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精益生产 精益标杆学习 丰田学习更多精益生产资料 精益生产知识库 1 TPS培训 主题 1 TPS的基本思路 2 TPS的具体推进方法 1 2 主题 1 TPS的基本思路 2 3 根据成本主义 以降低成本为目的的活动 所谓成本主义 提高销售价格 增加利润 成本 利润 销售价格 现状 计划 确保利润 企业不需要努力 需求 生产时通用 在现在的市场上不通用 3 精益生产 精益标杆学习 丰田学习更多精益生产资料 精益生产知识库 4 所谓降低成本 在生产 需求的市场下 应该考虑销售价格是由顾客决定 TPS的基本方针 利润 现状 利润确保计划 降低成本 企业的努力是必要的 降低售价 售价相同 降低成本 利润增加 降低售价 增加利润 4 精益生产 精益标杆学习 丰田学习更多精益生产资料 精益生产知识库 5 材料 其他 能源 劳务费 成本 TPS的基本方针 降低成本 推进彻底消除浪费的活动 1 成本的构成 零件采购 如果是类似产品 各公司之间基本上不存在单价以及构成比率上的差 如果发生差异那是由制造方法不同导致的 5 精益生产 精益标杆学习 丰田学习更多精益生产资料 精益生产知识库 6 2 由于制造方法的不同导致的成本差异 制造方法的改变可以减少人员 库存 例 现状 工序被割断 1人1设备作业 搬运很多 6 改善后 按工序顺序布置 工序连接 1个流生产 人从4人2人 省2人 库存方面消除工序间库存啊 效果 制造方法中存不存在浪费直接导致成本差的产生 标准手持 精益生产 精益标杆学习 丰田学习更多精益生产资料 精益生产知识库 7 3 关于浪费 MUDA 的思考 浪费的定义 所有不产生附加价值的东西 对作业者1天的总结 作业 正味作业 产生附加价值的作业 加工 组装 浪费 B 不产生附加价值但在目前 还是不可缺的作业 从袋子里拿零件 拿工具等 浪费 A 明显是浪费的浪费 等待 零件材料的重新摆放 正常作业中不必要的动作 作业者的动作内容 对浪费 A 必须进行彻底改善 7 精益生产 精益标杆学习 丰田学习更多精益生产资料 精益生产知识库 8 4 浪费的种类 浪费存在于生产现场的各个地方 到现场去看 是发现 改善的切入口 TPS中所谓的的7种浪费 生产过剩的浪费 等待的浪费 搬运的浪费 加工的浪费 库存的浪费 动作的浪费 不良品 返工的浪费 8 精益生产 精益标杆学习 丰田学习更多精益生产资料 精益生产知识库 9 生产过剩的浪费 TPS中 称做最坏的浪费 过早生产 过多生产造成的浪费 生产过剩造成的浪费的可怕之处 在中国的企业里 是最为普遍 最常见的现象 工作的过度推进 在TPS中 生产过剩的浪费是最要解决的浪费 隐藏了问题即时改善的必要性 发生新的浪费 2次浪费 9 理由 精益生产 精益标杆学习 丰田学习更多精益生产资料 精益生产知识库 10 所谓新的浪费 2次 1 对应设备故障 不合格 缺勤等的放心值 库存 2 追求一种表面能力导致的 3 认为停线是不可以的认为反正明天也是要生产的不如今天生产 4 作业者很多导致提前生产出不必要的东西 为什么产生此类浪费 1 材料 零件的提前消耗 2 电 气等能源的浪费啊啊 3 周转箱 保管场所的增加 4 搬运台车 人员 的增加 管理人员的增加1 仓库的增设 场地的增加 结果 消除这些浪费是改善的第1步整理生产工序 生产规则 10 精益生产 精益标杆学习 丰田学习更多精益生产资料 精益生产知识库 11 等待的浪费 搬运的浪费 搬运本身就是本质性的浪费 除为实现JIT生产的最小限度的必要搬运外 临时放置 转运 零星拿取 转移等都是浪费 等待零件搬运过来 或等待机器自动加工产生的浪费 11 精益生产 精益标杆学习 丰田学习更多精益生产资料 精益生产知识库 12 加工的浪费 和工序进度 加工物件的精度等毫无关系啊的不必要的加工浪费啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊 库存的浪费 生产时必要的最少的物件以外的物件 指由生产 搬运结构导致的库存 动作的浪费 不产生附加价值的动作 不良品 返修的浪费 成不了产品的生产浪费 12 精益生产 精益标杆学习 丰田学习更多精益生产资料 精益生产知识库 13 动作的浪费 浪费无处不在 不产生附加价值的动作 13 您肯定有过这样的经历 去修理设备时发现工具不见了 不得不化些时间去找工具 精益生产 精益标杆学习 