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作业指导书3排版后钢筋作业指导书钢筋钢筋作业指导书作业指导书排版后3钢筋 后张法预制整孔箱梁钢筋作业指导书1施工准备1.1目的明确预制箱梁钢筋施工工艺、操作要点和质量标准，规范和指导钢筋施工作业，使作业人员能够规范施工，确保梁体钢筋施工质量。 1.2编制依据铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁路桥涵施工规范TB10203-xx施工图设计文件，通桥 (xx)2322-、通桥 (xx)2322-及通桥 (xx)8388钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB1499-1998钢筋混凝土用热轧光圆钢筋GB13013-1991低碳钢热轧圆盘条GB/T701-19971.3适用范围本作业书适用于中铁十六局集团五公司县湘潭制梁场，钢筋加工、绑扎及钢筋骨架吊装就位等作业。 1.4梁场钢筋施工概况湘潭制梁场预制箱梁共计554孔，共设两个钢筋制作区，配备六个钢筋加工、绑扎工班。 冬季钢筋施工时，采取保温、防风措施，确保钢筋作业符合要求。 钢筋的绑扎在专用的胎卡具上，箱梁底腹板、顶板钢筋骨架使用专用吊具吊装。 2.施工过程控制与质量控制要点2.1钢筋原材料质量检验钢筋进场后，必须检查产品合格证，附件清单、有关材质报告单和检查报告，并进行外观检查，按60t为验收批进行力学性能抽检。 热轧圆盘条、热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋及余热处理钢筋的检验，符合下列规定2.1.1钢筋进场附有出厂合格证。 每批钢筋，按不大于60t的同一厂家、同一规格、同一牌号、同一炉号、同一品种、同一批号的钢筋为一验收批。 2.1.2必须检查每批钢筋的外观质量，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。 2.1.3经外观检查合格的每批钢筋中任选2根，在其上各截取1组试样，每组试样各制2根试件，分别作拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。 2.1.4当试样中有1个试验项目不符合要求时，另取2倍数量的试件对不合格项目作第2次试验。 当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋判为不合格。 2.1.5湘潭县制梁场不涉及钢筋机械接头。 2.2钢筋加工方法及注意事项2.2.1钢筋的除锈2.2.1.1加工方法钢筋均清除油污和锤打剥落的浮皮、铁锈。 大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调节器调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或喷砂等方法处理。 2.2.1.2注意事项及质量要求如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已经伤蚀截面时，降级使用或不用，带有蜂窝状锈迹时不得使用。 2.2.2钢筋的调直梁体用级钢筋下料前必须调直，未调直的级钢筋不得使用于梁体内。 2.2.2.1加工方法对局部曲折，弯曲或成盘的钢筋加以调直。 使用卷扬机拉直或调直机调直。 2.2.2.2注意事项及质量要求用卷扬机调直时，注意控制冷拉率级钢筋不大于2%；本次制梁不存在、级钢筋冷拉调直；本次制梁不存在冷拔低碳钢丝调直。 2.2.3钢筋的切割2.2.3.1加工方法钢筋弯曲成型前，根据配料长度截取钢筋，通常宜用钢筋切断机，在缺乏设备时，用断丝钳（剪断钢丝）、手动液压切断（切断不大于16mm的钢筋）。 2.2.3.2注意事项及质量要求将同规格的钢筋根据不同长度搭配、统筹下料；一般先断长料，后断短料，尽量减少短头和损耗。 避免用短尺量长料，防止产生累计误差，在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸的挡板。 