航煤加氢联动试车方案.doc

中国石化股份有限公司广州分公司企业标准 ZSGZ 48 4400 04 53 加氢联合装置航煤加氢单元 联动试车方案 2004 发布 2004 实施 中国石化股份有限公司广州分公司 发 布 加氢联合装置航煤加氢单元审批表 日期 2004 年 月 日 名 称加氢联合装置航煤加氢单元联动试车方案 编 写 人 员 单 位审 查 人单位负责人 生产作业部 车间 生技一室 生 调 部 调度一室 企 管 部质 管 室 设 备 室 机 动 部 动 力 室 安技一室 审 查 安 环 部 环 保 室 工艺专业 设备专业 仪表专业 审 批副总工程师 电气专业 批 准主管经理 ZSGZ 48 4400 04 53 目 录 1 联动试车目的 1 2 联动试车组织指挥 1 3 联动试车应具备的条件 1 4 联动试车原则 1 5 试车程序 6 6 水联运 6 6 1 水联运的目的 6 6 2 准备工作 6 6 3 水联运的原则与注意事项 7 6 4 水联运流程 7 7 氮气置换 气密方案 8 7 1 临氢系统氮气置换 8 7 1 1 原则与要求 8 7 1 2 置换步骤 8 7 1 3 氮气置换流程 8 7 2 临氢系统试漏 9 7 2 1 目的 9 7 2 2 准备工作 9 7 2 3 注意事项 9 7 3 系统氮气气密 9 7 3 1 目的 9 7 3 2 气密流程 9 7 3 3 气密要求 9 7 3 4 气密步骤 10 8 烘炉 反应系统干燥 10 8 1 烘炉目的 10 8 2 烘炉前的准备工作 错误 未定义书签 错误 未定义书签 8 2 1 烘炉应具备的条件 13 8 2 2 烘炉前的检查与确认 13 8 2 3 燃料气的引入 14 8 3 烘炉步骤 14 8 3 1 蒸汽暖炉 升温 150 14 8 3 2 蒸汽吹扫火嘴及炉膛 14 8 3 3 点火烘炉 14 8 3 4 降温阶段 14 8 3 5 烘炉注意事项 15 8 4 烘炉后的检查 15 8 5 烘炉过程中的事故处理要点 15 8 6 加热炉升温曲线 缺 16 9 联锁试验方案 21 9 1 联锁试验的目的 21 9 2 联锁试验的原则及方法 21 9 3 连锁逻辑图 21 9 4 联锁试验过程 23 10 压力系统抽真空试验 16 10 1 抽真空试验的目的 16 10 2 试验具备的条件 16 10 3 抽真空实验系统的隔离 16 10 4 抽真空 16 11 热氮油联运 系统干燥 16 11 1 热油联运 16 11 1 1 热油运的目的 16 11 1 2 准备工作 16 11 1 3 热油联运步骤 16 11 1 4 热油运停工 17 11 2 系统干燥 净化 17 11 2 1 干燥 净化的目的 17 11 2 2 准备工作 17 11 2 3 干燥步骤 17 12 R6001 催化剂的装填 17 12 1 1 准备工作 17 12 1 2 催化剂装填步骤 18 12 1 3 注意事项 20 12 1 4 R 6001 催化剂及瓷球装填量 20 13 临氢系统最终试压 错误 未定义书签 错误 未定义书签 13 1 氮气最终试压 错误 未定义书签 错误 未定义书签 13 2 氢气最终试压 错误 未定义书签 错误 未定义书签 13 2 1 准备工作 错误 未定义书签 错误 未定义书签 13 2 2 引氢气试压 错误 未定义书签 错误 未定义书签 14 催化剂干燥脱水 错误 未定义书签 错误 未定义书签 14 1 目的 错误 未定义书签 错误 未定义书签 14 2 干燥流程 错误 未定义书签 错误 未定义书签 14 3 催化剂干燥程序表 错误 未定义书签 错误 未定义书签 14 4 干燥操作条件 错误 未定义书签 错误 未定义书签 14 5 干燥步骤 错误 未定义书签 错误 未定义书签 14 6 催化剂干燥注意事项 错误 未定义书签 错误 未定义书签 15 催化剂预硫化 错误 未定义书签 错误 未定义书签 15 1 催化剂预硫化的基本原理 错误 未定义书签 错误 未定义书签 15 2 催化剂预硫化准备工作 错误 未定义书签 错误 未定义书签 15 3 预硫化流程 错误 未定义书签 错误 未定义书签 15 4 催化剂预硫化的操作条件 错误 未定义书签 错误 未定义书签 15 5 硫化步骤 错误 未定义书签 错误 未定义书签 15 6 硫化过程注意事项 错误 未定义书签 错误 未定义书签 16 切换原料油方案 错误 未定义书签 错误 未定义书签 16 1 调整操作 错误 未定义书签 错误 未定义书签 16 2 反应系统切换原料油方案 错误 未定义书签 错误 未定义书签 16 2 1 进油条件 错误 未定义书签 错误 未定义书签 16 2 2 操作步骤 错误 未定义书签 错误 未定义书签 16 2 3 反应系统工艺条件 错误 未定义书签 错误 未定义书签 16 3 分馏系统开工方案 错误 未定义书签 错误 未定义书签 16 3 1 建立冷油循环 分馏系统安全阀已投用 错误 未定义书签 错误 未定义书签 16 3 2 热油循环 升温脱水 热紧 错误 未定义书签 错误 未定义书签 16 4 切换反应进料 错误 未定义书签 错误 未定义书签 17 安全 卫生 消防措施 23 17 1 安全措施 23 17 1 1 生产工艺的安全措施 23 17 1 