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牛占文 精益生产 改变世界的生产方式 第一部分精益生产的理念及技术体系 乱流VS 整流 什么是精益生产 精益生产的发展历史 1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14个国家的专家 学者 花费了5年时间 耗资500万美元 对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式 在日本称为丰田生产方式 LeanProduction 精益 一词取 精 字中的完美 周密 高品质和 益 字中的利和增加 更有 精益求精 的含义 1973年秋爆发了二战后最严重的世界性经济危机 第一次石油危机 世界上所有工业国的生产力增长都出现了减缓 日本经济出现了零增长 惟有丰田汽车例外 仍然获得了高额利润 丰田公司一定有一种抗拒风险的强有力的方法 超常规的 革命性的生产方式 观看日本丰田某零部件工厂VCD 该厂建厂大约40多年 厂房陈旧 空间狭小 生产设备生产设备普普通通 但其生产效率是国内企业的几倍甚至几十倍 质量水平达到3PPM超过了6 试分析其生产现场作业的特点 其实现高效率 高质量水平的因素是什么 案例分析一通过丰田工厂生产现场的分析探究TPS的奥秘 企业教育 开发 人力资源 5S 全面质量管理防错体系 低成本自动化LCIA 设备的快速切换SMED 设备的合理布置LAYOUT 标准作业作业标准 多能工作业员 良好的外部协作 不断暴露问题 不断改善 尊重人性 发挥人的作用 看板管理 质量保证 小批量生产 均衡化生产 同步化生产 JIT生产方式 消除浪费降低成本 柔性生产提高竞争力 经济性 适应性 公司整体性利润增加 精益生产的技术体系 全员参加的改善和合理化活动 IE 精益生产又被称之为不做无用功的精干型生产系统 从直观上看精益生产在生产过程中尽量减少了人力 设备 空间的浪费 生产的组织利用了准时化 单件流 全员品质管理和全员设备维护等方法减少了缓冲区域 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式 同时它又是一种理念 一种文化 实施精益生产就是决心追求完美的历程 也是追求卓越的过程 精益生产的发展历史 精益生产追求的目标 一 基本目标工业企业是以盈利为目的的社会经济组织 因此 最大限度地获取利润就成为精益生产的基本目标 二 终极目标精益求精 尽善尽美 永无止境地追求 七个零 1 零 转产工时浪费 Products 多品种混流生产 2 零 库存 Inventory 消减库存 3 零 浪费 Cost 全面成本控制 4 零 不良 Quality 高品质 5 零 故障 Maintenance 提高运转率 6 零 停滞 Delivery 快速反应 短交期 7 零 灾害 Safety 安全第一 生产方式发展的历史 敏捷生产 精益生产 同期化批量生产 大规模批量生产 工匠单件生产 低产量高技术工人 大批量同品种刚性设备生产按照工艺集中分类 生产按照产品集中分类质量稳定生产效率高注重员工技能 建立在同步化批量生产基础上强调降低生产反应周期和库存强调资产和资源的利用率强调客户需求零缺陷 整个价值链和供应链的协调反应精益概念在非生产领域及整个供应链中普及 精益生产的理念及技术体系识别并消除浪费 浪费 丰田汽车的成功之道 丰田公司之所以能够成为世界顶尖级汽车制造企业其成功的答案就是 精益生产他们认识到传统的生产经营活动中 存在着大量对最终产品及客户没有意义的行为 这就是 认识浪费 b c d 改变条件即可消除的浪费 a 创造价值的劳动 浪费 不必要的操作 不创造价值的劳动 马上可以消除的浪费 受现有条件限制产生的浪费 七大浪费 1 2 3 4 5 6 7 七大浪费 纠正错误 物料搬运 动作 等待 库存 过量加工 过量生产 