精益生产PPPT课件.ppt

1 精益生产 2 目录 1 精益生产的产生2 精益的基本思想及发展3 其他精益生产工具4 工业工程与精益生产 3 一 精益生产的产生 1 1精益生产的来由1 11单件生产方式1 12大量生产方式1 13精益生产方式 4 1 11单件生产方式 1886年第一辆实用的汽车由德国人高特里博 戴姆乐制造的特征 设备 人员 生产组织 价格代表人物 1894年ASTONMARTIN 5 1 12大量生产方式 1908年亨利 福特在其助手的帮助下设计T型车特征 工艺 设备 生产组织 组织结构缺点 分工过细 组织结构 产品线代表人物 FordHenry SloanAlfred 6 福特公司工时消耗对比1913年1914年节省单台工时750分钟93分钟88 每套发动机594分钟226分钟62 7 1923年福特公司产量达到190万辆 占世界产量44 使美国占世界产量91 降价60 8 大批生产 特点 改善产品类型 改善管理体制CadillacBuickOldsmobilePantiacChevroletDelhi 9 1 13精益生产方式 精益生产方式的兴起特点 高投入产出比 消除浪费 团队缺点 1 将使一些人失业2 许多工人都要重新掌握技能代表人物 丰田英二 大野耐一 10 特征 以用户为 上帝 产品面向用户以 人 为中心组织机构方面实行精简化TeamWork和并行设计JIT供货方式 零缺陷 工作目标 11 通用公司与丰田公司对比 返回 12 与大量方式相比的优势 第一 所需人力资源 无论是在产品开发 生产系统 还是工厂的其他部门 与大量生产方式下的工厂相比 均能减至1 2 第二 新产品开发周期 可减至l 2或2 3 第三 生产过程的在制品库存 可减至大量生产方式下一般水平的1 10 第四 工厂占用空间 可减至采用大量生产方式工厂的1 2 第五 成品库存 可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1 4 第六 产品质量 可提高3倍 13 二 精益的基本思想及发展 精益生产的基本思想2 1一大目标 低成本 高效率 高质量地进行生产 消除生产中的一切浪費2 2两大支柱 准时化 自働化2 3一大基础 改善活動 14 精益的5项原则 1价值观 Value 2价值流 ValueStream 3流动 Flow 4拉动 Pull 5尽善尽美 Perfection 15 精益思想的发展 16 2 1精益生产的基础 改善活动5S活动 17 5S活动内容 整理 SEIRI 整顿 SEION 清扫 SEISOH 清洁 SETKETSU 素养 SHITSUKE 18 整理 定义 区分要与不要的东西 工作现场除了要的东西以外 一切都不放置 目的 减少空间的浪费 将无用东西所占的空间腾出来 19 整理 区分不用 不常用 和经常用的东西 不用的东西远离现场或处理掉不常用的东西放远点 车间或外仓库 偶尔用的东西集中放在车间内经常用的东西放在作业区 20 整理要点 1 对你负责的工作区进行全面的检查 必要的要留下来 不必要的要彻底清除 2 制定那些是要与不要的标准 3 制定废品 不良品的处理规范 4 每日要自我检查 21 整顿 定义 要的东西依规矩定位 摆放整齐 并明确表明 目的 不浪费时间寻找需要的物品 22 整顿 是对整理后的东西的整顿 定位摆放物各有位 物在其位定量摆放过目知数 控制库目视管理标识清晰 一目了然取用方便提高效率 保证质量 23 整顿推行要点 1 将整理后的货架 场所空间进行重新规划使用 2 将常用的物品放置在较近的地方 可减少许多无效的劳动 3 根据物料的用途 功能 形状 大小 重量 使用频度决定放置方法 4 将物品划线定位 定容 定量 5 依情况清楚地标识区域 分类 品名 数量 用途 责任者等信息 做到一目了然 24 清扫 定义 清除现场内的赃污 并防止污染的再发生 目的 清除赃污 保持现场干净明亮 进行根源分析杜绝因此造成的品质的缺陷 25 清扫 清扫就是弄干净但又不是纯粹的弄干净自己用的东西自己弄干净不是增加清扫工清扫设备时要检查是否有异常清扫就是点检清扫设备时要润滑清扫也是保养 26 清扫推行要点 1 建立清扫责任区 2 调查污染源 予以隔离 3 建立防范污染源的作业标准 27 清洁 定义 将上面3S实施的做法制度化 规范化 目的 通过制度化 建立考核机制来保持和不断改善已经取得的成果 28 清洁 前三项 3S 的维持 坚持不搞突击 贵在坚持和保持 29 清洁推行要点 1 落实前面3S工作 2 制定目视管理标准 3 制定5S实施办法 4 制定奖惩制度 强化推行 5 各管理人员定期巡查 带动全员重视5S工作 