切断过程中如发现有劈裂、缩径或严重弯头等，必须切除。 切断后钢筋断口不得有马踪形或起弯现象，钢筋长度偏差不大于10mm。 2.2.4钢筋的弯曲成型2.2.4.1加工方法钢筋的弯曲成型用弯曲机完成，螺旋筋成形小直径的螺旋筋可用手摇滚筒完成；较粗的钢筋（1630mm），可在弯曲机工作盘上安设一个型钢握成的加工圆盘，盘外直径相当于需加工螺旋筋（箍筋）的内径，插孔相当于弯曲机扳柱之间的距离，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工弯成所需的螺旋形钢筋。 2.2.4.2注意事项及质量要求钢筋弯曲时将各弯曲点位置划出，划线尺寸根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。 划线在工作台上进行，第一根钢筋弯曲成型后，与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。 成型后的钢筋要求形状准确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。 其尺寸允许偏差为全长10mm，弯起钢筋起弯点位移20mm，弯起钢筋的起弯高度5mm，箍筋边长5mm。 2.3钢筋接头2.3.1接头形式钢筋接头符合设计要求，当设计无要求时符合下列规定梁体钢筋接头以闪光对焊为主,电弧焊为副，梁体钢筋严禁采用绑扎接头。 2.3.2电弧焊接接头2.3.2.1机具设备焊接主要设备为交、直流弧焊机。 2.3.2.2焊条选用电弧焊接所用焊条符合设计要求，具体使用见下表。 电弧焊接用焊条焊条型号药皮类型电流种类E5001E5003钛铁矿型钛钙型交直流正、反接E5015低氢钠型直流反接E5016低氢钾型交流或直流反接2.3.2.3焊接工艺2.3.2.3.1梁体钢筋接头以闪光对焊为主,电弧焊为副。 梁体钢筋焊接尽量在下料时完成，绑扎成型后，除预留孔、抽拔棒架立筋及预埋钢件位置个别点焊外，不考虑绑扎后的大面积焊接。 2.3.2.3.2梁体钢筋搭接电弧焊接时,施焊时根据焊接要求调整电流、焊接方向及控制焊接速度。 焊接前需将钢筋预弯，使两根钢筋焊接后轴线在同一直线上，用两点定位焊固定，施焊要求为两条主筋端面间隙为35，施焊从内侧开始，将弧坑填满。 多层施焊时，第一层的电流稍大，以增大熔化深度，每完一层及时清渣。 焊接后焊缝的宽度及深度符合规范要求。 2.3.2.4操作要点及注意事项2.3.2.4.1焊接前需清除焊件表面铁锈、熔渣、毛刺、残渣及其它杂质。 2.3.2.4.2搭接焊亦采用双面焊,操作困难时才采用单面焊。 2.3.2.4.3焊条保持干燥，如受潮，先在100350下烘烤0.51h。 2.3.2.4.4负温度条件下进行、级钢筋焊接时，加大电流（较夏季增大1015%），减缓焊接速度，使焊件减小温度梯度并延缓冷却。 同时从焊件中部起弧，逐步向两端起弧，或在中间先焊一短缝，以使焊件预热，减少温度梯度。 2.3.2.4.5冬季电弧焊时，有防雪、防风及保温措施，并选用韧性较好的焊条。 焊接后的接头严禁立即接触冰、雪。 2.3.2.5质量检验2.3.2.5.1接头外观检查时，在接头清渣后逐个进行目测或量测。 焊缝表面平整、无较大的凹陷、焊瘤、接头处无裂纹。 咬边深度不大于0.5mm(低温焊接咬边深度不大于0.2mm)。 帮条焊焊缝上气孔及夹渣不多于2处，且每处面积不大于6?；接头处钢筋轴线偏移不大于0.1d，且不大于0.3mm；焊缝尺寸的偏差厚度不大于0.05d，宽度不大于0.1d，长度不大于0.5d。 2.3.2.5.2强度检验时，以每200个同类型接头（同钢筋级别同接头型式）为一批，切取三个接头进行拉伸试验，其抗拉强度均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值，且至少有两个试件呈塑性断裂。 2.3.3钢筋闪光对焊2.3.3.1采用闪光对焊接头时,符合以下规定:2.3.3.1.1外观检查。 