2 总图布置的安全措施 24 17 1 3 电气安全措施 24 17 1 4 自控仪表的安全措施 24 17 1 5 设备安全措施 24 17 2 采取的主要卫生措施 25 17 3 环保与职业安全卫生 25 17 3 1 环境保护方面 25 17 3 2 安全和卫生方面 25 18 试车保运体系 26 ZSGZ 48 4400 04 53 前 言 100 104t a 航煤加氢单元中国石油化工股份有限公司分公司加工中东含硫原油及生产清洁燃料配 套改造工程的两部分 广州分公司加工中东含硫原油及生产清洁燃料配套改造工程项目的实施主要依 据以下文件 一 中国石油化工股份有限公司分公司加工中东含硫原油及生产清洁燃料配套改造 工程联合可行性研究报告 国家发展改革委员会上报国务院关于可行性研究报告的批文 发改工业 司 2003 1170 号 关于 中国石油化工股份有限公司广州分公司加工中东含硫原油及生产清洁 燃料配套改造工程联合可行性研究报告的评估报告 咨化轻 2003 279 号 和 国家环境保护总 局关于 中国石油化工股份有限公司分公司加工中东含硫原油及生产清洁燃料配套改造工程环境影响 报告书 审查意见的复函 环审 2003 119 号 等 分公司加工中东含硫原油及生产清洁燃料配套改造工程项目包括新建五套工艺装置 改造五套工 艺装置及相应油品储运设施和公用工程系统 新建六套工艺装置包括 150 104t a 加氢裂化 210 104t a 加氢处理 200 104t a 直馏柴油加氢 精制 100 104t a 航煤加氢 100 104t a 延迟焦化和 14 104t a 硫磺回收 改造四套工艺装置包括 常减压蒸馏 由 250 104t a 改造到 500 104t a 化肥改制氢和脱硫 脱硫 改造 后经多方评估蒸馏 装置改为异地扩建到 800 万吨 年 本项目实施后 分公司原油一次加工能力将由 770 104t a 扩建到 1300 104t a 加氢联合装置航煤加氢单元联动试车方案 经分公司有关部门和领导审批后 作为联合装置操 作人员的培训教材 本书中的部分内容涉及到有关专利商的技术专利 请给以保密 不得外传 石化千万吨炼油改扩建项目管理部 生产准备部 2004 年 9 月 1 日 1 联动试车目的 联动试车的目的是检验装置的设备 管道 阀门 电气 仪表 DCS 等性能和质量是否符合设计 与规范的要求 联动试车包括系统水联运 装剂 系统置换 烘炉 煮炉 气密等 集团公司的 联运试车方案 中要求的油运 我们放在 投料试车方案 中 即引油前为单机试车和联动试车 引油后为投料试车 联动试车一般先从单系统开始 然后扩大到几个系统或全装置的联动 2 联动试车组织指挥 炼油四部加氢联合装置试车领导小组炼油四部加氢联合装置试车领导小组 组 长 张锦棠 副组长 徐光明 杨耀华 黄耀球 成 员 谢 刚 占猛清 翟 俊 何世明 阮洁玲 3 联动试车应具备的条件 a 单项工程施工完毕 b 设备位号 管道介质名称及流向标志完毕 c 公用工程已平稳运行 d 岗位责任制已建立并公布 e 技术人员 班组长 岗位操作人员已经确定 经考试合格并取得上岗证 f 试车方案已印发到个人 并进行学习 g 试车工艺指标经生产部门批准并公布 h 生产记录报表已印制齐全 发到岗位 i 机 电 仪 化验已具备条件 j 通讯系统已畅通 k 安全卫生 消防设施 气防器材 可燃气体报警仪等处于完好状态 消防道路畅通 l 保运队伍已组成并到位 4 联动试车原则 a 试车工作要遵循 单机试车要早 吹扫气密要严 联动试车要全 投料试车要稳 经济效益 要好 的原则 做到安全稳妥 一次成功 b 试车必须高标准 严要求 按照批准的 联动试车方案 进行 坚持 应遵循的程序一步也 不能减少 应达到的标准一点也不能降低 应争取的时间一分钟也不能放过 的原则 确保 为下一步的投料试车奠定基础 c 坚持 四不开工 原则 1 条件不具备不开工 文件编号 ZSGZ 48 4400 04 53 中国石化股份有限公司 广 州 分 公 司 加氢联合装置航煤加氢单元 联动试车方案版 号 A O 序号 48 操作文件文件页码共 页第 1 页 文件 ZSGZ 4400 共 页第 2 页 2 程序不清楚不开工 3 指挥不在场不开工 4 出现问题不解决不开工 试车过程应做到 从严要求 准确指挥 精心操作 走上步 看下步 稳扎稳打 步步为营 一 步一个脚印 该看到的要看到 该做到的要做到 该模拟的要模拟到 把问题都充分暴露在投料试车 前 确保装置投料试车一次成功 5 主要工艺指标 分析指标 连锁值 报警值 5 1 主要工艺指标 实际操作中以现行的工艺卡片为依据 5 1 1 原料质量指标 直馏煤油干点 240 直馏煤油冰点 46 直馏航煤硫醇硫 200 PPm 直馏航煤总硫 0 25 直馏航煤芳烃 20 直馏航煤烟点 20mm 直馏航煤碱氮 3 0PPm 5 1 2 产品质量指标 精制航煤闪点 38 精制航煤冰点 46 精制航煤干点 240 精制航煤硫醇硫 20 PPm 精制航煤博士试验 通过 精制航煤铜片腐蚀 1 级 精制航煤银片腐蚀 1 级 精制航煤比色 25 5 1 3 主要工艺操作参数指标 R 6001 入口温度 230 300 R 6001 床层最高温度 340 体积空速 2 0 4 2h 1 氢油比 40 