铁岭河特大桥（589658）m连续梁桥悬灌施工作业指导书.doc

铁岭河特大桥（589658）m连续梁桥悬灌施工作业指导书 本作业指导书适用于滨绥线牡丹江至绥芬河扩能改造工程牡绥铁路工程一标项目经理部（58+96+58）m连续梁施工作业。 2作业准备2.1技术准备编制完成连续梁专项施工方案、专项施工安全方案和相关应急预案后，在开工前组织技术人员认真学习，加强阅读、审核施工图纸。 澄清有关技术问题，熟悉验收标准和相关技术指南、规范。 对施工人员进行岗前技术培训，考核合格后持证上岗，并进行全员安全、技术交底。 混凝土工程正式施工前完成原材料的选定和检验工作，开展混凝土配合比的设计、选定和报批工作，经监理单位批准后方可投入使用。 挂篮及模板按施工图要求提前设计、制作，挂篮设计需通过专家评审。 挂篮设计文件、计算书和相关验收报告等资料齐备。 2.2人员准备连续梁施工人员包括管理人员、技术人员、架子工、钢筋工、模板工、混凝土工、电焊工、电工、起重工、张拉工、机械操作人员以及后勤人员等。 组织全员进行岗前培训，考核达标后方可上岗，特殊工种须持特种作业证上岗。 技术管理人员配置见表2.2-1各工种作业工人配置详见各章劳动力组织。 表表2.2-1技术管理人员配置表序号专业技术管理人员人数1桥梁工程师1人2试验工程师1人3测量工程师1人4质检工程师1人5技术员3人6安全员1人7试验员3人8测量员3人2.3施工材料准备2.3.1连续梁0#块所需钢管、工字钢、方木、模板、挂篮配套材料、千斤顶等构件，需严格按照施工设计数量准备齐全。 2.3.2及时核对设计图纸中列出的材料数量并提前做好需求计划，按规范要求对进场材料进行性能检验，并出具相关试验检测报告。 2.4机械准备根据本工程的工程数量及工期要求合理投入机械设备，所有进场机械设备须完成检验工作。 机械设备具体配置详见各分项工程机械设备配置表。 2.5试验、测量仪器准备根据本工程需要合理配置试验检测设备及测量仪器，试验检测设备具体配置见表2.5-1，测量仪器配置见表2.5-2。 表表2.5-1试验检测设备配置表序号设备名称型号/规格数量备注1压力试验机*TSY-200012万能试验机*WE-600B13水泥细度负压筛析仪*FCY-15014全自动比表面积测定仪*FBT-515水泥净浆搅拌机*NJ-160A16水泥标准稠度凝结时间测定仪/17行星式胶砂搅拌机*JJ-518水泥胶砂流动度测定仪*NLD-319水泥胶砂振实台*ZT-96110水泥砼恒温恒湿标准养护箱*HBY-40B111恒加载水泥抗折抗压试验机*YZH-300.10112沸煮箱*FZ-31A113国家新标准砂石筛*0.0759.5mm114国家新标准石子筛*2.3690mm115震击式标准振筛机ZBSX-92A116电子天平*BWS-TCSW117电子天平*TC-10K118电子天平*HZ-K6000B119电热恒温干燥箱*9015A120直读式精密混凝土含气量测定仪LA-316121砼磁力震动台*HZJ-1122标准养护恒温湿控制仪*BYS-3123混凝土贯入阻力测定仪HG-1000124电子天平JJ6000Y125电子天平HX-T126电子天平HXxxT127电子天平JA203N128电子天平FAxx129钢卷尺5m130钢卷尺5m131水泥砂浆稠度漏斗1745132秒表SWxx133水平尺0600mm134线纹钢直角尺(0300)mm135电子数显卡尺(0200)mm136塞尺0.02-1.00mm1表表2.5-2测量仪器配置表序号仪器名称规格型号数量备注1全站仪徕卡TS40212电子水准仪徕卡NA0313光学水准仪徕卡NA222.6现场准备作好现场施工场地规划工作，包括“三通一平”、原材料堆放、加工区。 