丰田学习更多精益生产资料 精益生产知识库 14 主题 1 的总结 基本思路彻底进行消除浪费的活动 把所有的动作以及组织作为浪费的集合体从而学会发现浪费的能力 如果不先去发现浪费就无所谓改善 14 精益生产 精益标杆学习 丰田学习更多精益生产资料 精益生产知识库 15 主题 2 TPS的具体推进方法 15 16 导入TPS时 有必要先在脑子里进行整理 但KANBAN 只是改善道具的一部分是遵从基本原则 逐步提升水平而实施的 希望能理解这一点 TPS KANBAN生产 这种极端的思想已根深蒂固 16 17 TPS 成立于 2大支柱 相关理解基本原则和道具 对策 17 精益生产 精益标杆学习 丰田学习更多精益生产资料 精益生产知识库 18 18 遵循TPS的原则 形成只搬运生产需要的物品这样的体制 体质 生产组织设计图 不变的姿态 搬运瞄准各工序间的同步生产根据销售速度以1箱为单位搬运 TPS瞄准的不变姿态 前工序 前工序 前工序 前工序 零件店铺 出货场所 构建店铺 生产顺序 量 为了提高人和设备的效率按照销售顺序只生产售出的产品 售出的量 库存店铺上的库存都只有1箱 为实现后工序领取 后补充生产 各工序旁设所有零件 成品店铺 精益生产 精益标杆学习 丰田学习更多精益生产资料 精益生产知识库 19 TPS的具体化方案 相关图 19 物 人 设备 管理 1工序流畅化 2T T生产 标准作业 3后工序领取 KANBAN的运用 2省人化 TPS2大支柱 基本原则 1工序内打造品质 具体化道具 方案 把人工作和设备工作分离 设备判断异常停止生产作业者发生异常时停下设备 JUSTINTIME JIT 自働化 省人化 工序内打造品质 根据必要数决定生产节拍 后工序领取 后补充生产 精益生产 精益标杆学习 丰田学习更多精益生产资料 精益生产知识库 20 第1阶段实施事项 20 精益生产 精益标杆学习 丰田学习更多精益生产资料 精益生产知识库 21 物 物 不是集中流下去 批量生产 的 是一个一个流下去的 为此 使各工序同期化 连接 消除工序间的半成品停滞 库存 批量生产 1个流生产 缩短L T 工序 1工序 2工序 3工序 时间 秒 100个 100个 100个 L T300秒 工序 1工序 2工序 3工序 100 200 300 时间 秒 100 200 300 L T3秒 21 精益生产 精益标杆学习 丰田学习更多精益生产资料 精益生产知识库 22 作业者要负责多道工序 所以作业者必须成为多能工 条件是必须是站立作业 人 22 成品 材料 通过实行站立作业 使多工序作业成为可能工人和工人之间也可以形成互助关系 精益生产 精益标杆学习 丰田学习更多精益生产资料 精益生产知识库 23 23 设备 按工序顺序布置时有3个基本型 材料 无空走可以回到1工序 材料 成品靠近 条件是生产节拍一样 和下工序连接 作业上有返回存在需要自动卸货装置 成品 材料 无空自动设备走分离出去从而实现缩短工人步行距离 成品 精益生产 精益标杆学习 丰田学习更多精益生产资料 精益生产知识库 24 零件供应 屋台方式 组装作业 用来多品种少批量生产的作业方式 一点教育 要领书 要领书 检验规格 标准作业零件放置 夹具 夹具 夹具 零件箱 从后面进行供应 ANDON 流程 作业者负责全工序量增加时候有可能分2人作业 所有工序以这种作业台方式按工序顺序进行连接 24 空箱子返回 精益生产 精益标杆学习 丰田学习更多精益生产资料 精益生产知识库 25 25 对整流化的说明 设备布置现状 工序群布置 数控 数控 滚床 滚床 钻床 钻床 改善后 整流化 根据各产品的工序顺序使用空着的设备生产多种产品 设备等待 1台设备1人作业 要进行生产控制 产生浪费 材料 数控 钻床 成品 材料 数控 滚床 成品 钻床 材料 数控 滚床 成品 滚床 钻床 把现有设备按产品工序流程进行布置 整流化 精益生产 精益标杆学习 丰田学习更多精益生产资料 精益生产知识库 26 根据需要数量决定T T T T 标准工时T T 1日的运转时间 定时 1日的必需生产量 参考 C T 循环时间 作业者一人进行标准作业时 最快的一个循环的实际作业时间 T T是每月会发生变动的 精益生产 精益标杆学习 丰田学习更多精益生产资料 精益生产知识库 27 标准作业 以人的动作为中心 用没有MUDA 不必要 的程序有效地生产的做法 标准作业三要素 T T 作业顺序 标准手持 工序内最少限度的待加工品 精益生产 精益标杆学习 