110 体 航煤出装置温度 40 V 6002 液面 40 60 T 6001 底液位 30 70 混氢纯度 80 100 体 F 6001 炉膛最高温度 800 F 6002 炉膛最高温度 800 V 6004 压力 0 15 0 03MPa T 6001 底温度 210 240 T 6001 回流量 1 4t h T 6001 底循环量 95 5t h F 6002 出口温度 220 250 C 6001 1 2 入口压力 1 1 0 2MPa 文件 ZSGZ 4400 共 页第 3 页 C 6001 1 2 出口压力 2 1 0 4MPa P 6001 1 2 出口压力 2 7 0 4MPa 瓦斯总管压力 0 3 0 1MPa V 6001 液面 30 70 V 6001 界面 50 V 6004 液面 30 70 V 6003 液面 20 5 1 4 动力指标 蒸汽压力 0 6 1 2MPa 循环水压力 0 32 MPa 循环水温度 32 工业风压力 0 4 MPa 仪表风压力 0 4 MPa 过滤水压力 0 4 0 05 MPa 电 高压电压 6000V 中压电压 380V 低压电压 220V 5 2 分析指标 5 2 1 常一线航煤原料的分析项目 试验方法 项目控制指标分析频次 GB 或 SH IPASTM 颜色 号不低于 121 次 24h GB T3555 总酸值 mgKOH g不大于 0 101 次 8h GB T12574354D3242 总硫含量 m 不大于 0 211 次 8h GB T380107D1266 硫醇性硫 m 不大于 0 031 次 8h GB T1792342D3227 馏程 不大于 2451 次 12h GB T6536123D86 闪点 闭口 不低于 381 次 8h GB T261 170 或 303 D3828 密度 20 kg m3 775 8301 次 8hGB T1884 GB 1885 160 或 365D1298 或 D4052碱性氮 ppm不大于 31 次 24h SH T 1072 5 2 2 航煤加氢产品的主要分析项目 试验方法 项目控制指标分析频次 GB 或 SH IPASTM 外观 颜色 清澈透明 25 1 次 24h 1 次 24h GB T3555 总酸值 mgKOH g不大于 0 101 次 8h GB T12574354D3242 总硫含量 m 不大于 0 201 次 8h GB T380107D1266 硫醇性硫 m 不大于 0 00151 次 8h GB T1792342D3227 馏程1 次 12h GB T6536123D86 闪点 闭口 不低于 381 次 8h GB T261 17 或 303 D3828 密度 20 kg m3775 8301 次 8h GB T1884 16 或 D1298 或 文件 ZSGZ 4400 共 页第 4 页 GB1885 365D4052 烟点 mm 不小于 25 或烟点 最小为 20 时 萘系烃 含量不大于 3 0 1 次 24h GB T382 5 2 3 航煤加氢装置的气体分析项目 分析项目 气体组成 v 外来新氢循环氢冷低压分离罐外排富氢回流罐外排尾氢 氢气 甲烷 乙烷 丙烷 异丁烷 正丁烷 总碳五 硫化氢 合计 比重 kg m3 分析频次1 次 24h1 次 24h1 次 24h1 次 24h 5 2 4 喷气燃料全分析指标 试验方法 项目指标 GB 或 SHIPASTM 外观 在常温下 清澈 透明 目测无固体物和不溶解水 目测 颜色报告GB T3555 组成 总酸值 mgKOH g 不大于 0 015GB T12574354D3242 芳烃含量 v 不大于 20 0GB T11132156D1319 烯烃含量 v 不大于 5 0GB T11132 总硫含量 m 不大于 0 21GB T380107D1266 硫醇性硫 m 不大于 0 002GB T1792342D3227 或博士试验通过SH T017430D4952 燃料中加氢燃料 v 报告 包括 0 和 100 挥发性 馏程GB T6536123D86 初馏点 报告 10 回收温度 不高于 205 20 回收温度 报告 50 回收温度 报告 90 回收温度 报告 文件 ZSGZ 4400 共 页第 5 页 续表 喷气燃料全分析指标 试验方法 项目指标 GB 或 SHIPASTM 终馏点 不高于 300 残留量 v v 不大于 1 5 损失量 v v 不大于 1 5 闪点 闭口 不低于 38GB T261 170 或 303 D3828 密度 20 kg m3775 830 GB T1884 GB 1885 160 或 365 D1298 或 D4052 流动性 冰点 不高于 47GB T243016D2386 粘度 mm2 sGB T26571D445 20 不小于 1 25 20 不大于 8 0 燃烧性 净热值 MJ kg 不小于 48 GB T2429 或 GB T384 D4809 烟点 mm不小于 25GB T382D1322 或辉光值不小于 45D1740 或烟点最小为 20mm 时 萘系烃含量 v 不大于 3 0D1840 腐蚀性 铜片腐蚀 100 2h 级 不大于 1GB T5096154D130 银片腐蚀 50 4h 级 