配齐生活、生产设施，满足施工人员生活、生产需要。 3技术要求3.1铁路等级级，设计时速客车200Km/h，货车120Km/h。 3.2桥梁结构连续梁桥跨布置为（58+96+58）m预应力混凝土连续梁，全长213.5m（含两侧梁端至边支座中心各0.75m），桥面宽度11.62m，梁体为单箱单室、变高度、变截面箱梁，采用三向预应力砼结构。 连续梁采用4套三角形挂篮，54#、55#两个墩位同时对称悬灌。 既有高速公路防护采用钢棚架施工。 梁体各控制截面粱高分别为端支座处及边跨直线段和跨中处为4.5m，中点处粱高7.5m，梁底下缘按圆曲线变化，圆曲线半径R=281.6667m；箱梁顶宽12.16m，箱梁底宽6.8m，在中支座处4m范围内加宽到8.00m。 梁体为单箱单式、变高度、变截面结构。 顶板厚40cm，腹板厚度40cm至90cm，按圆曲线变化至中支点梁根部，中支点处加厚到150cm；腹板厚度分别为48cm至68cm、68cm至90cm，按折线变化；全桥共设5道横梁，分别设于中支点、端支点和跨中。 中支点处设置2.4m的横隔梁，边支点设置厚1.5m的端横梁，跨中横隔梁厚0.6m。 横隔梁处设有孔洞，供检查人员通过。 3.3恒载梁体自重=26.5kN/m3。 二期恒载桥上二期恒载为198.25kN/m。 3.4混凝土梁体采用C50混凝土，管道压浆所用水泥强度不低于M50并添加阻锈剂，封锚采用强度等级为C50的补偿收缩混凝土。 3.5施工方法悬臂灌筑施工。 3.6地震基本烈度本桥地震动峰值加速度0.05g，属六度地震区。 3.7支座连续梁支座均采用KTQZ-0.1g系列连续梁球型钢支座，每个支点设两个支座，中支座为40000kN级，端支座为8000kN级，固定支座设于54号墩上。 4总体施工流程挂篮悬臂施工总体流程见下图5支座安装5.1支座安装工艺流程墩顶现浇段（0#段）施工挂篮拼装边跨合拢段安装钢筋、立模灌注砼、张拉、压浆边跨现浇段施工浇注临时支座，安装永久支座临时托架安装及调整、预压两悬臂端箱梁安装合拢吊架及底模，临时约束锁定挂篮静载试验循环施工全部悬灌梁段、拆除挂篮边跨支架搭设及预压托架、模板拆除、墩梁固结锁定解除两边构临时支座固结，锁定一侧活动永久支座桥面系施工中跨合拢段安装钢筋、立模灌注砼、张拉、压浆安装中跨合拢吊架及底模两悬臂端箱梁临时约束锁定解除一侧箱梁约束锁定拆除临时支座图图5.1-1支座安装工艺流程图5.2施工要求本桥采用铁路桥梁大吨位球型支座，主墩KTQZ-40000-GD（HX、ZX、DX）-0.1g，边墩KTQZ-8000-ZX（DX）-0.1g。 通过地脚螺栓与支座垫石、箱梁连接，箱梁底预埋钢板。 全桥支座平面布置图见图5.2-1图图5.2-1支座平面布置图支座安装前，现场应检验以下项目支座型号、组装后高度、上下座板螺栓孔中心距、支座部件及外观缺陷、涂装质量及受力接触面润滑涂油情况等。 吊装支座前，应对支座垫石表面进行凿毛，露出新鲜砼面。 凿毛完成后对垫石螺栓预留孔进行清理，量测深度、间距等是否满足支座安装要求。 冲洗垫石表面及预留孔，保持其表面湿润，但注意预留孔内不得存有积水。 支座安装前，应放出支座安装中心线，并弹出墨线。 利用25t吊车吊装支座（支座下座板深入预留孔内的4个套筒提前安装好）吊装至墩顶垫石面，用四台32t螺旋千斤顶调整支座下座板十字线与支承垫石十字线重合，精确调整支座标高、四角高差。 由于砼收缩、徐变，温度变化及合拢后张拉钢束所引起的水平位移，在各活动支座处设纵向水平预偏值予以补偿。 按15合拢时取值，各支座安装预偏量如“表5.2-1支座安装预偏量表”所示。 根据预偏量值，在支座上座板侧画好刻度，用32t千斤顶配合手拉葫芦顶推上座板精确就位，四台千斤顶顶推同步进行，预偏量调整完成后，立即将支座上下座板连接螺栓焊接（满焊）锁定。 