过量制造 浪费之罪魁 1 产生新的浪费 材料 零部件的过早消耗 托盘 物料箱的占用 铲车 物料车的占用 2 为什么会过量制造 对开工率的错误认识 停线是不可以的错误想法 可以对付设备故障 不良品 缺勤等问题 对付生产负荷的不均衡 生产组织的不合理 非单件流 掩盖了应暴露解决的问题 七种浪费 纠正错误 定义 对产品进行检查 返工等补救措施表现 额外的时间和人工进行检查 返工等工作由此而引起的无法准时交货企业的运作是补救式的 而非预防式的 救火方式的运作 起因 生产系统不稳定过度依靠人力来发现错误员工缺乏培训 七种浪费 过量生产 定义 生产多于需求或生产快于需求表现 库存堆积过多的设备额外的仓库额外的人员需求额外场地起因 生产能力不稳定缺乏交流 内部 外部 换型时间长开工率低生产计划不协调对市场的变化反应迟钝 七种浪费 物料搬运 定义 对物料的任何移动表现 需要额外的运输工具需要额外的储存场所需要额外的搬运人员大量的盘点工作产品在搬运中损坏起因 生产计划没有均衡化生产换型时间长工作场地缺乏组织场地规划不合理物料计划不合理 七种浪费 动作 定义 对产品不产生价值的任何人员和设备的动作表现 人找工具大量的弯腰 抬头和取物设备和物料距离过大引起的走动需要花时间确认或辨认人或机器 特别忙 起因 办公室 生产场地和设备规划不合理工作场地没有组织人员及设备的配置不合理没有考虑人机工程学工作方法不统一生产批量太大 七种浪费 等待 定义 人员以及设备等资源的空闲表现 人等机器机器等人人等人有人过于忙乱非计划的停机起因 生产 运作不平衡生产换型时间长人员和设备的效率低生产设备布局不合理缺少部分设备 七种浪费 库存 定义 任何超过客户或者后道作业需求的供应表现 需要额外的进货区域停滞不前的物料流动发现问题后需要进行大量返工需要额外资源进行物料搬运 人员 场地 货架 车辆等等 对客户要求的变化不能及时反应起因 生产能力不稳定不必要的停机生产换型时间长生产计划不协调市场调查不准确 七种浪费 过量加工 定义 亦称为 过分加工的浪费 一是指多余的加工 另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工 造成资源的浪费表现 瓶颈工艺没有清晰的产品 技术标准无穷无尽的精益求精需要多余的作业时间和辅助设备起因 工艺更改和工程更改没有协调随意引进不必要的先进技术由不正确的人来作决定没有平衡各个工艺的要求没有正确了解客户的要求 消除制造系统浪费的系统方法 精益生产 精益生产的定义 通过持续改进措施 识别和消除所有产品和服务中的浪费 非增值型作业的系统方法 精益生产的理念及技术体系精益生产的实现方法及技术体系 流畅生产 工作场地组织 质量 生产可运行性 物料移动 员工环境和参与 价值与信仰全厂范围的交流计划全厂范围的健康与安全教育和培训表彰制度自然工作组结构和支持多技能 上岗合格证 工作场地组织可视控制地址系统零件呈现工厂交流中心区域交流中心 质量领导质量体系要求 ISO QS9000 保护用户测量系统分析工艺能力检查和测试确保改进 理解和进行持续不断的改进生产报告快速响应系统有计划的维护系统快速换型 调整备件 按计划发运均衡生产计划制定每个零件计划 PFEP 指定存储地点合理容量的的容器拉动系统厂内供应路线外部材料供应 工作场地计划价值流映射差距评估按照价值流组织生产全产品生产周期节拍周期同步加工 精益生产的六个要素 精益生产要素 现场组织 定义 是一种应用标准操作规程来促进产品和信息流动的可视化管理工具 是消除浪费和进行持续不断改进的基础 它为操作工人提供了一个安全 清洁和组织有序的工作环境 使得非增值时间减到最小程度 清理 弄清什么需要 不需要 整理 整理并保存需要的物品 清洁 明确每人的职责 使问题暴露 维护 制定书面程序 明确每人的职责 定期和突击检查 自律 持续不断的改进 精益生产要素 生产可运行性 生产可运行性 定义 最大限度减小停机时间 