不大于 1SH T0023227 安定性 热安定性 260 2 5h 压力降 kPa不大于 3 3GB T9196323D3241 管壁评级小于 3 且无孔雀蓝色或异常沉淀物 洁净性 实际胶质 mg 100ml 不大于 7GB T8019131D381 水反应GB T1793289D1094 界面情况 级 不大于 1b 固体颗粒污染物含量 mg L报告SH T0093D2276 水分离指数 MSEP SH T0616D3948 加有抗静电添加剂 不小于 70 未加抗静电添加剂 不小于 85 导电性 电导率 20 pS m50 450GB T6539274D2624 添加剂 抗氧剂 mg L 加氢工艺燃料 必加 20 3 非加氢工艺燃料 任意 不大于 24 0 金 属钝化剂 任意 mg L 不大于 5 7 抗静电添加剂 必加 mg L 第一次加入 T1501 或 1502不大于 3 0 T1501 或 1502 再加入量 不大于 2 0 抗磨添加剂mg L 不大于 20 文件 ZSGZ 4400 共 页第 6 页 5 3 联锁值 报警值 工艺自保联锁表 测量位置仪表编号对象及用途报警限工艺参数报警给定值备注 6 试车程序 由试车小组统一指挥 按水联运 置换 气密 烘炉 煮炉 装剂等方案 先从单元系统开始后 扩大联合系统联动试车 联动试车计划详见 加氢联合装置航煤加氢单元生产准备和总体试车网络 6 1 水联运 水联运是进一步冲洗设备及管线内的脏物 以水代油 进行岗位技术练兵 使操作人员通过水联 运熟悉流程 掌握仪表性能 学会正常操作和事故处理方法 熟悉掌握 DCS 的使用 检验 DCS 系统的 硬件质量和软件功能 对管线 塔 容器 冷换设备 机泵 阀门 仪表等进行试用考察 以便在装 置开工进油前能充分暴露各种问题 并得到解决 为进油试车创造条件 6 1 1 水联运的目的 a 装置在刚开工或检修后容器或管道内残存一些焊渣 铁锈等杂质 通过水联运清洗可以将这 些杂质除去 确保容器或管道内在开工时保持干净 b 进一步地进行设备管线的冲洗贯通 保证畅通无阻 密封不漏 c 考验机泵 塔 容器 换热器等设备的机械性能与施工质量 技术性能以及联运一致性 d 考验各类仪表测定精确度和调节灵活性 e 检查水 电 汽 风系统为主体系统配合的可靠性 f 进一步暴露问题 以便整改 g 进行岗位练兵 使操作人员熟练流程 掌握单机操作 学习 DCS 操作 检验 DCS 系统的性 能 并检查岗位责任制 岗位巡回检查制定点落实情况 6 1 2 准备工作 a 参加水联运的设备 管线 在蒸汽贯通 试压发现的问题处理完毕 联系保运人员将拆开的 文件 ZSGZ 4400 共 页第 7 页 孔板 控制阀法兰等复位 仪表校对无误 b 与生产调度联系 保证水 电 汽 风的正常供给 仪表人员做好投用各仪表的准备 c 准备好水联运记录纸 做好记录准备 d 水联运时 向各塔内充水至 80 液面 运行时需维持各塔液面的平稳 e 泵入口加好相应的临时过滤网 f 水联运时需要新鲜水约 2000 吨 6 1 3 水联运的原则与注意事项 a 参加水联运的人员必须熟悉水联运方案和相关的操作规程 会正确进行单机操作 b 启用设备 机泵 仪表要按操作规程进行 c 装置内的地漏 水运前用石棉布盖上 确保管线畅通 d 在水联运的过程中 要把水当成油 做到不跑 不串 不抽空 不憋压 不损坏任何设备 安 全试运 e 设备进水后 应在塔 罐等底部排放 确认干净后 启动相应的塔底泵 回流泵 每台泵的运 行时间不少于 8 小时 f 由于水的密度比油大 在水联运时用泵的出口阀进行限流 各泵出口流量不能超过泵正常流量 的 60 控制电机的电流 严禁超载或因出口压力过大憋漏换热器和其他设备 g 水联运时 要密切注意各容器 塔液面 适当补水 防止泵抽空 h 保运人员应及时处理试运中出现的问题 对处理后的系统应重新试运 直至无问题为止 i 各泵 换热器 控制阀等设备旁路均要用水走过 除用盲板隔离的白土塔 吸附塔 临氢系统 外所有的管线均应走到 j 水流经过的地方 调节阀 流量计 液位计 压力表等仪表均启用 投用调节阀前应先冲洗其 旁路 同时必须对管线焊缝 设备 盘根 法兰等进行检查和记录 以便处理 k 水联运时 要做好各塔的液面平衡 整个系统通过 DCS 进行控制 l 水联运过程中需加强巡检 发现泵出口流量和电流下降 则证明泵入口过滤器堵塞 应及时切 换 被切换泵清洗滤网后立即备用 外操要按时检查机泵运行情况 做到泵不抽空 不憋压 不超负荷 电机电流不超过额定值 对水运中出现的其他问题应立即处理 问题解决后 重新 试运直到无问题为止 m 水运完后各设备 管线均在低点排水 并检查各地漏是否畅通 排水时应打开设备放空阀以避 免系统产生负压 对设备中残余的水必须用工厂风吹净 n 对于水冲洗线 用 100 目筛网检查无杂物或将冲洗水接入小桶内目测无杂物为合格 泵入口过 滤网无脏物 o 水运时间不得低于 72 小时 停运后拆除各泵入口过滤网清洗后待用 p 联系仪表 钳工 电气使各设备处于良好的备用状态 检查流程 投用压力表 液位计引线阀 安全阀 塔及各容器顶排空阀 底部排凝阀及其余阀门全部关闭 根据需要打开 q 水联运中存在的问题 必须进行汇总登记 并交施工单位整改 作好记录 6 1 4 水联运流程 新鲜水 V 6004 