《压力管道质量讲义》PPT课件.ppt

压力管道安装质量讲义 质量管理处2006年3月 施工准备 1技术准备 1 1技术准备的程序 1熟悉 审查设计文件 管道施工图 材料表 标准图 设计说明及技术规定等 2核实管道工程内容 3编制管道工程施工工艺文件 4参加设计交底 并组织本单位各级的技术交底 5选择焊接方法 组织焊接工艺试验与评定 6规划劳动组织 进行人员培训 7规划现场预制加工厂 8规划检测设施 1 2设计交底的内容 建设单位负责组织 1装置规模 工艺流程及关键设备 2平面 立面布置 3工程特点 技术要求 施工标准及相关规范 4特殊材质或特殊用途的管道 5管道工程量 6采用的新材料 新技术 新工艺 7特殊的检验 试验要求 8施工范围与相关部分的接口要求 1 3图纸会审的内容 1设计文件及设计深度 2施工图 设计说明 管段一览表及综合材料表 3管段图与管道平 立面图 管道的规格 型号 材质 数量 设计参数 管道的空间位置 4管道施工用的预埋件 预留孔等在建筑 结构专业图上的数量 位置 管廊 支架 管沟 管槽 管墩等 5管道与其他专业设施的空间布置 6管道与设备相连接的接管标高 坐标 方位及等级 规格尺寸 7设计选用的施工标准及技术要求 8设计漏项 9材料代用 1 4技术交底的内容 1施工图及设计说明书 2工程内容及工程量 3施工方法 关键技术 4质量标准 工序交接要求 5管道工程隐蔽要求 6施工过程控制点及检验 试验要求 7施工安全措施 8工程施工记录及要求 施工作业前 班组长应向施工工人进行工序交底 交清工序内容 操作要领 质量标准 安全注意事项等 2施工现场准备 2 1施工现场在施工前应达到三通 道路通 通电 通水 一平 场地平整 2 2应按施工平面布置图堆放材料 摆放施工机具 合理布置管道预制 临时设施等场地 2 3施工边界线以外30m范围内的易燃 闪点低于或等于45 物品已经清楚或者已经采取防明火措施 2 4埋地管道和顶管施工所经路线及施工方案 经有关单位确认批准 并采取了保护措施 施工监护区域已明显标识 2 5管道施工所需临时脚手架和管沟内的支护己按要求搭设完毕 经检查合格 3材料及施工机具准备 3 1管道组成件 管子 阀门 管件 法兰 补偿器 密封垫片 紧固件 膨胀接头 挠性接头 耐压接头 耐压软管 疏水器 过滤器 分离器等 管道支承件包括安装件 吊杆 弹簧吊架 斜拉杆 平衡锤 松紧螺栓 支撑杆 链条 导轨和锚固件以及负荷式固定件 如鞍座 底座 滚柱 托架和滑动支座 和附着件 管吊 吊耳 卡环 管夹 U形夹 紧固夹板和裙式管座 以及管道的焊接材料 焊条 焊丝 焊剂 保护气体 等应按管道系统配套按工期要求供货 满足施工进度 3 2其他材料如玻璃钢 橡胶 塑料 油漆 隔热 保热或保冷 材料 防水材料 防腐材料等 能保证按工期要求供货 3 3管道组成件的到货检 试验工作己基本完成 并按规定要求做好标识 具备投用条件 剩余的检 试验工作按检 试验计划能满足工期要求 3 4施工机具按资源配置计划已配置完成 3 5检 试验设备 无损检测仪器 计量器具等应满足管道施工检 试验的要求 且经检定合格 并在有效期内 管道组成件及焊接材料检验检验 1一般规定1 1管道组成件的制造单位 应经省级以上质量技术监督行政部门安全注册 取得安全注册证书的制造单位 应在产品上标注安全标记 1 2管道组成件和焊接材料必须具有制造单位的质量证明书 无质量证明书的产品不得使用 1 3管道组成件在使用前 若对质量证明书中的特性数据有异议时 应进行必要的无损检测 化学分析和力学性能试验 合格后方可使用 1 4管道组成件外观质量 1无裂纹 缩孔 夹渣 折叠 