丰田学习更多精益生产资料 精益生产知识库 28 后工序领取 看板方式 信息流 从最后一道工序向上传递1 指示何时生产 何时搬运什么 多少的指示生产 搬运的信息2 可以明确生产的优先顺序搬运 精益生产 精益标杆学习 丰田学习更多精益生产资料 精益生产知识库 29 精益生产 精益标杆学习 丰田学习更多精益生产资料 精益生产知识库 30 主题 2 的总结 具体进展方法提高生产体制的水平 工序流畅化 T T生产 后补充生产 第1阶段 第2阶段 第3阶段 巩固立场 构建能进行管理 改善的生产线 实践学习TPS的基本东西 26 精益生产 精益标杆学习 丰田学习更多精益生产资料 精益生产知识库 31 27 实态再确认 工作的安排方法 精益生产 精益标杆学习 丰田学习更多精益生产资料 精益生产知识库 32 作业者之间在制品库存很多 原因是工作的安排方法不好 因前后工序的工作差各人都只考虑自己的工作 然后评价A工作快 B工作慢 生产线的能力决定于最后工序 中间工序工人工作再快只是增加中间库存 没有任何意义 28 个别效率 精益生产 精益标杆学习 丰田学习更多精益生产资料 精益生产知识库 33 消除中间库存 29 个别效率和整体效率 通过改善保证量能出来了 流程中的瓶颈工序 从生产线生产成品出来的速度由瓶颈工序决定 即使进行改善也只是增加了作业者间的中间库存 整条线的生产效率其实还是没有提高 根据瓶颈工序工作的速度决定各工序作业者的工作量 作业者间的速度要均一化 通过作业再分配降低人数 通过CT平衡表进行改善 在第3次标准作业培训时再说明 个别 整体 精益生产 精益标杆学习 丰田学习更多精益生产资料 精益生产知识库 34 关于生产率的思考 现在在追求的是否是真正意义上的生产率 要了解表面生产率和真正生产率是不同的 以最少的人员和设备生产必要产品 生产率的提高方法和降低成本挂钩 30 精益生产 精益标杆学习 丰田学习更多精益生产资料 精益生产知识库 35 提高生产率 为了彻底进行1个流生产按照同一生产节拍布置人员 按该基本思想实践不是看各人生产出了几个而要看作为整条线生产出了几个 每人生产量 H 生产数 人 H 400 3人 8H 评价尺度 16 6 H 人 31 精益生产 精益标杆学习 丰田学习更多精益生产资料 精益生产知识库 36 生产率 合适布置人员 每个月的生产量不同 必须生产的速度会变的 线内必要人员变化合适布置人员 据我所知某公司 人员是固定布置和生产量没有关系 这个月量很少 仍然大量生产 仿佛下个月量会多起来一样 TPS重视对量变动的对应能力现场管理能力 32 精益生产 精益标杆学习 丰田学习更多精益生产资料 精益生产知识库 精益生产 精益标杆学习 丰田学习更多精益生产资料 精益生产知识库 37 可视化和行动 33 38 34 最近TPS里比较流行的词汇 可视化 锻炼现场实力 推进 问题点的及时 暴露化 ANDON 异常 发生时 以音 光告知 道具 39 和为了变得更好之间的差距 35 可视化是解决问题的手段 运用道具即ANDON 问题的解决 所谓问题到底是什么 目标姿态 现状 标准 实绩 结果 愿景目标 年度方针 和被规定下来的之间的差距 数值 数据体现的实绩称为异常处理的结果 课题问题 异常问题 精益生产 精益标杆学习 丰田学习更多精益生产资料 精益生产知识库 40 停下注意行走 36 ANDON 利用ANDON实现就近可视化信号机 使用三色 更换颜色 人流车流 调好 大家都知道的 所以通过颜色的改变来进行有规则活动 约定俗成 标准 如果发生故障或者因为不守规则的人在导致发生事故 十字路口就会发生混乱 可视化要实现简单易懂 精益生产 精益标杆学习 丰田学习更多精益生产资料 精益生产知识库 41 车间 线NO 要因 1 2 3 1 2 3 线异常 缺零件 设备故障 停线 呼叫 以车间为单位设置在谁都能看到的场所 天花板 例 线NO 1因设备故障导致停线 监督人员 保全人员即刻行动使恢复原状 37 42 个别表示ANDON 利用三色灯等呼叫监督者和搬运 供应 人员 防止让作业者离线 发生品质异常呼叫监督者 零件供给呼叫供应人员 检验指示呼叫检验员 各色的运用要根据各车间的目的来决定 发生问题时即刻处理防止发生批量不合格在零件用完之前呼叫供应人员预告呼叫灯为了保证批量生产 指示检验员检验只把合格的流到下工序 38 精益生产 精益标杆学习 丰田学习更多精益生产资料 精益生产知识库 43 摘星表 TPS里能力可视化的代表性例子 各作业者摘星表