泵 6002 塔 6001 汽油线不合格油出装置阀前排污 塔 6001 泵 6003 炉 6002 塔 6001 塔 6001 泵 6004 E6002 A6003 E6004 线 P6032 LSO202 油品原料罐 线 P6052 P6050 P6013 E6002 塔 6001 V6001 文件 ZSGZ 4400 共 页第 8 页 泵 6001 水联运步骤 a 联系调度通知罐区给水 引水至容 6001 装至 80 启动泵 6001A B 按如下所示流程建立 循环 罐区给水 容 6001 泵 6001 管 P6053 容 6001 b 从容 6004 顶部新鲜水给水点引水至 80 启动泵 6002 打水至塔 6001 新鲜水 V 6004 泵 6002 塔 6001 c 塔液面至 80 启动泵 6003 建立塔底循环 塔 6001 泵 6003 炉 6002 塔 6001 d 启动泵 6004 建立分馏系统循环 塔 6001 泵 6004 E6002 管程 A6003 E6004 开工循环线 P6052 管 P6013 E6002 壳程 塔 6001 6 2 氮气置换 气密方案 6 2 1 临氢系统氮气置换 6 2 1 1 原则与要求 a 置换氮气纯度要求大于 99 5 氧含量小于 0 3 b 系统氮气置换合格标准为连续二次采样分析氧含量低于 0 5 氮气置换时联系仪表工对引压 线加以置换 6 2 1 2 置换步骤 a 在压缩机 C6001 入口缓慢打开 N2 6007 线阀门 正向向临氢系统充氮 将系统压力充压至 0 3 0 5MPa 以 V6003 压控处压力为准 要求在各低点导淋及压力表引压管排放 2 5 分钟 有堵塞现象及时处理 然后在各低点及向压缩机放空总管排放 直至将系统压力排放 至 0 05MPa 这样反复置换若干次后联系化验工采样分析 b 若氧含量 0 5v 系统氧含量合格 氮气置换结束 系统准备充压进行等级气密 c 如果系统氧含量不合格 则重复以上步骤 并分析原因进行处理直至合格为止 6 2 1 3 氮气置换流程 氮气管N2 6006 管H2 6001 PV6005 V 6003 管H2 6003 C6001A B 跨线 管H2 6004 E 6001 FICA6002 管H2 6005 管H2 6004B 管P 6004 F 6001R 6001E 6001AC 6001V 6002V 6003 安全阀 管FL 6014 放空至总管 氮气线N2 6003 文件 ZSGZ 4400 共 页第 9 页 V 6002SV6002 FL6008 FICA6007 FL6006 FL6004 FICQ6006 HIC6001 至放空总管 上游阀放空 至放空总管 至放空总管 FL6006 至放空总管 氮气线N2 6003 6 2 2 临氢系统试漏 6 2 2 1 目的 a 进一步检验阀门 法兰 管线 焊口 各仪表接口等联接部位的施工质量 b 航煤加氢装置设计操作压力为 2 0MPa 在装置正常运转过程中 氢气和油气的泄漏可能造成 安全事故 因此装置开工初期的气密工作是确保装置长周期安全运转的关键步骤 应严格按 要求进行 6 2 2 2 准备工作 a 反应器 设备 容器 管线在气密前清扫干净 b 与氮气站联系准备好合格氮气并采样分析 c 准备好肥皂 洗耳球 刷子等试漏工具 d 关闭与临氢系统无关的阀门并上好盲板 e 低压分离器接好标准压力表 f 各安全阀手阀关闭 6 2 2 3 注意事项 a 临氢系统的气密压力以低压分离器标准压力表为准 b 检查期间每半小时记录一次压降数据 c 严格控制升压速度 2 0MPa h 杜绝超压 如果试漏期间发现泄漏 应先泄压再处理漏点 d 在进行系统氮气气密时 如果反应器等高压临氢设备有关于 回火脆性 方面的特殊要求 则 应参照设备制造厂家所提要求进行升温和升压操作 6 2 3 系统氮气气密 6 2 3 1 目的 检查系统的严密性 以保证系统在负荷运转过程中的安全 是保证装置顺利投产的关键步骤之一 6 2 3 2 气密流程 气密流程与氮气置换流程相同 6 2 3 3 气密要求 a 气密阶段及标准 表 1 气密时间表 气密阶段恒压时间允许压降升压速度 第一阶段 1 0MPa 0 7MPa 4 h 25 KPa0 5 MPa h 第二阶段 1 5MPa 4 h 30 KPa0 5 MPa h b 气密内容及方法 1 内容 包括检查法兰 反应器头盖 换热器头盖 丝扣接头 阀杆 放空 仪表引线焊 口等 2 方法 用肥皂水刷于气密处 小间隙可用洗耳球吸肥皂水喷于试漏处 放空可放入肥皂 文件 ZSGZ 4400 共 页第 10 页 水中 c 记录 在气密过程中参考 R6001 V6003 压控管处压力 并每小时记录一次 d 盲板位置 重新审核讨论 1 V6003 安全阀上游阀后 2 V6003 LIC6009 下游阀及副线前 3 压缩机尾带去阀前 4 泵 6001 出口进料控制上游阀及副线阀后 5 低分 LICA6003 下游阀及副线阀前 6 低分气采样点下游阀前 7 低分第二道紧急放空阀下游阀前 8 低分安全阀上游阀后 9 反应生成油采样点下游阀前 e 气密合格标准 1 在恒压期间 系统无泄漏 用肥皂水检查 没有明显的连续鼓泡泄漏点 2 系统压降在规定的范围内 6 2 3 4 气密步骤 a 