预偏量表见下表5.2-1表表5.2-1支座安装预偏量表墩号预偏量（mm）（往绥芬河方向为正方向）53号墩-14活动支座54号墩0固定支座55号墩24活动支座56号墩39活动支座支座上座板与梁底预埋钢板必须平整密贴无空隙，支座与支座垫石之间预留23cm空隙，安装调整合格后灌浆锚固。 灌浆料采用水和专用灌浆剂（TK-Z-）拌和，配合比0.15（水）:1（灌浆剂）。 支座采用重力式灌浆工艺，灌浆时在垫石顶支立侧模并加固，防止在重力注浆时发生漏浆，侧模距离支座边5cm。 注浆应从支座中心部位向四周进行，直至全部灌满并高出支座下座板底部3cm。 灌浆过程留取浆体试块3组，试块尺寸4040160mm。 支座重力灌浆如图5.2-2。 模板锚栓支座重力灌浆垫石图图5.2-2支座重力灌浆示意图5.3劳动力组织支座安装劳动力配备见表5.3-1表表5.3-1支座安装劳动力配备表序号职务/工种人数备注1施工负责人12技术员13质检员14试验员15起重指挥16吊机司机17测量工38普工65.4材料配备及要求5.4.1材料配备见表5.4-1表表5.4-1支座安装材料配备序号名称规格型号单位数量备注1主墩固定支座KTQZ-40000-GD-0.1g个12主墩横向支座KTQZ-40000-HX-0.1g个13主墩多向支座KTQZ-40000-DX-0.1g个14主墩纵向支座KTQZ-40000-ZX-0.1g个15边墩多向支座KTQZ-8000-DX-0.1g个26边墩纵向支座KTQZ-8000-ZX-0.1g个27梁底支座预埋钢板960*740*20块2序号名称规格型号单位数量备注8梁底支座预埋钢板1100*830*20块29梁底支座预埋钢板2260*1590*20块110梁底支座预埋钢板xx*1790*20块111梁底支座预埋钢板1940*1590*20块112梁底支座预埋钢板2110*1810*20块113支座灌浆料TK-Z-t105.4.2材料要求支座灌浆采用无收缩高强度灌注材料，其性能要求详见表5.4-2。 表5.4-2灌浆材料性能要求表抗压强度（MPa）泌水率02h20出机流动度320mm28d5030min后流动度240mm56d强度不降低28d膨胀率0.020.1%90d强度不降低28d弹性模量30GPa抗折强度（MPa）浆体水灰比24h100.345.5机械设备配置机械设备配置见表5.5-1。 表表5.5-1机械设备配置序号设备名称规格型号单位数量备注1汽车吊25t台12千斤顶32t台83砂浆搅拌机/台14电子称50kg台15.6质量控制及检验（ （1）主控项目目支座品种、规格、性能、结构及涂装质量必须符合设计要求和相关产品标准的规定。 检验数量全部检查。 检验方法观察和检查产品出厂合格证。 固定支座及活动支座安装位置必须符合设计要求。 检验数量全部检查。 检验方法对照设计文件观察。 支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应对正，纵向预留错动量应根据支座安装施工温度与设计安装温度之差和梁体混凝土未完成收缩、徐变量及弹性压缩量计算确定，并在各施工阶段进行调整，当体系转换全部完成时，梁体支座中心应符合设计要求。 检验数量全部检查。 检验方法观察和尺量。 支座与梁底及垫石之间必须密贴无空隙，垫层材料质量及强度应符合设计要求。 支座配件必须齐全，水平各层部件间应密贴无空隙。 检验数量全部检查。 检验方法观察。 支座锚栓质量及埋置深度和螺栓外露长度必须符合设计要求，支座锚栓固结应在支座及锚栓位置调整准确后进行施工，预留锚栓孔必须填满捣实，填料种类和质量必须符合设计要求。 检验数量全部检查。 检验方法观察和尺量。 （ （2）一般项目支座安装允许偏差和检验方法满足表5.6-1的规定。 表表5.6-1支座安装允许偏差和检验方法6临时支座施工6.1施工工艺流程为了抵抗连续梁施工过程中产生的不平衡力矩，0#段施工时每个主墩设置了4个临时支座将梁体进行临时锁定。 临时固结支座尺寸54#、55#墩为1.0m0.6m0.75m，每墩共4个（见临时支座设计图）。 每个临时固结支座采用直接浇筑C50混凝土一次成型。 临时固结支座顶底面各设一薄层油毡作隔离层，以便在合拢后清除临时支座。 在体系转换拆临时支座前，永久支座微隔离使不参与受力，隔离高度不超过2mm。 每个临时固结支座中部设锚固钢筋，锚固钢筋伸入梁底和墩顶的长度不小于2.0m。 1）设计要求序号项目允许偏差（mm）检验方法1支座下座板中心与墩台纵向错动量20尺量2支座下座板中心与墩台横向错动量153同端支座中心横向距离偏差与桥梁设计中心对称时+30，-10偏差与桥梁设计中心不对称时+15，-104铸钢支座固定支座上座板与下座板中线的纵横错动量3活动支座中心线的纵向错动量（按设计气温定位后）3支座底板四角相对高差2活动支座的横向错动量3支座下座板中心十字线的扭转1上下座板及摇、辊轴之间的扭转1临时锚固措施中支点处最大不平衡弯矩应能承受45000KN?m的不平衡弯矩及45000KN的支反力，两端混凝土浇注不平衡重不超过20t。 2）确定产生不平衡弯矩的荷载现浇梁在分段施工过程中会产生部分不平衡荷载，产生不平衡荷载主要为三部分堆放在已施工节段上的料具、钢材、以及施工人员等临时荷载引起的不均衡荷载，此部分荷载为主荷载；箱梁构件自重因施工产生的误差及梁体自身两端设计重量偏差引起的不均衡荷载，此部分荷载较小。 施工过程中空中吊装机具时，吊装机具坠落在桥面上对桥梁产生的冲击荷载。 连续梁浇注到A11段时一侧混凝土浇注完毕，一侧未浇注完挂篮下坠时产生的不利条件。 3）墩梁固结方案在墩顶四角设个临时支墩，采用C50聚丙烯纤维混凝土。 每个临时支墩内布置8根32精轧螺纹钢，精轧螺纹钢距间距20cm，埋入墩内200cm。 支墩尺寸100cm60cm。 施工过程中严格控制累计不均衡荷载不超过20T。 临时支座分三次浇注成型，第一次浇注30cm厚C50聚丙烯纤维混凝土，然后浇注5cm厚硫磺砂浆，强度不低于C50。 最后C50聚丙烯纤维混凝土至梁底。 为便于拆除，在浇注硫磺砂浆时，里面预埋电阻丝，拆除时通电熔化硫磺砂浆。 连续梁箱体与临时支座相接部位布设纵横16间距100mm的钢筋网。 临时支座顶底面各设一薄层隔离层，隔离层用两层油毡制作，以便在合拢后清除临时支座。 4）临时支墩拆除（解除墩梁固结）边跨合拢前，安装刚性骨架浇注混凝土后张拉本段部分预应力束，墩顶支墩硫磺砂浆内的电阻丝通电熔化硫磺，再割除墩四角预埋钢筋，拆除临时支座。 完成第一次体系转换。 中跨合拢后、张拉完成第二次体系转换。 24085420侧面临时支座32精轧螺纹钢200横梁28b2026001350垫板45bX4根+I25bX4根预埋钢筋网片232b?7,3A节点(预埋钢板)5040520b515,424501xx59.56.2劳动力组织单个主墩劳动力配备详见表6.3-1表表6.3-1劳动力配备表序号职务/工种人数备注1施工负责人12技术员13质检员14试验员15测量工36起重工17吊机司机18钢筋工169混凝土工1010模板工1611电焊工66.3材料配备要求材料配备见表6.4-1表表6.4-1材料配备表序号材料名称规格单位数量1临时支座砼C50m33.62硫磺水泥砂浆M40m30.23钢筋32HRB335t3.64钢筋10HPB235t0.5砼由制梁场拌和站统一供应，确保砼质量合格。 6.4机械设备配置单个主墩机械设备配置见表6.5-1。 