第三讲-棉纺织厂现场管理与“6S管理”PPT课件.ppt

棉纺织厂现场管理与 6S管理 浙江省纺织工程学会章友鹤 1 一 现场管理的目的与任务二 现场管理要达到的目标三 6S 管理是现场管理的基础四 6S管理的发展五 纺织企业如何实施6S管理方法六 结束语 2 一 现场管理的目的与任务 现场管理是提高产品质量的重要手段 也是衡量企业现代化管理水平高低的重要标志 对促进安全生产 消除管理失误 杜绝各种浪费 防止事故发生 提高劳动生产率 树立企业形象等均有重要作用 通过生产现场管理采取的各项对策与措施 可以最大限度地消除影响产品质量 安全和生产效率的各种隐患 3 达到 1 现场文明 即环境文明 职工有一个清洁明亮舒适的工作环境 做到清洁 明亮 朴素 大方 无乱贴 乱画 油污 积水和残菜饭洒地上 2 现场安全 各种车辆 容器具定置存放 井然有序 工人有一个安全的工作场地 工作心情舒畅 有安全感 3 现场秩序 工作场地纪律严明 无坐 卧 躺 睡 打闹等现象 无看书 看报 闲谈 脱岗等情况 4 文明教育 经常对职工进行文明礼貌教育 遵师爱徒 团结互助 有良好的道德风尚 4 二 现场管理要达到的目标 1 车间现场 要达到三净 两齐 三亮 十不的标准 2 规范定置管理 车间做好定置管理目的是 提高产品质量 提高生产效率 减少事故发生 定置物要规范化 标准化 科学化 3 做好文明维修 5 1 车间现场 要达到三净 两齐 三亮 十不的标准 三净 即机台净 无油腻 产品净 无油污 地面净 无油垢 两齐 即车辆 容器按定置排列整齐 横成线竖成行 三亮 即车间天窗 灯罩 管道无积花 经常保持清洁明亮 十不 即白花 回丝 回条 粗纱头 管纱 空管 棉纱头 机配件 工号纸不落地 地面 车弄干净整齐 6 2 规范定置管理 车间做好定置管理目的是 提高产品质量 提高生产效率 减少事故发生 定置物要规范化 标准化 科学化生产现场要有定置图 包括高空 地面 机台 车辆 容器 生产环境 生产秩序 均应符合定置图要求 生产现场定置区域标准要明确 定置管理要做到八定 定标准 定区域 定标志 定方法 定人员 定次数 定项目 定时间 7 3 做好文明维修 1 工作室内机配件 物料等要分类存放整齐 地面应清扫保持干净 2 做好负责区的清整洁工作 3 大小平车的机件要堆放整齐 盖好布 并注意不要仿碍交通 4 维修保养工作完成下班前 地面必须清扫干净 工具车放制定地点 5 用过的揩布 废机件 废物料及车床的铁屑等按规定地点存放 定期送废料库 不得倒在垃圾箱内 6 暂时不用的机配件 物料按规定地点存放 不可随意乱放 8 三 6S 管理是现场管理的基础 1 6S 的来源与定义2 6S 的定义和要领内容3 6S 管理的实施4 清扫的实施是6S的立足点5 推行 6S 管理的效果 9 1 6S 的来源与定义来源 6S 是指整理 Seiri 整顿 Seitom 清扫 Seiso 安全 Satety 清洁 Seiketsu 和素养 Shitsuke 5S 活动来源于日本 指的是在生产现场中对人员 机器 材料 方法 环境等生产要素进行有较管理的方法 1955年日本企业提出了 整理 整顿 两个S 其目的仅为了确保作业空间和安全 后因生产控制和品质控制的需要又逐步提出了 三个S 即清扫 清洁 素养 从而其适用范围进一步扩展 1986年第一本 5S 著作问世 对整个日本企业现场管理模式起到了冲击作用 从此掀起了5S热潮 10 到过日本参观过日本工厂的人 第一感觉就是员工工作步调紧凑 工作态度相当严谨 工厂外鲜花盛开 绿草如茵 通道干净清洁 汽车排放整齐有序 进入厂内不论是办公场所还是作业车间 储物仓库 从地板 墙面 天花板到地上堆放物品均是亮亮丽丽 整洁无比 人们工作井然有序 产品于流水线上排列有序地流动着 他们始终认为 整齐 清洁的工作环境 员工按标准化操作 是减少浪费 提高生产效率及降低不良产品是重要的基础工程 11 日本企业在 5S 活动作为工厂现场管理的基础上 