包括设备故障时间和其他损失时间 5 工位器具和操作准备 3 快速换型 4 快速反应 2 计划性维护 1 生产实时报表 精益生产要素 物料移动 定义 一种有效的原材料移动到生产线各环节 使用户要求的供货数量得到保证 精益生产在制造系统 在制造企业 精益生产就是 激励员工在最短的时间以内满足我们客户的需求 并消除所有的浪费 以取得最大的利润的经营战略 精益生产被世界一流企业广泛地应用在各地的各种制造系统中 第二部分准时化拉动生产方式概要 推动生产与拉动生产 做 只是因为我们需要做 做 只做客户需要的 按时按量 推动对拉动 后工序领取 后补充生产 后补充生产 前工序只领取被后工序取用的部分 后工序领取 后工序到前工序只取用所需的量 USER STORE LOCATION XX PullSystems Definition Amethodofcontrollingtheflowofresourcesbyreplacingwhathasbeenconsumed Supermarket CustomerProcess SupplierProcess 8 9 MakeWhattheCustomerNeedsWhenitisNeededIntheQuantityNeeded 拉动生产运行基本模式 拉动生产运行基本模式 外包厂商 仓库 生产厂房 作业员在开始使用垫板上的物品时 要将看板放入板箱 板箱 派工板 把 空看板 放在派工板上是现场管理者的职责 司机在交完零件后 即到派工板取 空看板 但在此以看板的编号来管理 回收看板 看板交货 看板 KANBAN 看板的作用 生产 搬运的指示信息 什么零部件生产多少 向哪里搬运 目视管理的工具 控制过量生产 不做没有看板的东西 判断生产进度的快慢 根据剩余看板的张数 改善的工具 生产过量 物料过多 减少看板张数 从后工序返回的看板张数不平均 未遵守均衡化原则 未遵守看板取放原则 停线过多等 由此可以发现问题进行改进 准时化生产的管理工具 看板卡说明 前工序供应商或工序名 缩编号 连号 包装数 器具 所在地址 后工序客户接受NO 或工序名 背面 PARTNO 所在地址 缩编号 PARTNO 工序 包装数 器具 品质检测点 1 一个料箱一张看板2 从料箱中取用第一个零件时 将看板取出放入POST中3 后工序到前工序取用零部件4 前工序按后工序取用的顺序生产5 前工序只补充生产后工序取用的部分6 出现断料时 前工序要优先生产所缺的料 并负责送到后工序7 看板由使用的生产单元制作管理8 将看板视为金钱9 特别原则 不向后工序传送不合格品 拉动生产运行的基本原则 看板的种类和各自的作用 生产看板 A 工序间看板 工序间生产指示 B 信号看板 批量生产时的生产指示 搬运看板 C 工序间搬运看板 搬运指示 D 外购件供货看板 零部件订货 发货指示 临时看板 E 临时生产时用 电子看板 例 零部件生产 客户 库存 清洗 焊接 P库存 冲压 供应商 钢材生产厂 C A C D D D B 成品 发货 利用看板进行库存管理 通常管理上的信息流程 物的流程与情报的流程成为反向生产顺序 完成实绩 生产计划 生产顺序表 制程A 制程B 制程C 完成 看板 看板 完成实绩 依次顺序制造 生产指示 顺序指示 基于看板管理的信息流程 周均衡计划 Part C Part B Part A 8 00 8 10 8 20 8 30 8 40 8 50 9 00 9 10 9 20 Card PartA Card PartA Card PartA Card PartB Card PartB Card PartB Card PartB Card PartC Card PartC Onecolumnperpitch Equals10minutes Kanban pullcard Onerowper partnumber StdPack 10 pcs Takt Time 1min BuildOrder