要求接头处具有适当的锻粗和均匀的金属毛刺；钢筋端部表面没有明显烧伤和裂纹；接头处轴线偏移值不大于钢筋直径的0.1倍，且不大于2；接头弯折，角度不得大于4；螺纹钢筋的两股肋对齐。 2.3.3.1.2抗拉、抗弯检验。 以100个对焊接头为一批，每批取三个试样作拉力试验，三个试验做90冷弯试验，经试验合格后方可使用。 2.3.3.1.3钢筋直径较小，可采用连接闪光焊。 钢筋直径较大，端面比较平整，采用预热闪光焊；端面不够平整，采用闪光预热闪光焊。 2.3.3.1.4闪光对焊接头在受弯构件的受拉区不得超过50%，在轴心受拉构件中不得超过25%，在受压区可不受限制。 2.3.3.1.5直径小于10mm的钢筋，不采用对焊接头。 2.3.3.1.6焊接接头不能放在构件受力较大部位，且和钢筋弯曲处的距离要大于10倍钢筋直径。 2.3.3.2冬期闪光对焊施工2.3.3.2.1冬期闪光对焊施工在室内进行，焊接时的环境温度不低于0。 2.3.3.2.2钢筋提前运入车间，焊接后钢筋待完全冷却后才能运往室外。 2.3.3.2.3在困难条件下，对以承受静力荷载为主的钢筋，闪光对焊的温度可适当降低，最低不低于-10。 2.4钢筋的下料及绑扎2.4.1设计要求设计图纸要求梁体钢筋整体绑扎，整体吊装成型。 梁体钢筋分为底、腹板钢筋骨架和顶板钢筋骨架两部分。 梁体钢筋绑扎在专用的胎卡具上进行，绑扎时要综合考虑吊装施工的特殊要求，适当增加一些构造成筋，提高钢筋骨架自身的刚度，减少钢筋骨架落位过程中的塑性变形量。 预埋件、预留孔道及预应力管道处的钢筋绑扎首先满足预埋件的准确，当与钢筋位置有冲突时，钢筋适当移位或弯折。 2.4.2钢筋下料2.4.2.1钢筋下料考虑由于弯折后的伸长量,注意扣除伸长量,节约钢材，降低梁的成本。 2.4.2.2采用钢筋调直机、闪光对焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等设备进行钢筋半成品加工，预应力管道定位网的制作，利用特殊设计的胎卡具上进行焊接加工。 2.4.2.3钢筋下料堆放采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按不同编号分类堆放并标识。 梁体钢筋下料时充分考虑梁体混凝土保护层的要求，若是主要控制梁体尺寸的箍筋需要经复核后才能下料，此类钢筋下料外形尺寸采用偏小考虑。 2.4.2.4钢筋下料加工后的堆放由于梁体截面相对较大，部分钢筋的截面尺寸亦较大，加工成型后的钢筋堆放时多设支点，减少钢筋存放时的变形量。 2.4.2.5预应力管道定位网片因规格多，堆放时需要加强标识，以防误用。 2.4.2.6预留孔、张拉锚具及预埋件有关的钢筋因要避绕以上构件，钢筋的下料需要特殊考虑，此类钢筋尽量在第一片梁绑扎完成后定下尺寸，加快梁体钢筋绑扎速度，提高梁体钢筋绑扎质量。 2.4.2.7钢筋制作后,由于弯折、焊接等处理以及梁体钢筋绑扎的速度与制作存在时间差,钢筋防锈的问题较多，钢筋制作及堆放时考虑此方面的因素。 2.4.2.8钢筋堆放时要下垫上盖，并保持通风。 2.4.3钢筋绑扎2.4.3.1箱梁钢筋分底板、腹板钢筋和顶板钢筋两部分，分别在预先加工的钢筋绑扎台座胎卡具上绑扎成型，钢筋绑扎必须考虑吊装要求，吊点处的钢筋需要适当加强。 2.4.3.2绑扎台座胎卡具利用角钢焊接而成，并按钢筋坐标预设卡口来对钢筋绑扎进行定位。 2.4.3.2定位网片要事先在固定的样板胎具上焊好，然后在绑扎钢筋骨架的箍筋、蹬筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑扎好。 2.4.3.3钢筋骨架制作必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在绑扎胎卡具上标明位置，再布筋绑扎。 绑扎完毕后用龙门吊吊运、安装在底模板上。 2.4.3.4为了有效控制箱梁底板混凝土厚度，采用H型焊接钢筋骨架,骨架的高度满足保护层厚度的要求，保证了底板的混凝土厚度，分布间距为m左右，并相互错开，不可放置在同一截面上。 