重皮等缺陷 2无锈蚀 凹陷及其他机械损伤的缺陷 其几何尺寸不应超过产品相应标准允许的偏差 3螺纹 密封面 坡口的加工精度 粗糙度及几何尺寸应达到设计或制造标准的要求 4有产品标识 2钢管检验2 1进库钢管应验收下列项目 1审查钢管质量证明书 2检查钢管出厂标识 3目测外观质量 4核对数量 规格尺寸 2 2钢管的质量证明书中 应有下列内容 1供方名称或印记 2需方名称 3发货日期 4合同号 5产品标准号 6钢的牌号 7炉罐号 批号 交货状态 重量或根数 件数 8品种名称 规格及质量等级 9产品标准中所规定的各项检验结果 10合同规定的补项检测结果 11质量技术监督部门的印记 2 3钢管的外观质量应符合下列要求 1不锈钢无缝钢管内外表面不得有裂缝 折叠 轧折 离层和结疤存在 2不锈钢焊接钢管内外表面应光滑 不得有裂缝 折叠 分层 过酸洗及氧化铁皮 允许存在深度不超过负偏差的轻微划伤 压坑 麻点 3其余材质的无缝钢管的内外表面不允许有裂缝 折叠 轧折 结疤和离层 这些缺陷必须完全清除掉 4其余材质的焊接钢管的内外表面应光滑 不允许有折叠 裂纹 分层 搭焊缺陷存在 钢管表面允许有不超过壁厚负偏差的划痕 刮伤 焊缝错位 烧伤和结疤等缺陷存在 5钢板卷管内外表面应光滑无氧化皮 焊缝应圆滑过渡 不得有裂纹 未熔合 未焊透等缺陷 并不得留有熔渣和飞溅物 3阀门检验3 1用于石油化工工程的阀门产品 应符合设计文件中 阀门规格书 的要求 3 2阀门的质量证明书应有下列内容 1制造厂名称 2阀门名称 型号 规格 公称压力 3适用介质 温度 4出厂日期 5产品标准代号 质量检查结论 6制造厂检验单位及检验人员的印章 3 3有特殊要求的阀门 质量证明书上还应有主要零件材料的化学成分和热处理后的力学性能试验数据等检验内容 4管件检验4 1管件 弯头 异径管 三通 四通 管帽 承口管箍等 在使用前应确认下列项目 1核对产品质量证明书与实物标识 2外观不得有影响产品质量的缺陷 3尺寸偏差应符合产品标准要求 4 2质量证明书应包括下列项目 1制造厂名称及制造日期 2制造厂质量检验印章 3质量检验员的签字及检验日期 4产品名称 规格 管子表号 材质 材料标准及质量等级 5产品的化学成分和机械性能报告 6其他必须做的和用户要求做的检查试验报告 4 3管件上应标识下列内容 1制造批号 2管件规格 公称直径及管子表号 3材料牌号和标准 4制造厂代号或商标 4 4钢制管件的外观质量应符合下列要求 1对焊无缝管件a外观检查应逐件进行 b管件的表面应光滑 无氧化皮 c管件上不得有深度大于公称壁厚5 且大于O 8mm的结疤 折叠 轧折 离层 发纹 d管件上不得有深度大于公称壁厚12 且大于1 6mm的机械划痕和凹坑 2对焊焊接管件a外观检查应逐件进行 b管件的内外表面应光滑 无氧化皮 焊缝应圆滑过渡 不得有裂纹 未焊透 咬边等缺陷 并不得留有熔渣和飞溅物 c管件上不得有深度大于公称壁厚5 且大于O 8mm的结疤 折叠 离层 发纹 d管件上不得有深度大于公称壁厚12 且大于1 6mm的机械划痕和凹坑 3承插焊接管件a无深度大于O 8mm或浸入最小壁厚的结疤 折叠 夹渣 b无深度大于1 6mm或浸入最小壁厚的机械划痕和凹坑 c无裂纹 5法兰检验5 1法兰的公称压力等级 连接型式和密封面型式应符合设计文件和有关标准的规定 5 2法兰的外观质量应符合下列规定 1锻造表面应光滑 不得有锻造伤痕 裂纹等缺陷 2机加工表面不得有有害的划痕 毛边 局部的毛坯面等缺陷 3环槽密封面的环槽两个侧面不得有机加工而引起的裂纹 划痕 加工程度不足等缺陷 5 3法兰应在外缘以钢印作标识 标识应包括下列内容 