表表6.5-1机械设备配置表序号机械名称规格单位数量1汽车吊25t台12电焊机BX1-500台43混凝土汽车泵ZLJ5253GJB（85m3/h）台24插入式振捣棒50（8m）台65氧气乙炔设备套56砼运输罐车10m3台66.5临时支座顶高程控制临时支座顶高程比球型支座顶高出3cm。 墩号支座高5433.5cm5533.5cm70#块施工7.10#块施工工艺流程0#块施工工艺流程见图7.1-1图图7.1-10#块施工工艺流程图7.2施工要求0#块采用托架法进行施工。 7.2.10#块托架搭设0#块支架采用在墩身中预埋工字钢桥正面（顺桥向）通长预埋8片12m工字钢，腹板下45b工字钢间距1m、底板处工字钢采用28b工字钢间距1m。 在墩身施工完成后，利用预埋墩身内钢板和45b工字钢连接进行墩身两侧牛腿的加工制安，安装钢梁及斜撑，形成墩顶托架平台，四周设置角钢围栏、挂设安全网，保证施工安全。 在纵向工字钢上设横向I28b次梁，间距为1m，在工字钢上安装木排架，在木排架上铺设0#段底模。 所有托架杆件之间的连接全部采用焊接，焊接采用满焊，焊接质量要符合规范要求。 托架应有足够的强度、刚度及稳定性。 在托架上浇筑梁段时，由于托架弹性、杆件连接处有缝隙等原因，承压后易变形引起模板下沉移位甚至导致混凝土梁段出现裂缝。 因此在支架搭设好并铺好底板模板后，对支架进行预压试验。 预压以消除其非弹性变形，测出弹性变形，并检验支架的安全性能。 预压方法采取堆砂袋预压，预压吨位为箱梁自重的120%。 本桥0#块墩外部分两侧托架每侧应预压3121.2(约374.4)吨。 24085420侧面临时支座32精轧螺纹钢200横梁28b2026001350垫板45bX4根+I25bX4根预埋钢筋网片232b?7,3A节点(预埋钢板)5040520b515,424501xx59.57.2.20#块托架预压由项目部技术负责人组织相关人员对托架的安装质量进行全面验收，验收合格后进行托架预压。 吊装预压材料时，合理选择吊机位置，确保地基稳定，保证施工安全。 a、预压材料预压材料为砂袋。 b、配重计算0#块长12m，混凝土体积为364.4m3，重965.66t，顶板厚49.574.5cm，腹板厚90140cm，底板厚91.8150cm，梁高732.2759.5cm，顶板宽12.16m，底板宽6.8m。 其中不需预压的箱梁部分重量323.44t，实际等荷载预压配重642.22t。 计算中考虑到模板、支架、方木、施工荷载等，下面局部计算中分别乘以1.2倍安全系数。 根据计算得出各个部位的重量，计算过程及结果如下0#段预压各部位的配重表部位使用材料120%重量（t）8.0米段底板以上（6.8米宽两侧）砂袋770.664翼板（两侧）砂袋54.72中间4.0米段翼板（两侧）砂袋27.36合计770.664+54.72+27.36=852.774t注砂袋堆积密度按1.35t/m3计算，底板以上（6.8m宽）为7.5m高，翼板以上为1.3m高。 堵头处搭设钢管架围挡，同时将砂包连成整体，以防砂包掉落。 箱梁横断面图砂包堆放图预压材料堆载平面布置图预压观测点位布置表（整个0#段）部位底模侧模点数86位置中间及端头端头观测数据表荷载重量（按工序）0%40%60%80%100%120%100%80%0%观测时间（小时）0.50.50.50.50.52120.50.5荷载重量（t）0284.25426.37568.5710.62852.774710.62568.50注按此表逐步加载和卸载后，进行观测，得出变形值，根据结论调整底模预拱度。 