系统引入氮气 正向充压至 0 7MPa 恒压试漏全面检查 合格后继续升压 b 第一阶段气密合格后 系统压力向 1 5 MPa 升压 恒压气密 全面检查 同时可考虑机 6001 带负荷运行 但必须注意压机运行情况 严防超负荷 c 发现漏处 用粉笔标记并作记录 对查出的泄漏点及时汇报部并联系保运处理 d 保持 2 5MPa 压力 4 小时 压力下降不大于 0 02 MPa h 为合格 气密合格后 将系统压力降 至 0 6 MPa 6 3 烘炉 6 3 1 反应进料加热炉 6 3 1 1 烘炉目的 a 新建的加热炉因耐火材料里含水很多 通过烘炉干燥脱去炉体内耐火砖和衬里材料的结晶水和 自由水 使耐火砖和衬里得到充分的烧结 以免在开车升温时水分大量汽化膨胀 引起耐火砖 和炉墙衬里的爆裂损坏或剥落变形 b 通过烘炉考查炉子的设计合理性及施工质量 c 通过烘炉考查加热炉所属设备 工艺管线 燃料系统 蒸汽系统的使用性能 考查加热炉的使 用效果及进行空气预热系统的试运行 d 考察加热炉系统仪表使用情况 e 通过烘炉 使操作工得到实际锻炼 便于熟悉和掌握加热炉的操作 以便正常开车 6 3 1 2 烘炉应具备的条件 a 加热炉炉体及附属设备全部施工完毕 并经检验合格 确认可以投入运行 b 加热炉炉管冲洗完毕 水试压合格 随后除去炉管中的水 反应加热炉进行爆破吹扫 c 临氢反应系统爆破结束后 连上拆开的法兰 控制阀 孔板 单向阀阀芯全部复位 然后 对系统进行初步气密 要求气密压力等级在 0 5MPa 具体步骤见气密方案 d 加热炉所属的仪表自动控制系统已调试合格 并能投入使用 e 公用工程能够提供正常的水 电 汽 燃料气管道吹扫 置换合格 具备供气条件 并能引入 装置使用 同时火炬系统具备使用条件 文件 ZSGZ 4400 共 页第 11 页 f 系统明水排放完毕 排污口 下水道畅通无阻 g 打开烟道挡板 人孔 观火窗 风门让加热炉自然通风 72 小时 h 在加热炉对流段斜顶插入经过校对的临时温度计 且热电偶的尖端应伸出隔热混凝土内侧 150 200mm 但不能接触炉管 i 压缩机 C6001 空冷器 换热器具备投用条件 j 鼓风机 引风机经验收及单机试运合格 6 3 1 3 烘炉前的检查与确认 a 检查温度 压力 流量指示器的量程及安装位置 b 检查加热炉火嘴的安装角度 高度 清洁度及对中情况 c 检查氧气分析仪的安装及使用情况 d 联系仪表 DCS 投用 烘炉所需的热工仪表随时可以投入使用 加热炉点火前 摘除各仪表 联锁 e 检查切断阀 烟道档板 快开风门的操作灵活性 检查炉子烟道挡板的现场开度是否与中控一 致 f 检查炉膛 人孔 烟囱等 清除炉内杂物 封好人孔 同时清除周围一切易燃 易爆物品 g 确认压缩机单机试车完毕 临氢系统管线吹扫干净 炉管内试压水已吹去 排去系统中的明水 系统已通过氮气置换 且 0 5MPa 初步气密合格 h 打开烟道挡板和风门 用灭火蒸汽吹扫炉膛 保证炉膛内可燃气体测爆合格 i 确认引风机 鼓风机 压缩机 C6001 能正常运行 j 准备好加热炉点火用的点火棒 打火机等 并备好必需的消防器材 k 联系调度确保水 电 汽 风 燃料 氮气正常供给 l 烘炉前画出理论烘炉曲线 并做好记录烘炉实际曲线的准备 m 经设备 工艺 仪表 电气 安全 环保 调度等专职人员联合检查 确认具备烘炉条件 6 3 1 4 燃料气的引入 a 燃料气管线充 N2气密 置换 在调节阀的导淋处取样分析氧含量 0 3 wt b 用燃料气置换系统中的氮气 并在调节阀前导淋处接带金属短管的胶管 或取下一长明灯 直至燃料气管道中的 N2含量 0 5 wt 也可将金属短管或长明灯排放气点燃 让其燃烧几 分钟 观察其燃烧情况 确认氮气已被置换 c 联系化验对炉膛进行可燃气体含量分析 如果可燃气体含量 0 1 wt 打开烟道挡板和风门 用蒸汽吹扫炉膛 直至合格 d 加热炉点火前 摘除燃料气 循环氢流量 反应进料流量 炉管流量等仪表联锁 e DCS 上的流量 压力等批示器显示正常 准确 6 3 1 5 烘炉流程 入口接 N2 C6001A B E6001C B A F6001 R6001 E6001A B C A6001 V6002 V6003 C6001A B 6 3 1 6 烘炉步骤 a 临氢系统氮气气密初步合格后 工艺流程经三级检查准确无误 高分压力控制在 1 5MPa 启 动压缩机全量循环 并启动空冷风机和投用换热器 b 烟道挡板打开至 1 3 1 2 开度 稍开风门 在炉外点燃点火棒 通过点火孔送入点火棒 至 长明灯附近 慢慢打开长明灯手阀 点燃长明灯 用风门调节好火焰 然后根据需要增点火 嘴 根据火焰燃烧情况调节风门及烟道挡板 在点火嘴过程中 应有专人观察 避免因瓦斯 管线管网压力不稳 造成回火等情况 c 加热炉温度控制指标 温度范围升温速度恒温时间目的备注 文件 ZSGZ 4400 共 页第 12 页 常温 150 5 6 h点长明灯 150 48h脱表面水 150 320 7 h 增点火嘴 320 48h脱结晶水 320 500 7 8 h 500 24h烧结 降温 500 150 降温熄火闷炉 100 以下 自然通风 d 炉膛温度在 500 恒温 24 小时结束后 以 10 h 的降温速度降至 150 后熄火 停运鼓风机 将风道挡板及烟道挡板调至关的位置 