1产品的标准号 2公称压力 3公称直径 4管子表号或壁厚 mm 5连接型式及密封面型式 6材料代号 7制造厂的标识 5 4奥氏体不锈钢和低温钢管道法兰 不得用钢印作标识 6紧固件检验6 1管道紧固件的质量证明书应包括下列内容 1产品名称 规格及数量 2材料牌号 3出厂日期及检验印记 6 2应在螺栓的两端和螺母的端面作出材料代号和制造厂标识 6 3螺栓 螺母表面不得有裂缝 凹痕 皱纹 切痕 损伤等缺陷存在 6 4螺栓 螺母的螺纹应完整 无划痕 毛刺等缺陷 6 5合金钢螺栓 螺母 应按要求进行光谱分析 7垫片与填料检验垫片与填料的几何尺寸 外观质量及密封面质量应符合相应标准的要求 8焊接材料检验8 1焊接材料包括焊条 焊丝 焊剂 焊接用气体及电极等 8 2焊接材料的检查应符合下列规定 1质量证明书应符合相应标准或供货协议的要求 2包装应完好 无破损 无受潮现象 3产品外表面不得被污染 无影响焊接质量的缺陷 4识别标识清晰 牢固 并与实物相符 5焊接材料的分析复验及确认标准 应符合有关规定或供货协议的要求 8 3焊条的标识应符合下列要求 1每包焊条应标出下列内容 a产品标准号 焊条牌号或代号 b制造厂名称及商标 c焊条规格 净重或根数 d生产日期 生产批号或炉号 e检验号 有效期 2每根焊条应有焊条牌号及色印标识 8 4焊丝的质量证明书和标识应符合下列要求 1每一批焊丝 应有制造厂根据实际检验结果出具的质量证明书 2焊丝外包装应标有焊丝牌号和产品标准号 批号 检验号 规格 净重 制造厂名称 生产日期 3内包装应标有 批号 规格 净重 制造厂名称 8 5焊丝表面必须光滑 清洁 不应有毛刺 划痕 锈蚀和氧化皮等 焊丝表面的镀铜层要均匀牢固 不应出现起鳞与剥离现象 8 6其他焊接材料的质量应符合下列要求 1氧乙炔焊接和氧乙炔切割宜使用一级氧气 纯度不应低于99 0 溶解乙炔气的纯度不应低于98 O 2充氮气保护的氮气纯度不应低于99 5 含水量小于50mg L 3手工钨极氩弧焊用的氩气纯度应在99 96 以上 含水量小于20mg L 4二氧化碳气体保护焊使用的二氧化碳气体纯度不应低于99 5 含水量不应超过50mg L 8 7焊剂的质量证明书和标识应符合下列规定 1每一批焊剂应有根据实际检验结果出具的焊剂质量证明书 2焊剂标识应有下列内容 a焊剂的商品名称 b符合标准的焊剂型号和标准号 c焊剂批号 焊剂碱度 焊剂净重 d焊剂生产日期 制造厂名称 1一般规定1 1承担管道焊接施工的单位 应具备下列条件 1施工单位应有健全的质量保证体系 焊接过程中的各个环节均应处于受控状态 2有足够数量的合格焊工 无损检测人员和热处理人员 并有相应数量的焊接技术人员 焊接质检人员 3焊接工装设备 焊接检验设备及焊接方法 应满足相应管道焊接工程的要求 4有相应规模的焊接试验室 进行焊工培训 焊工考试 焊接性试验和焊接工艺评定 5管道焊接必须具有相应项目的焊接工艺评定 并有根据焊接工艺评定制订的焊接作业指导书 管道焊接 1 2焊接人员应履行下列职责 1焊接技术人员应负责提出和搜集焊接工艺评定 编制焊接作业指导书或焊接技术措施 并指导焊接作业 参与焊接质量管理 处理焊接技术问题 整理焊接技术资料 2焊接质检人员应负责现场焊接作业的全面检查和控制 确定焊缝抽检部位 参与焊接质量的评定和焊接事故的分析 签发焊接检查文件 3无损检测人员应按考核合格项目及权限从事检测和审核工作 并依据质检人员确定的受检部位进行检测 评定焊缝的质量 签发无损检测报告 对外观不符合检验要求的焊缝应拒绝检验 4焊工应根据相应的规定进行考试 取得相应项目的合格证 方可上岗施焊 