SequencedandTimed 日均衡计划 1962年丰田公司所有工厂都应用了看板方式并于该年开始应用到外协厂家1970年丰田公司应用看板管理的外协厂家达到了全体的60 1982年丰田公司将外协订货看板应用到了外协厂家的98 丰田公司1980年的流动资金周转次数达到了87次 年 流动资金周转天数仅为4 2天 看板拉动生产的效果 第三部分准时化拉动生产实现的基础和前提条件 第三部分准时化拉动生产实现的基础和前提条件5S与目视管理 SEIRI整理SET SEITON整顿SORT SEISO清扫SWEEP SEIKETSU清洁SHINE SHITSUKE素养STRICT 5S的含义 整理的目的 腾出空间 防止误用 误送 塑造清爽的工作场所 注意点 要有决心 不必要的物品应断然加以处置 这是5S的第一步 工作现场摆放不要物品是一种浪费 即使宽敞的工作场所 将愈变窄小 棚架 橱柜等被杂物占据而减少使用价值 增加了寻找 浪费了时间 如不及时加以处理 将起连锁反应 浪费和损失不断扩大 恶性循环开始 整顿的语义 快速条理 将必要物品定位 定量放置好 便于拿取和放回 排除 寻找 的浪费 整顿的重点 必要品的分类 依使用频率决定放置位置与放置量 决定放置方式 放置区域定位画线 决定每个放置区物品之责任管理者 整顿的目的 消除 寻找 的浪费 工作场所清楚明了 整整齐齐的工作环境 消除过多的积压物品 注意点 提高效率的基础 整顿的实施要领 落实 整理 的工作 明确 3要素 原则 场所 方法 标示 明确 3定 原则 定点 定容 定量 大量使用 目视管理 整顿 是一门摆放 标识的技术 清扫的语义 彻底清理场所垃圾 污垢 异物 使其干净及容易显现问题点 清扫及点检 清扫干净 清扫的重点 规划清扫责任区域 管理者示范 树立样板 调查污染源及污染源对策 进行例行扫除 建立清扫基准 规范活动 清扫的目的 保持令人心情愉快 干净亮丽的环境 减少赃污对品质的影响 减少伤害事故 注意点 责任化 标准化 清扫的实施要领 建立清扫责任区 室内 室外 执行例行扫除 清理赃污 建立清扫基准 作为作业的规范 调查污染源 予以杜绝或隔离 不污染 重复地作好整理 整顿 清扫 形成制度化 规范化 包含伤害防止的对策及成果的维持 清洁的语义 清洁的重点 针对问题点实施对策 并作成问题改善对策书 对于改善的问题点 现场人员一齐参与学习讨论 制定各类标准书 特别是有关安全和质量方面 彻底实施前3s 并将清扫阶段的问题点分类 表现出应有的礼仪 态度端庄 素养的语意 遵守规定的事项 养成习惯 不定期循环检查 确保各类工作标准彻底执行 素养的重点 教育是否彻底 主管是否关心 员工自身严格要求 享受5s带来的乐趣 第一个S整理 第二个S整顿 第三个S清扫 第五个S素养 第四个S清洁 使员工养成好习惯遵守规则 时时保持整洁 干净 将不要用的东西清除 将要用的东西定位摆放 区分 要用 与不要用的东西 地 物 人 5S的目标 大家共同创造一个干净 整洁 舒适有条理的工作场所 保持工作场所干净整洁 物品摆放有条不紊 一目了然 能最大程度地提高工作效率和员工士气 让员工工作得更安全 更舒畅 可将各种浪费将到最低点 企业形象 提升员工的归属感 强化团队活动 提升行为素质 目视管理 第三部分准时化拉动生产实现的基础和前提条件标准作业及其改善 标准作业 标准作业实施准时化生产 自働化 人工生产时 浪费最少 效率最高的生产作业组合方法 前提条件 以操作工的动作为中心 循环往复的作业 标准作业的三要素 生产节拍 作业順序 标准在制品 确定标准作业的过程 各工序能力表 标准作业组合表 标准作业书 何谓 标准作业 定义 指以人的动作为中心 用没有MUDA 浪费 效率最高的生产方法 标准作业由T T 标准工时 作业顺序 标准中间在制品三要素组成 改善的具体方法降低工时数 把握现状 测定所有工序的实际生产节拍 经常停机的生产线很少停机的生产线TTTTABCDABCD 新