还推行了各种品质管理方法 如全面质量管理 TQC ISO9000质量保证体系等 使产品质量得以迅猛提升 从而树立了良好的企业形象 5S 管理引进中国后 由于企业发展的需要 海尔集团等著名企业在5S基础上增加了一个S即安全 变成 6S 经过国内众多企业管理者多年的实践与探索 6S 已成为一套符合中国国情的工厂现场管理的方法 它与 5S 比较实现了三大创新 即由活动演变为管理体系的创新 管理方法的创新与纺织企业现场管理相结合的创新 6S 在纺织企业推行以来已取得一定成效 12 2 6S 的定义和要领内容列表如下 13 14 15 16 17 18 6S 之间具有紧密的罗辑性 整理 整顿 清扫 安全是进行日常 6S 管理的具体方法及内容 清洁则是对整理 整顿 清扫 安全 4S 工作进行规范化和制度化管理 以便使整理 整顿 清扫 安全工作得以持续发展并不断提高工作质量 素养是要求员工建立自律意识 要使员工都知道创造良好的工作环境 不能单靠添置设备来改善 也不能指望别人来代办 而是靠自己动手创造一个整齐 清洁 方便 安全的工作环境 养成自觉循规蹈矩 遵章守纪的好习惯 使 6S 活动成为员工自觉行动 不是领导布置做 而是自己要求做 19 为了便于员工掌握和理解 6S 的含义及内容 有的企业在实践中总结了6S关系的口诀 只有整理没整顿 物品很难找得到 只有整顿没整理 无法取舍乱槽槽 整理 整顿没清扫 物品使用不可靠 提醒各位别忽视 安全生产最重要 4S效果怎保证 清洁出来献一招 标准作业练素养 公司管理水平高 20 3 6S 管理的实施 1 整理的实施是 6S 活动的起点 整理的目的是腾出空间 空间活用 减少库存积压 节约成本 塑造清爽的工作场所 使员工心情舒畅积极性提高 推行要点 实施整理的第一步 就是要对自己的责任区域进行全面检查 包括看得到的和看不到的地方 特别是工作场所的一些死角 如车间角落 设备内部 工作台下面以及检修间等 第二步是判定 必要品 和不要品 必要品是指正常使用和必须使用的物品 如果没有它就会影响正常工作 不要品是指曾经使用 而对现行工作或今后工作无任何作用的需要报废的物品 清除不要物品时 主要是根据其有无使用价值 而不是看原来购买的价格 只要是没有使用价值的物品 并且预见将来也不会有用的 就要下决心清除 尤其是企业领导要下决心 21 2 整顿的实施是 6S 活动的基本点 整顿的目的是工作场所所放物品一目了然 营造整齐清爽的工作环境 清除过多的积压物品 减少找物品的时间 发生异常情况能立即处理 推行要点 一是实施定置管理 根据物品流动的规律性 科学地确定物品在工作场所的位置 这是实现人与物最佳结合的管理方法 定置管理有两种基本形式 即固定位置和自由位置 22 a 固定位置 包括场所固定 物品存放固定 物品标识固定 即 三固定 这种 三固定 的方法 适用于那些在物流系统中周期性地回归原地 在下一个生产活动中重复使用的物品 如搬运车辆 条桶 容器 经轴 齿轮及棉卷扦等物品 这些物品一般可多次重复使用于生产过程中 对这类物品实施 三固定 的方法 主要是固定存放位置 使用后仍回复到原来的位置 便于下次寻找 这种固定 可以逐步使人养成行为习惯 从而提高工作效率 b 自由位置 即相对地固定于一个存放物品的区域 而非绝对存放的位置 它与固定位置形式相比 物品存放有一定的自由度 适用于生产过程中不回归 不重复使用的物品 如原材料 半制品 零部件等 这些物品的特点是按照生产工艺流程不停地从上一工序向下一工序流动 一直到最后出厂 自由位置的定置标志 可采用移动的牌架 可更换的插牌标识 可对不同物品加区分 也可采用可移动的线条边界支架加以分割 表示位置的暂时固定 23 二是实行定量管理 是指在不影响工作的提前下 通过对物品存放的数量进行管理 以达到数量最少化 少占空间 少占资金 并且管理简单的一种方法 它包括消耗品数量的确定 原料 半制品 成品的存量的确定两个方面 消耗品的安全库存量是指为了不因为缺货而影响生产所设定的物品存放量 