焊工应按焊接作业指导书或焊接技术措施进行施焊 当工况条件改变时 应停止焊接作业 报请焊接技术人员处理 5焊接热处理人员应经过培训合格 根据规范 作业指导书或设计文件中的要求进行热处理 1 3施焊环境应符合下列规定 1施焊环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响 2施焊作业应有足够的空间 以满足焊工作业的需要 3焊接时的风速不得超过下列规定 否则应采取防风措施 a手工电弧焊为8m s b氩弧焊 二氧化碳气体保护焊为2m s 4焊接电弧lm范围内环境的相对湿度不得大于90 5雨雪环境中应停止焊接作业 管道安装 1一般规定1 1管道安装应具备下列条件 1敷设管道的管廊 管道支柱 低管架的混凝土支墩 预埋件 预留孔等已按设计文件施工完 坐标位置 标高 坡度符合要求 且混凝土强度达到75 以上 2直埋或地沟内敷设钢制管道的管沟 其位置坐标 标高 坡度 沟底宽度 垫层 边坡斜度及加固支撑等均符合设计文件和施工工艺文件的要求 并经交接验收确认合格 3与管道连接的设备已找正合格 固定完毕 二次灌浆后砼强度达到要求 4设备上为安装 焊接管道支 吊架用的护板 位置及数量应能满足管道安装的要求 5管道组成件应具有所需的质量证明文件 并经检验合格 6管道组成件已按设计要求进行核对 其材质 规格 型号正确 管道预制已按图样完成 并符合要求 7管道安装前应完成的有关工序 如无损检测 热处理 试压 冲洗 脱脂 内部防腐与衬里 外部防腐等已进行完毕 并符合要求 8管道组成件内部及焊接接头附近己清理干净 没有油污或杂物 9与已经投产的管道连接施工 介质来源处已隔离封闭 碰头段管道已置换合格 管内及环境经动火分析合格 并办理好有关手续 2管道安装通用要求2 1管道安装宜按下列顺序进行 1先地下管道后地上管道 2先大管道后小管道 3先高压管道后低压管道 4先合金钢管道后碳素钢管道 5先夹套管道后单体管道 管道系统压力试验 1一般规定1 1管道安装完毕 热处理和无损检测合格后 应按设计规定对管道系统进行压力强度试验 输送有毒介质和可燃介质的管道系统必须进行气体泄漏性试验 真空管道系统还应进行真空度试验 1 2液压强度试验宜在管道系统吹扫或清洗之前进行 气体泄漏性试验应在管道系统吹扫或清洗之后进行 1 3管道系统的液压强度试验应以液体进行 若因设计结构或其他原因 不能进行液压试验时 可用气体压力试验代替 但必须采取有效的安全措施 试压方案必须经施工单位的技术总负责人批准 试压时安监部门必须进行现场监督 1 4当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时 经建设单位同意 管道系统所有角焊缝采用渗透或磁粉检测合格 所有对接焊缝采用100 射线检测合格 可免做上述试验 1 5管道系统试压方案 应包括下列内容 1管道系统流程示意图 在图上应标明管线号 规格及有关设备的位号 同时还应标明注水点 进压点 放空点 阀门的启闭要求 以及临时盲板的加置位置及编号 2试验项目 试验压力 试验介质 加压设备型号 3隔离盲板的规格 位置以及装 拆负责人 4压力表 温度计的规格 数量及装设位置 5应拆卸的管道部件 零件及临时连接措施 拆卸 复原负责人 6升压步骤 停压时间 合格标准及检查方法 7安全技术措施 8试压进度 人员分工及责任制 9记录表格格式 1 6管道系统压力试验前 业主 施工单位和有关部门对下列资料进行审查确认 1管道组成件 焊材的制造厂质量证明书 2管道组成件 焊材的校验性检查或试验记录 3SHA级管道的弯管加工记录 管端的螺纹和密封面加工记录 