此批产品不良0.5%时追究B(零星)/10元/只/C(0.5%)/3050元/当此批产品不良0.5%时追究C(零星暂不追究3主机厂退回三包件不计/50100元50100元5%时追究4.附加项4.1为加强各工序自、互检，减少不必要的损失，如零部件本身有低级缺陷，车间半成品加工或总装人员未予发现剔除，而继续加工或装配，经查实有5以上的不合格件，将予追究车间前几道工序作业者责任，处以10元/次,如造成有关零部件报废，按进行追究;4.2在完工检和后面车间剔除的废次品纳入前序车间报废率中核对、赔偿；4.3零部件加工，半成品加工或总装加工员工未及时将本工序产生的零星低级不合格品剔除，而流入后工序，而由后序工序员工,在自、互检发现的零星低级不合格零部件，经查实，给予1元只的处罚；4.4废次品不得私自处理或隐藏不报,如有违者一次罚款50元;4.5 焊接车间是特殊工序,按进行,当全检时发现此批产品有5%以上不良,处罚焊接员工10元/次,出现低级问题焊工30元/只;4.6为防止经检验合格产品与返修产品混淆，私自将未经检验的产品（或返修品）调换合格品，发现一次处罚100元；4.7一批产品生产完毕,应在7天内（含7天）清理车间返工/返修品，未按时处理返修品，将予车间负责人20元次处罚；4.8产品因放置或运输和防护不当造成产品不合格，经查实是批量事故的（5以上），予以直接责任人30元次处罚，车间负责人50元/次处罚,如造成报废按各工序废品率规定进行处置。三、 奖励1. 为加强各工序自、互检，减少不必要的损失，在加工过程中或装配时发现前道工序完工的零部件有批量问题（5%以上），及时停止作业且隔离存放，及时向车间负责人或品质部门反馈，经查实具问题缺陷等级，给予发现者20100元奖励；2.装配车间员工或后序员工,在自、互检发现的零星低级不合格零部件，剔除放置，交予品质部门统计，经查实，给予2元只的奖励；3. 对保证产品质量或提高生产效率有合理化的建议，经公司有关部门评审，一经采纳实施，给予建议人50元次奖励；4.为保证产品质量或提高生产效率，对现有的加工工艺和工装夹检具有具体整改措施的，经公司评定，已采纳使用，具实际可用价值，给予建议人501000元奖励;5经一个月统计，车间总累计平均废品率低于千分之一的，给予车间主任100200元奖励；6一个月未有主