2.4.3.5预留管道各截面均采用定位网，并在专用的胎卡具上进行焊接，为保证定位网定位准确，定位网除了与蹬筋及箍筋绑扎牢固，还必须将定位网片按编号及设计位置绑扎好与梁体钢筋同时进行绑扎，定位网每0.5m设置一个。 2.4.3.6梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，安装到底模板上后，即可从骨架两端向跨中将抽拔棒穿入定位网片的设计坐标孔。 抽拔棒穿好后，对管道的方向、位置必须反复检查和调整，确保管道定位准确，使抽拔棒顺直，无死弯，以确保预应力管道的平顺。 2.4.3.7梁体预留孔、预埋铁件、预应力管道、吊点及支承点处的钢筋绑扎需要首先满足以上特殊要求，钢筋避让以上构件，绑扎尺寸在设计基础上进行局部修正，绑扎钢筋的位置、长度或大样需要适当改动，满足梁体钢筋绑扎总体性要求。 2.4.3.8梁体桥面系的防撞墙及竖墙在梁体内的预埋钢筋不大量制作,制作与梁体钢筋绑扎同步即可。 此类钢筋绑扎时需要适当加强，防止混凝土灌筑时预埋钢筋变形过大。 2.4.3.9综合接地钢筋依通桥 (xx)2322-，通桥 (xx)2322-，通桥 (xx)8388施工，图纸有出入时依技术交底为准。 绑扎接地钢筋时注意预埋接地螺母。 2.4.3.10桥梁排水管卡预埋螺母数量较大，管卡螺母设计位置与钢筋位置可能存在交叉，顶板钢筋吊装后，再进行管卡螺母准确预埋。 2.4.4质量控制要点2.4.4.1钢筋施工中，严格按照有关技术要求进行操作，加工允许误差控制在设计及规范要求的范围内。 2.4.4.2绑扎成型的钢筋骨架保证保护层厚度、预留管道位置准确。 2.4.4.3梁体钢筋在绑扎时尽量避免现场焊接作业，不得已时，采用电弧焊焊接。 钢筋弯制成型质量标准序号项目要求1钢筋标准弯钩外型与大样偏差0.5mm2钢筋标准弯钩端部顺直段长度3d3箍筋、蹬筋中心距偏差3mm4外形复杂的钢筋与大样偏差4mm5成型钢筋不在同一平面偏差圆钢8mm螺纹钢15mm6成型筋外观d后张梁预留管道、钢筋绑扎要求序号项目要求1橡胶抽拔管在任何方向与设计位置偏差距跨中4m范围4mm其余部位6mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15mm3底板钢筋间距与设计位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm07其它钢筋偏移20mm2.5混凝土垫块施工2.5.1梁体设计两种规格的混凝土垫块，一种高度为35mm，用于梁体底、腹板及顶板下部位置；一种高度为30mm，位于顶板顶层，因梁顶板混凝土浇注用抹平机，顶板顶面平整度易于控制，施工备料时混凝土垫块仅备存高度为35mm的。 2.5.2混凝土垫块采用与设计要求相符及与梁体等强度，从而有效地保证梁体钢筋净保护层的厚度，改善梁体内部及表观质量。 绑扎混凝土垫块时，位置必须相互错开，分散布置，间距以400500mm为宜。 2.5.3绑扎混凝土垫块时，绑扎铁丝不能伸入梁体保护层混凝土内。 由于底、腹板及顶板钢筋均是整体吊装施工，吊落梁体钢筋落位后，若发现有损坏的垫块，及时更换，确保梁体钢筋净保护层尺寸满足设计要求。 2.5.4混凝土垫块外购，制梁场不自制，直接购买专业厂家合格产品，确保混凝土垫块质量。 2.6预埋钢配件的施工预埋件施工时与钢筋绑扎同步考虑，一般原则是钢筋避绕预埋件，预埋件有关要求如下2.6.1钢配件钢配件的材质符合设计要求，外露钢配件需按设计及设计交底要求采用达可乐防护处理。 2.6.2配件施工2.6.2.1配件指支座板、预埋套筒、防落梁挡块、伸缩缝预埋钢板、接触网支柱、一般支柱、桥牌及排水管卡螺母等。 2.6.2.2支座板、预埋套筒、防震支挡、伸缩缝预埋钢板制作均采用在专用的胎卡具制作而成，施工中尽量减少焊接翘曲变形。 2.6.2.3钢配件严格按设计材质、尺寸及工艺要求加工，检验合格后，方准予以进行焊接使用。 根据技术条件和施工图纸要求，钢配件外露部分要进行相应的防护处理。 2.6.2.4支座板加工符合设计图要求，预埋钢筋、预埋套筒不能直接焊接，采用在支座板预留比预埋套筒直径略大2mm的预留孔，将预埋套筒穿过制作钢板，要求套筒顶与钢板表面平齐，预埋套筒与钢板采用电焊进行焊接。 