d、施工顺序搭设支架方木模板翼缘板方木全面检查控制点抄平记录上砂袋抄平记录装吊完毕抄平记录堆载卸下卸载完毕抄平记录e、沉降观测在0#段施工中，为了保证结构物的形状及以后的施工质量，对于一些荷载的主要支承点，用水准仪在堆载前、堆载完毕、预压过程中进行观测，了解其下沉量，有利于施工过程的控制。 7.2.30#块模板制作安装 （1）模板制造连续梁模板按照连续梁尺寸，外模用钢模板分节组拼而成，内模用木模分节组拼而成。 模板加工精度a.模板安装允许偏差a表面平整度3mmb模板的侧向弯曲l1500mmc两模板内侧宽度10mm，5mmd相邻两模板错台1mm b.焊接钢结构制作与安装工程的连接，必须保证结构的正确结构位置，连接部位有足够的强度和稳定性。 焊缝缺陷分级（mm）a未焊满每100.0焊逢内缺陷总长25.0b咬边0.1t且1.0，长度不限c裂纹不允许d电弧擦伤不允许e接头不良缺口深度0.1t且1.0,每m焊缝不超过一处f焊瘤不允许g表面夹渣深0.2t,长0.5t且20h表面气孔每50.0长度焊缝内允许直径0.4t且3.0气孔两个c.边缘加工及制孔质量要求a宽度及长度10mmb加工边直线度L3000且不大于2.0mmc加工面垂直度0.025t且不大于0.5mm d.螺栓制孔允许偏差（mm）a直径+1.0，0b圆度2.0c垂直度0.03t且不大于2.0d同组内任意两孔间距1.0e.连接组装缝隙（mm）1.5 （2）模板工程模板标高调整实际主模高程=施工放样高程+施工调整值。 其中施工调整值应考虑以下因素模板本身变形。 灌注混凝土时，现场温度差异相应的悬臂端变化。 临时支点的压缩下沉由基桩承台转动和墩顶位移引起悬臂端的变位。 除以上各项因素外，在施工时还应尽可能减少其他不利因素的影响。 模板验收模板安装完毕后，应对各部分尺寸及标高进行量测，其允许偏差符合相应规定。 模板拆除模板拆除应在节段混凝土强度达到设计强度的100%以上方可进行，但封端模板可在混凝土强度达到10MPa时先行拆除，以便凿毛清洗。 （3）模板施工注意事项为防止模板缝漏浆，在模板底角用水泥砂浆封堵，模板拼缝间加海绵条（粘海绵条一定要平直），严禁在没有对拉螺栓的部位用带眼的模板。 模板在安装前必须进行机械抛光，抛光后清理干净，用手摸完无黑迹。 在混凝土浇筑前，用空压机吹干净模板内灰尘，对于模板上所粘灰尘，用棉布擦干净。 模板的加工精度要严格检查，确保基础的外形尺寸。 模板接缝螺栓要上满，并设置足够的内外撑，保证模板的整体稳定性。 0#块截面变化复杂，腹板外模、翼缘板底模、内箱顶板底模及倒角模板均利用挂篮钢模板(由厂家定做)，端模采取自加工模板，腹板内模采用组合小钢模板，人孔采用木模板。 内模利用钢管支架支撑。 模板表面涂刷脱模漆。 （腹板内膜与钢管支架样式如下图）模板的安装顺序为安装底模外侧模隔墙模板及腹板内模板人洞模板及内模支架端模内模顶板。 底模采用1.5cm厚竹胶板，在安装好支座上钢板和防落梁挡块预埋件后进行铺设，根据预压报告进行标高调整。 底模方木间距300mm，腹板位置加密至200mm，接缝处加密方木以保证模板接缝错台不超过2mm。 面板与木方之间直接钉实，上下层方木之间的缝隙采用小木楔垫实，防止在面层受载后出现不均匀非弹性变形。 侧模采用挂篮外侧模板，拉杆间距为80cm*75cm，采用25精轧螺纹钢进行对拉加固。 侧模吊装前须在地面进行预拼，检查合格后方能正式吊装。 模板用吊车起吊支立在0#块支架型钢上，每吊装一块模板要检查一次模板的垂直度及几何形状。 模板应边支立边加固，吊装完毕后及时采用手拉葫芦固定在支架或墩顶上，防止发生倾覆等安全事故。 安装完成后对模板位置偏差和顶面水平度进行检查，发现偏差时采用横向顶撑或者对拉横杆调整侧模角度。 侧模与底模连接采用侧模夹底模的方式，侧模和底模间用双面胶挤紧防止漏浆。 