闷炉一天 炉膛降温至 100 时 可打开人孔 看火 窗及烟道挡板 自然通风至常温 e 熄火闷炉时可停止氮气循环 f 降温过程中 应该将每个火嘴试点一下 看是否好用 6 3 1 7 烘炉注意事项 a 严格按烘炉升温曲线进行升降温 恒温时温度波动 5 b 火嘴在点着后又熄灭的或主火嘴在 5 秒钟内尚未点着的 应立即关闭瓦斯调节阀 并用灭火蒸 汽吹扫加热炉炉膛约 5 10 分钟 直到烟窗冒蒸汽 c 火嘴 风门 烟道挡板调节是要缓慢进行 不能过快 以免燃烧不完全 熄火或炉内压力波动 d 点火时不要面对点火孔 检查时身体要偏离看火孔 防止回火伤人 e 烘炉过程中应随时注意观察炉出口蒸汽温度 同样要求升温缓慢 但没有炉膛温升要求严格 随着炉膛温度上升 炉管内蒸汽通入量应相应增加 尽可能做到炉管出口温度不超过 300 若最后阶段 500 恒温时 由于受放空管放空排走管内热量限制时 允许超过上述界限 但炉 出口温度不能超过 350 f 烘炉过程中 为保持炉膛受热均匀 应选择对称点火 对称增点火嘴 采用多火嘴 端火焰 齐火苗 先点中心后外增点的原则 要求火苗不长 不飘 不扑到任何一根炉管 任何一面炉 墙 炉膛明亮清晰 烟道气透明无色 不冒黑烟 炉膛始终保持负压 g 烘炉过程中 要随时注意炉子燃烧而及时调整 比如 炉膛不清晰 打开看火窗火焰向外扑 则适当开大烟道挡板 保持炉膛负压 如火焰发飘 呈暗红色 则须适当调大风门 若火焰发 白过短 配风量太大 应关小风门 h 烘炉全过程应做好记录 炉膛各点温度半小时检查一次 偏离的点要及时调整 确保温度分布 均匀对称 每小时记录一次各点温度 在升温曲线图上每小时记录描绘曲线一次 应同时描绘 八条曲线 即辐射室温度 2 个 对流段温度 2 个 和辐射室出口温度 4 个 并标明何 时增点火嘴 i 使用主火嘴时 为了烘干均匀 点火的火嘴应在每 8 小时更换一次 主火嘴点火对角进行 j 不得擅自更改烘炉曲线 如遇问题及时向技术人员汇报 k 烘炉曲线以辐射室温度为准 来确保辐射室符合曲线要求为主 保证辐射室烘好 对流室温度 低于辐射室 只能在保证辐射室温度前提下 顺其自然 兼顾对流室 但对流室曲线仍要求描 绘 以掌握对流室烘干情况 l 要经常检查瓦斯是否带液 m 烘炉时当入口烟气温度达 260 投用空气预热器 保证预热器内有空气流动 6 3 1 8 烘炉后的检查 a 对炉体内作一次详细记录 文件 ZSGZ 4400 共 页第 13 页 b 用展开图把炉墙内裂纹或缺陷情况表明 c 对炉管进行详细检查 保证质量达到使用要求 d 保温或耐火材料有裂纹或脱落的应及时修复 若衬里表面龟裂缝宽度小于 3mm 且不贯通耐 火层的可不予修补 龟裂缝宽度等于或大于 3mm 长度小于 1m 且无脱落可能时 可由施工单 位进行修补 e 衬里表面脱落深度超过 15mm 或耐火层厚度的 1 5 则要进行凿洞补修 f 陶瓷纤维衬里的检查 1 外观检查有无破损及松弛部位 2 检查陶瓷纤维间的结合部分 保温钉的角缝等是否符合施工要求 g 烘炉检查出来的问题应专人负责及时组织处理 6 3 1 9 烘炉过程中的事故处理要点 a 停电 风机停运 调整炉膛负压 防止温度波动 b 停瓦斯 防止炉膛温度急剧下降 逐步关闭挡板 停风机 尽快恢复 c 停蒸汽 炉管放空 尽快顺利供汽 d 其他事故处理原则 保证安全 炉膛温度不大幅度波动 6 3 1 10 加热炉升温曲线 缺 6 3 2 分馏塔底重沸炉 F6002 6 3 2 1 烘炉目的 a 新建的加热炉因耐火材料里含水很多 通过烘炉干燥脱去炉体内耐火砖和衬里材料的结晶水和 自由水 使耐火砖和衬里得到充分的烧结 以免在开车升温时水分大量汽化膨胀 引起耐火砖 和炉墙衬里的爆裂损坏或剥落变形 b 通过烘炉考查炉子的设计合理性及施工质量 c 通过烘炉考查加热炉所属设备 工艺管线 燃料系统 蒸汽系统的使用性能 考查加热炉的使 用效果及进行空气预热系统的试运行 d 考察加热炉系统仪表使用情况 e 通过烘炉 使操作工得到实际锻炼 便于熟悉和掌握加热炉的操作 以便正常开车 6 3 2 2 烘炉应具备的条件 a 加热炉炉体及附属设备全部施工完毕 并经检验合格 确认可以投入运行 b 加热炉炉管冲洗完毕 水试压合格 随后除去炉管中的水 反应加热炉进行爆破吹扫 c 加热炉所属的仪表自动控制系统已调试合格 并能投入使用 d 公用工程能够提供正常的水 电 汽 燃料气管道吹扫 置换合格 具备供气条件 并能引入 装置使用 同时火炬系统具备使用条件 e 系统明水排放完毕 排污口 下水道畅通无阻 f 打开烟道挡板 人孔 观火窗 风门让加热炉自然通风 72 小时 g 在加热炉对流段斜顶插入经过校对的临时温度计 且热电偶的尖端应伸出隔热混凝土内侧 150 200mm 但不能接触炉管 h 鼓风机 引风机经验收及单机试运合格 6 3 2 3 烘炉前的检查与确认 a 检查温度 压力 流量指示器的量程及安装位置 b 检查加热炉火嘴的安装角度 高度 清洁度及对中情况 c 检查氧气分析仪的安装及使用情况 d 联系仪表 DCS 投用 烘炉所需的热工仪表随时可以投入使用 加热炉点火前 摘除各仪表 联锁 文件 ZSGZ 4400 共 页第 14 页 e 检查切断阀 烟道档板 快开风门的操作灵活性 检查炉子烟道挡板的现场开度是否与中控一 致 f 