4管道系统隐蔽工程记录 5管道的焊接工作记录及焊工布置 射线检测布片图 6无损检测报告 7焊接接头热处理记录及硬度试验报告 8静电接地测试记录 9设计变更及材料代用文件 1 7管道系统试压前 施工单位 业主和有关部门联合检查确认下列条件 1管道系统全部按设计文件安装完毕 2管道支 吊架的型式 材质 安装位置正确 数量齐全 紧固可靠 焊接质量合格 3焊接及热处理工作已全部完成 4试压应检查的焊缝及其他部位不应隐蔽 5试压用的临时加固措施安全可靠 临时盲板加置正确 标志明显 记录完整 6合金钢管道的材质标记明显清楚 7试压用的检测仪表的量程 精度等级 检定标记符合要求 8有经批准的试压方案 并经技术交底 9压力水源合理可靠 排泄点选择正确 符合环保要求 1 8试验前应将不能参与试验的其他系统 设备 仪表及管道附件等加以隔离 安全阀 爆破板应拆卸或隔离 加置盲板的部位应有明显标识和记录 并有专人负责拆 装 采用隔离措施时 应将运行中的管道系统与建设中的管道系统设置隔离盲板 热水或蒸汽管道若以阀门隔离时 阀门两侧温差不应超过100 1 9压力试验过程中若遇泄漏 不得带压修理 缺陷消除后应重新进行压力试验 1 10管道系统试压合格后 应及时排净试验介质 排放时应注意人身及建筑物的安全 同时应拆除所有盲扳 并核对记录 1 11管道系统试验合格后 应及时填写管道系统试验记录 2管道系统液体压力强度试验2 1向管道系统内注水时 应在最高点将管内空气排净 排气口可利用各管段的法兰 阀门 导淋管等 对管径较大存气较多又无现成排气口的管段 应加设排气口 试验合格后应及时将排气口封闭 2 2管道系统液压强度试验时 应分级缓慢升压并符合下列规定 1升压速度不宜大于250kPa min2升压至试验压力的50 时停压检查 3若无异常现象 以每次升压25 缓升至试验压力 停压10mim然后降压至设计压力 停压30min进行检查 4管道系统不降压 无泄漏 目视无变形为合格 2 3管道系统在设计压力下停压检查时 允许用不损伤管道的检查方法敲击管道 法兰 螺栓及焊缝等处 2 4管道系统有静压差时 液压试验压力的读数应以管道系统最高点的压力为准 但最低点的压力不得超过管道组成件的液压强度试验压力 2 5液压试验合格后应缓慢降压 其速度不超过500kPa min 当最高点压力接近零时 应及时打开进气口 严禁系统造成负压 2 6进行注水试验的管道 必须将水注至该系统最高点溢水时为止 3管道系统气体压力强度试验和泄漏性试验3 1管道系统用气体压力强度试验代替液体压力强度试验 应符合下列条件 1公称直径小于或等于300mm 试验压力小于或等于1 6MPa的管道系统 2公称直径大于300mm 试验压力等于或小于O 6MPa的管道系统 3管道系统内的焊接接头的射线检测已按规定检测合格 4设备应全部隔离 5脆性材料管道组成件未经液压试验合格严禁参加管道系统气体压力试验 6管道系统气体压力试验方案及安全措施必须经施工单位技术总负责人批准 7管道试压时 施工单位安监部门必须派专人在现场进行监督 3 2气压试验时 压力应逐级缓升 其步骤如下 1升压速度不应大于50kPa min 2升压至试验压力的50 时 停压10min 3若无异常现象 再以试验压力的10 分次逐级升压 每级停压3min 达到设计压力后停压10min 4若仍无异常现象 将压力升至试验压力 停压10min 再将压力降至设计压力 用涂刷中性发泡剂的方法仔细巡回检查 无泄漏 目视无变形为合格 3 3气压试验的系统不应过大 系统体积与试验压力的乘积不应超过50m3MPa 未经设计同意 系统内的所有设备均不应参与试验 气压试验过程中 