焊接时，采用在胎卡具预留反拱法施焊，以尽量减少焊接翘曲变形。 2.6.2.5钢配件搬运中，严禁抛掷、摔砸、倾倒，以免变形，影响安装使用。 2.6.2.6钢配件按设计位置进行安装，安装牢固、位置准确、与模板密贴，灌筑过程中确保不产生移位，灌筑混凝土时，配件周围不漏浆。 2.6.2.7支座板安装之前必须进行检查验收，内容包括支座板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座螺栓不与支座板焊接等。 2.6.2.8桥面预埋件:挡碴墙、电缆槽竖墙、接触网支柱、人行道挡板、梁端伸缩缝等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。 安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。 2.6.2.9通风孔:在箱梁两侧腹板上设计直径100mm的通风孔，间距2m，若通风孔与预应力管道位置干扰，可适当移动通风孔位置，在通风孔处增设直径170mm的螺旋钢筋。 通风孔采用100mm的通风孔模具，模具固定在内、外模板肋上，混凝土初凝时松动拔出。 2.6.2.10桥面泄水孔:在防撞墙内侧桥面板沿纵向间距4m设置160mm的PVC泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。 梁体灌筑时，采用模具成孔后再安装PVC竖向泄水管方式，模具需固定，不能偏移。 混凝土初凝前及时松动、拔出模具。 2.6.2.11梁底板泄水孔:按设计要求设置，采用直径为80mm的钢管成孔，在灌筑梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡。 本次梁底泄水孔模具兼做支承内模的支点。 2.6.2.12吊装孔:箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上，每端吊点由4个吊孔组成，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求，吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵，并进行局部防水及保护层施工。 2.6.2.13检查孔根据维修养护和施工架设时的操作空间需要，在梁端底板按设计设置槽口，为减少底板因设槽口而引起应力集中，在槽口直角处设置弧形倒角。 检查孔模具与端模板连成一体。 2.6.2.14接地钢筋梁体底腹板两侧预埋两根16的钢筋、梁端预埋接地钢筋并在桥面板及梁底预埋接地套筒，作为箱梁的综合接地措施。 2.6.3质量控制要点2.6.3.1支座板及防落梁铁件必须保持板面平整、光洁，同一支座板面边缘高差不超过1mm。 预埋套筒必须与支座板面垂直，对角线偏差不超过1mm。 2.6.3.2安装后预制梁四个支座板相对高差不得超过2mm，支座中线偏离设计位置不大于3mm。 2.6.3.3钢配件外露面应平整无损、无飞边、清渣、无空腹。 钢配件质量控制检测项点质量指标检测方式及部位检测方法检测设备支座中线偏离设计位置3mm测两端支座中线与梁体中线横向偏移用钢卷尺、跨度样板测量钢卷尺、跨度样板板面边缘高差1mm检查支座板边缘高差用水平尺靠量水平尺、塞尺外露底面平整无损、无飞边、无空腹声观测预埋件表面目测、锤击目测对角线偏差1mm用游标卡尺测量支座螺栓中心用大量程游标卡尺测量1m游标卡尺2.7底、腹板钢筋及顶板钢筋的吊装施工2.7.1因为设计要求箱梁钢筋必须整体绑扎，整体吊装施工。 为了满足吊装的需要，除在吊具上考虑外，钢筋自身的刚度也是一个控制性指标，吊点处的钢筋需要适当加强。 2.7.2专用吊具制作成型后需要进行各项检查，吊具上的吊点按设计要求布设，吊装时必须使用卡环连接吊具与钢筋骨架。 2.7.3钢筋骨架吊装钢筋骨架绑扎完成后，使用生产区2台40t、2台50t龙门吊，通过专用吊具进行装吊。 2.7.4钢筋吊装专人指挥，落好就位准确，钢筋吊装偏差在