检查炉膛 人孔 烟囱等 清除炉内杂物 封好人孔 同时清除周围一切易燃 易爆物品 g 打开烟道挡板和风门 用灭火蒸汽吹扫炉膛 保证炉膛内可燃气体测爆合格 h 准备好加热炉点火用的点火棒 打火机等 并备好必需的消防器材 i 联系调度确保水 电 汽 风 燃料 氮气正常供给 j 烘炉前画出理论烘炉曲线 并做好记录烘炉实际曲线的准备 k 经设备 工艺 仪表 电气 安全 环保 调度等专职人员联合检查 确认具备烘炉条件 6 3 2 4 燃料气的引入 a 燃料气管线充 N2气密 置换 在调节阀的导淋处取样分析氧含量 0 3 wt b 用燃料气置换系统中的氮气 并在调节阀前导淋处接带金属短管的胶管 或取下一长明灯 直至燃料气管道中的 N2含量 0 5 wt 也可将金属短管或长明灯排放气点燃 让其燃烧几 分钟 观察其燃烧情况 确认氮气已被置换 c 联系化验对炉膛进行可燃气体含量分析 如果可燃气体含量 0 1 wt 打开烟道挡板和风门 用蒸汽吹扫炉膛 直至合格 d 加热炉点火前 摘除燃料气 循环氢流量 反应进料流量 炉管流量等仪表联锁 e DCS 上的流量 压力等批示器显示正常 准确 6 3 2 5 烘炉步骤 6 3 2 5 1 蒸汽暖炉 升温 150 a 由临时管缓慢将蒸汽引入炉管 由另加临时管线排空 b 调节蒸汽流量 使炉膛以 5 6 h 的升温速度升温 当炉膛温度达 150 时 恒温 24 小时 c 调整风门与烟道挡板 控负压在 60 100Pa 6 3 2 5 2 蒸汽吹扫火嘴及炉膛 a 打开炉膛消防蒸汽向炉膛吹扫 直至烟囱见大量蒸汽 5 分钟后 通知中试室对炉膛采样分析 b 炉膛分析可燃气含量 0 2 V 时为合格即可点火 若从采样到点火间隔时间超过 30 分钟 应重新采样分析合格才可点火 c 关闭炉膛吹扫蒸汽 将烟道挡板调到开度为 1 3 左右 d 点燃长明灯 e 投用鼓风机 使过剩空气系数为 1 3 启动机 6003 同时环风道快开门关闭 6 3 2 5 3 点火烘炉 a 点主火嘴 炉膛以 7 8 h 速度升温至 320 恒温 24 小时 脱出结晶水 b 以 7 8 h 的速度升温至 500 用蒸汽量控制出口温度不大于 300 恒温烧结 24 小时 6 3 2 5 4 降温阶段 以 10 h 的速度降温至 100 然后自然冷却 6 3 2 5 5 加热炉温度控制指标 温度范围升温速度恒温时间目的备注 常温 150 5 6 h点长明灯 150 48h脱表面水 150 320 7 h 增点火嘴 320 48h脱结晶水 320 500 7 8 h 500 24h烧结 降温 500 100 10 h 降温熄火闷炉 文件 ZSGZ 4400 共 页第 15 页 100 以下 自然通风 6 3 2 6 烘炉注意事项 n 严格按烘炉升温曲线进行升降温 恒温时温度波动 5 o 火嘴在点着后又熄灭的或主火嘴在 5 秒钟内尚未点着的 应立即关闭瓦斯调节阀 并用灭火蒸 汽吹扫加热炉炉膛约 5 10 分钟 直到烟窗冒蒸汽 p 火嘴 风门 烟道挡板调节是要缓慢进行 不能过快 以免燃烧不完全 熄火或炉内压力波动 q 点火时不要面对点火孔 检查时身体要偏离看火孔 防止回火伤人 r 烘炉过程中应随时注意观察炉出口蒸汽温度 同样要求升温缓慢 但没有炉膛温升要求严格 随着炉膛温度上升 炉管内蒸汽通入量应相应增加 尽可能做到炉管出口温度不超过 300 若最后阶段 500 恒温时 由于受放空管放空排走管内热量限制时 允许超过上述界限 但炉 出口温度不能超过 350 s 烘炉过程中 为保持炉膛受热均匀 应选择对称点火 对称增点火嘴 采用多火嘴 端火焰 齐火苗 先点中心后外增点的原则 要求火苗不长 不飘 不扑到任何一根炉管 任何一面炉 墙 炉膛明亮清晰 烟道气透明无色 不冒黑烟 炉膛始终保持负压 t 烘炉过程中 要随时注意炉子燃烧而及时调整 比如 炉膛不清晰 打开看火窗火焰向外扑 则适当开大烟道挡板 保持炉膛负压 如火焰发飘 呈暗红色 则须适当调大风门 若火焰发 白过短 配风量太大 应关小风门 u 烘炉全过程应做好记录 炉膛各点温度半小时检查一次 偏离的点要及时调整 确保温度分布 均匀对称 每小时记录一次各点温度 在升温曲线图上每小时记录描绘曲线一次 应同时描绘 八条曲线 即辐射室温度 2 个 对流段温度 2 个 和辐射室出口温度 4 个 并标明何 时增点火嘴 v 使用主火嘴时 为了烘干均匀 点火的火嘴应在每 8 小时更换一次 主火嘴点火对角进行 w 不得擅自更改烘炉曲线 如遇问题及时向技术人员汇报 x 烘炉曲线以辐射室温度为准 来确保辐射室符合曲线要求为主 保证辐射室烘好 对流室温度 低于辐射室 只能在保证辐射室温度前提下 顺其自然 兼顾对流室 但对流室曲线仍要求描 绘 以掌握对流室烘干情况 y 要经常检查瓦斯是否带液 z 烘炉时当入口烟气温度达 260 投用空气预热器 保证预热器内有空气流动 6 3 2 7 烘炉后的检查 h 对炉体内作一次详细记录 i 用展开图把炉墙内裂纹或缺陷情况表明 j 对炉管进行详细检查 保证质量达到使用要求 k 保温或耐火材料有裂纹或脱落的应及时修复 若衬里表面龟裂缝宽度小于 3mm 且不贯通耐 火层的可不予修补 龟裂缝宽度等于或大于 3mm 长度小于 1m 且无脱落可能时 可由施工单 位进行修补 l 衬里表面脱落深度超过 15mm 或耐火层厚度