对原材料 半制品 成品合理存放量的确定也要坚持尽可能少的原则 过多地存放 不仅占用资金与场地 且会增加搬运的工作量和管理难度 而且当市场发生变化时原材料与成品积压会使企业造成经济损失 对半制品存量只要满足下工序生产需要就可 存量过多也会影响产品质量 24 3 清扫的实施是6S的立足点 推行要点 由于纺织行业的特点 清扫工作在纺织企业中特别重要 各级领导应带头亲自做好此项工作 领导表率作用是决定清扫工作的成效与能否长期坚持的关键 而不是 三天打鱼 两天晒网 领导要号召全体员工积极参与清扫各自的工作区域 而不依赖于清洁工 做好清扫工作要明确规定各区域清扫的责任人 清扫次数进度 检查人及检查标准 清扫也是点检 通过清扫把设备中的积花 灰尘 油污等清除干净 设备的松动 漏油 裂痕 变形等问题也会暴露出来 就可以采取针对的措施加以维护 因此对设备的清扫过程 就是对设备进行检查和排除设备隐患的过程 25 4 安全的实施实现事故 灾害为零是保证生产有序与人身安全的关键 安全的目的是提高员工的安全意识 按操作规程操作 减少安全事故 清除安全隐患 杜绝火灾 死亡等重大安全事故的发生 提高企业抵抗自然灾害和人为事故的应急能力 设备因素不安全运行管理因素 粗放的管理人为因素 不遵守操作规程积累安事故 推行要点 一要成立安全组织 企业 一把手 要亲自抓 安全宣传教育要到位 安全目标要要层层落实到人 要制订检查内容 检查次数 检查人员和检查标准 明确考核办法 二要制定安全管理制度 在纺织生产过程中都或多或少地隐藏着引发事故 灾害的因素 而事故和灾害往往都是由一些不起眼的问题长期积累产生的结果 下图是安全事故产生的机理 26 根据上图安全事故发生的机理 从源头建立和完善安全管理制度和运行机制 是实现安全事故为零的保证 27 5 清洁的实施是6S活动的落脚点 清洁的目的是巩固和持续改进以上4S的成果 实行作业标准化 形成企业的文化 激励员工的积极性 推行要点 一要总结推进4S中取得的成绩 并以书面文件的形式进行固化 同时找出工作中的不足 采取有效措施进行改进 实现透明化管理 二要对员工对照4S的要求 找差距补漏洞 不留工作死角 三要实行目视管理方法 完善各种标识 实现管理上透明公开 公正 机械设备 能用透明罩壳的尽量使用 四要制订6S管理检查要求并制度化 各工序都要制定一个详细的清洁进度表 并上机标识 明确清洁项目 时间 工具和方法及检查内容与要求 28 6 素养的培育是 6S 活动的核心 没有良素养好的员工 再好的现场管理也难以保持 所以提高人的素养关系到6S活动的成败 素养培育的目的是提升员工的素质 培养遵纪守法的员工 营造团队精神 提高制度执行力 培育企业文化 推行的要点 培训是提升全员素质的捷径 要始于培训终于培训 使培训工作贯穿于推行6S的全过程 当前企业竞争越来越多地表现为人力资本竞争 培训教育无疑是企业培养高素质员工的重要途径 也是打造企业核心竞争力的重要手段 培训分中层上人员培训 班组长培训 员工教育培训三种类型 培训的内容与其要求是不同的 制度是提升员工素质的保证 在实施 6S 管理中为了规范员工行为并养成良好习惯 必须制定一些行为准则及制度 如 员工行为礼仪 员工守则 QC小组活动 合理化建议 及 班前班后会议制度 等 以不断提升6S管理的水平 29 a 车间主任及中层干部培训 按照20 80理论 80 的工作成效是由20 的关键人员的工作决定的 在纺织企业中这个20 主要是指车间主任及中层干部 说明对这类人员培训的重要性 培训的内容主要有 一是6S的来源和推行点 二是6S体系建立的流程 三是结合各岗位实际讲解推行的技巧 四是理论和现场实例表现相结合 消除意识上的误区 中层以上干部培训后 必须考试合格后上岗 否则补考 b 班组长培训 由车间主任或中层干部负责培训 培训方式实行基础知识讲解与工作现场指导相结合 除6S基础知识外 应侧重以下三方面内容 一是目视管理的方法 标准及标识的技巧在设备 操作 