严禁以任何方式敲打管道组成件 3 4管道系统气体泄漏性试验应在管道系统液压试验合格 管道系统吹扫合格后进行 试验压力为设计压力 真空管道系统为0 1MPa 3 5气体泄漏性试验应符合下列规定 1试验介质宜采用清洁空气或装置试车时的无毒 不可燃的压缩循环气体 2泄漏性试验可结合装置试车同时进行 3经气压试验合格 且在试验后未经拆卸的管道系统 可不再进行气体泄漏性试验 3 6气体泄漏性试验时 试验压力应逐级缓慢上升 当达到试验压力停压10min后 用涂刷中性发泡剂的方法 巡回检查所有密封点 无泄漏为合格 3 7气体泄漏性试验时 检查的重点应包括所有的法兰或螺纹接头的连接处 阀门填料函 管道过滤器与视镜 放空阀 排气阀 排水阀等 3 8气体压力强度试验 气体泄漏性试验的停压检查 应保证检查管道系统有足够的时间 在此期间内 每一个被检查处的液体涂刷检查不得少于两次 并应分段包干专人负责 3 9试验合格后应缓慢降压 排放口应尽量利用系统内的放空管 若用临时接管应接至室外排放 排放管应牢固可靠 能承受反冲力的作用 排放口不应设置在人们经常过往的地方 管道系统吹洗 1一般规定1 1管道系统液压试验合格后气体泄漏性试验前 应进行管道系统吹洗 1 2管道系统的吹洗方法应根据管道的使用要求 工作介质及管道内表面的脏污程度确定 公称直径大于或等于600mm的管道 宜采用人工清理 公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗 公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫 蒸汽管道应以蒸汽吹扫 非热力管道应用空气吹扫 对有特殊要求的管道 应按设计文件规定采用相应的吹洗方法 1 3管道系统吹洗应按经批准的吹洗方案进行 方案应有下列内 1吹洗程序 吹洗方法 吹洗介质 吹洗设备的布置 2吹洗介质的压力 流量 流速的操作控制方法 3检查方法 合格标准 4安全技术措施及其他注意事项 1 4管道系统吹洗前 应按下列要求做好准备工作 1将孔板 喷嘴 滤网 调节阀 节流阀及止回阀阀芯等拆除 妥善保管 待吹洗合格后复位 不需拆除阀芯的阀门 将阀芯提升 使其处于全开状态 2不允许吹洗的设备及管道应设置临时盲板 使其与吹洗系统隔离 3检查管道支 吊架的牢固程度 必要时应予以加固 4吹洗介质进口管道上应有灵敏可靠的压力表和控制阀门 1 5管道系统吹洗应按下列规定分段依次进行 1设备 阀门 仪表件前应设置吹洗排放口 难以吹洗干净的管段 急转弯 排空 倒淋等处也应设置吹洗排放口 2按主管 支管 疏排管的顺序吹洗 3吹洗主管时 应关闭支管阀门 4支管吹洗应先从介质前进方向的第一支管开始依次进行 1 6吹洗管道系统的介质 应满足下列要求 1保证有足够的流量和压力 2进气管与出气管的截面积应基本相同 3吹洗压力不得超过管道系统的设计压力 4吹洗流速不低于工作流速 1 7吹洗时 应不断敲打管子 对焊缝 死角 弯头和管底等部位宜重点敲打 但不得损坏管子 不锈钢管道应用木锤或铜锤敲打 1 8吹洗时应采取措施防止管道的污物进入设备或设备的污物进入管道 吹洗的排放物不得污染环境 严禁随地排放 1 9对无法吹洗或吹洗后仍可能留存污物 杂物的管道 应采用其他补充方法进行清理 1 10管道吹洗合格后 除规定的检查外 不得再进行影响管内清洁的其他作业 1 11管道系统吹洗合格后最终封闭前 应由施工单位会同有关单位共同检查确认 并按规定填写记录 2水冲洗2 1冲洗应采用洁净水 若用海水冲洗 需用洁净淡水再次冲洗 但奥氏体不锈钢管道不得用海水或氯离子含量大于25mg L的工业水进行冲