横隔墙模板及腹板内模均采用组合小钢模板现场安装，内模板的紧固主要用对拉螺杆和箱内钢管支架加固，箱内支架采用脚手架，纵向立杆间距60cm，横向立杆间距90cm。 立杆底端支撑于底模、钢管支垫于保护层垫块上，上倒角模板采用窄木板拼装而成的弧形板，其上覆盖0.3mm厚的白铁皮以方便脱模。 人洞模板人洞采用1.5cm厚竹胶板和1010cm的方木及钢管支架支撑加固。 样式如下图端模端模面板采用自行加工的3mm厚钢模板，用8槽钢作为竖肋、竖肋间距35cm，横肋采用双拼工 12、间距85cm，两侧端模横肋采用20圆钢对拉。 浇筑混凝土前应检查模板内是否存在杂物、钢筋上是否存在油污、模板是否有水湿润、模板之间是否存在缝隙和孔洞等，应及时清除模板内杂物和钢筋上的油污。 当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。 7.2.4钢筋制作7.2.4.1钢筋制作前，表面应洁净。 粘着的油污、泥土、浮锈在制作前必须清理干净。 7.2.4.2钢筋采用机械调直。 经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，调直后的钢筋表面不能有消弱钢筋截面的伤痕。 7.2.4.3钢筋切断应根据钢筋规格、直径、长度和数量等，计算下料长度，合理配料以节约钢材。 7.2.4.4钢筋的弯曲成型采用弯曲机，钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。 首根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。 成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。 其尺寸允许偏差为全长10mm。 ?受拉热轧光圆钢筋的末端应做180弯钩，其弯曲直径不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图7.2-4）。 ?受拉热轧带肋钢筋的末端，采用直角弯钩，钩端的直线长度不小于3d（HRB335），直钩的弯曲直径不小于5d（HRB335）（图7.2-4）。 ?用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应做不小于90的弯钩，弯钩的弯曲直径大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍；有抗震设防特殊要求的结构应符合相关抗震规范要求（图7.2-4）。 图图7.2-4钢筋弯曲要求7.2.5钢筋连接接?梁体钢筋连接采用电弧搭接焊和绑扎搭接。 ?在正式钢筋施焊前，参与该项施焊的焊工应进行现场条件下的焊接工艺试验，并经质量检验合格后，方可正式作业。 ?电弧搭接焊接头，应取样进行拉伸试验，并应符合下列规定在同件下（同等级、同规格、同接头形式和同一焊工完成），以200个作为一批（不足200个，按一批计），从中切取3个试件作为拉伸试验。 每个钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。 ?纵向普通钢筋采用搭接焊时，搭接部分需预弯，预弯长度单面焊为10d，双面焊为5d（d为钢筋直径）。 两搭接焊钢筋的轴线应位于同一直线上，其轴线偏移不得大于0.1d。 焊缝厚度不得小于0.3d，焊缝宽度不得小于0.7d。 如图7.2-5:图图7.2-5?钢筋采用绑扎搭接时，最小搭接长度应满足热轧光圆钢筋（HPB235）搭接长度不小于30d，热轧带肋钢筋（HRB335）搭接长度不小于35d。 光圆钢筋末端应作成彼此相对的180弯钩，带肋钢筋应作成彼此相对的90弯钩。 在钢筋搭接部分的中心及两端，应使用3道铁丝绑扎牢固