品质管理中的应用 二是6S在清洁工作中的应用 优化清洁进度表和改善清洁工具 三是员工不良习惯的改变 班组长培训后必须进行测试 分理论考试和实际操作两部分 对成绩优良的班组长应给予物质和精神上的奖励 c 员工培训 分骨干人员培训与一般人员培训两种 为了推进 6S 需要有人组成推进组织来负责活动的推进 这些骨干人员应对 6S 的基本知识和推行要领有较好的认识 这种活动的推进将会是非常有利的 骨干培训可采取对外委托或到 6S 开展较好的企业参观学习方法进行 对一般员工也要实施必要的 6S 培训 使员工正确认识 6S 其培训内容有 6S 基本知识 推进 6S 的管理作用 6S 管理的目标和活动计划及对员工的要求等 30 5 推行 6S 管理的效果 1 树立良好的企业形象 2 提高工作效率 3 提高产品质量 4 减少浪费 5 降低成本 6 保障安全生产 7 提高员工的工作积极性 8 有利于提高员工素质 31 1 树立良好的企业形象生产现场的管理水平如何 通常是客户下订单以前需要加以考察的重要内容 在一般情况下 客户或参观者认为 管理得干净整洁的企业 也一定会在约定的交货期内完成优质的产品 其结果是增加订货 重复交易 32 2 提高工作效率良好的工作环境及有素养的员工队伍 物流畅通各工序生产效率自然能提高 33 3 提高产品质量混乱 脏污的工作场所生产不出优质的产品 做好 6S 管理后使现场干净整洁 产品的品质才能得到有效的控制与提高 34 4 减少浪费在纺织厂常见的浪费现象很多 如各工序回丝 回料过多 生产的不合格产品以及水 电 汽的跑 冒 滴 漏浪费等 在每个企业都不同程度的存在 推行 6S 管理后 通过整理 整顿 清扫 清洁能使浪费显著减少 35 5 降低成本推行6S管理在节约生产成本主要体现在以下几个方面 避免场地浪费 提高利用率 减少原材物料的库存量与浪费 减少不合格品生产 减少设备故障发生 提高运行效率 所有这些都能为降低生产成本 提高企业经济效益创造条件 36 6 保障安全生产工作场所干净清爽 物品摆放井然有序 过往通道畅通无阻 就能很好地避免意外事故发生 减少由于工作马虎而引起的安全事故 37 7 提高员工的工作积极性一个干净整洁温馨舒适的工作环境能给员工以信心 使员工工作心情舒畅 更有成就感和满足感 提高工作积极性 这有利于吸引和留住优秀人才 减少人才流失 38 8 有利于提高员工素质实施 6S 管理的最终目的是提高员工的素质实施的要诀之一是全员参与 有一批现代化的员工 才能造就现代化的企业 而要全面提高员工素质的最有效途径就是推行 6S 管理 39 四 6S管理的发展 6S管理起源于日本 是指在生产现场中对人员 机器 材料 方法等生产要素进行有效管理 这是日本企业独特的一种管理方法 从1986年开始 在日本国内掀起了推行5S热潮 根据企业进一步发展的需要 有的企业在原有5S基础上增加了安全 Satety 形成了6S 因此6S管理方法是对6S管理方法的进一步发展 安全 Satety 消除隐患 排除险情 预防事故发生 目的是保障员工的人身安全 保证生产的连续安全正常进行 同时减少因安全事故带来的经济损失 40 五 纺织企业如何实施6S管理方法 6S管理方法是一个管理有序的过程 通过对人员 机器 物料 方法和环境的有效控制来实现 产品质量稳定 和 服务质量保障 的最佳状态 为了有效地推行6S管理 纺织企业可采取如下步骤 1 导入期2 启动期3 实施期4 成熟发展期 41 1 导入期在导入期阶段 纺织企业应对采纳6S管理方法的必要性及需求情况进行分析 策划和做好宣传教育工作 具体包括 物色和选择优秀的现场管理人员参加6S管理知识的学习 启发他们带着实际问题参加培训 进而形成企业现场管理骨干队伍 从始于宣传教育 终于宣传教育 使6S管理方法得以有效 持久地实施 高层管理者要身体力行 树立榜样 身教重于言教 42 2 启动期领导动员并亲自参加6S管理方法的实施是推行6S管理方法的良好助剂 也是决定6S管理工