30 素养 定义 人人依规矩行事 工作的每分钟 每个环节都具备良好的思维方式 目的 提升人的品质 使每个人都成为对任何工作都持认真态度的优秀管理者和员工 31 5S活动开展原则 1 自我管理2 持之以恒3 小处着眼实例 32 返回 33 34 35 36 37 推行精益重在坚持 改善 维持 PDAC 改善和维持循环 改善的步伐 时代的步伐 返回 38 2 2精益生产的支柱 2 21准时化2 22自働化 39 2 1准时化生产 JIT 2 11一个流生产2 12拉动2 13看板 40 41 看板的种类 生产看板工序看板 信号看板 换线看板领料看板工序件领取看板 外购件领取看板临时看板 42 看板管理的基本原则 后工序只有在必要的时候 才向前工序领取必要数量的零部件前工序应该只生产足够的数量 以补充被后工序领取的零件 在前两条原则下 生产系统自然结合为输送带式系统 生产时间达到平衡 不良品不送往后工序 后工序没有库存 后工序一旦发现次品必须停止生产 找到此品送回前工序 看板的使用数目应该尽量减小 看板的数量 代表零件的最大库存量 应该使用看板以适应小幅度需求变动 计划的变更经由市场的需求和生产的紧急状况 依照看板取下的数目自然产生 43 看板的作用 指示搬运 生产的信息目视管理的重要工具之一改善工序 作业的工具实现拉动 返回 44 看板运行实例 45 看板体系示例 供应链 46 拉动简易示意 47 2 22自働化 精益中的自働化是指自律地控制不正常的情况和具有人的判断力的自动化 也就是发现异常或缺陷的装置和出现这些异常或缺陷时能够使生产线或者设备停下来的装置 它包含了发现不合格零部件就不让该零件通过生产线的机构 因此能够达到以下效果 因为有了自働化就无须人员去监控异常情况这样一来可以削减作业人员 从而达到降低成本的目的 由于有生产完所需要的零部件设备就能停下来 而且生产的零部件又都是合格品 因此可以减少库存量 从而可以实现生产同步化 该自働化要求对设备及环境持续改善 刺激了员工的能动性 因而增强了对人格的尊重 48 2 3精益生产的目标 低成本 高效率 高质量地进行生产 消除生产中的一切浪費 49 2 31现场中的浪费 2 31 1浪费的定义2 32浪费的七种类型2 33如何分析浪费2 34现场浪费的具体表现 50 浪费的定义 一切没有附加价值的活动工作 干活 51 七种浪费 等待的浪费动作的浪费搬运的浪费制造不良品的浪费加工能力过剩的浪费库存的浪费制造过多的浪费 52 等待的浪费 等待浪费是人等机器 人等人以及机器等人造成的闲置时间将人工作的概念和机器工作概念区分开 就不难发现其浪费的存在根源 1 在制订工位工作负荷时不均衡 2 设备无保养计划 随意性强 3 质量问题上升 生产进度不平衡 4 缺勤人员较多 造成的后果为 资源利用不充分 生产能力下降 投资增加 辅助劳动力增加 53 分析工具 54 动作的浪费 根源 工作布置不合理使用工具和操作方法不得当 人员和机器效率低后果 生产周期长 人机效率低 额外的搬运以及行走时间长等 55 56 分析工具 重复路线是我们精益生产中改善的着眼点 只要将工具箱放近些就可以减少许多不必要的浪费 57 搬运的浪费 内容 材料搬运 信息传递的浪费根源 1 材料放置不正确 2 生产进度不平衡 3 设备布局不合理 4 工作场地组织和清扫不合理 5 过多的检验其体现在现场上为 1 额外的搬运 额外的库存 2 不必要的工作人员过多 3 过大的仓库 4 质量下降 5 过多的纸面工作 58 库存的浪费 后果 1 过多的库存 使资金都积压在原材料 企业的利润有相当一部分被货款利息吃掉了 2 库存过多 会产生锈蚀变质 3 增加人去清点 整理 59 库存的浪费 后果增加利息负担占用场地厂房管理人员增加入出库的搬运处锈等工作浪费长时间失效的浪费 最大的问题 完全掩盖了工厂里的问题 60 库存的危害 61 制造不良品的浪费 制造不良品的浪费是最大的浪费根源 1 设备工装状态2 人员呆滞3 责任心后果 使工厂信誉损失无法弥补 丧失了用户信任和失去用户 则为最大的浪费 62 制造过多 加工能力过剩 原因 生产理念生产组织问题后果 资金积压 成本高 产生更多的浪费 63 找出浪费 64 消除浪费步骤 65 返回 66 消除浪费 价值流 67 68 四 其他精益生产工具 防错工具防呆工具TEAM工具5W1HECRS 返回 69 ECRS 1 取消 Eminate 在经过 完成了什么 是否必要 及 为什么 等问题的提问 而不能有满意答复者皆非必要 即予取消 不需投资的改进 是改进的最高原则 2 合并 Combine 对于无法取消而又必要者 看是否能合并 以达到省时简化的目的 3 重排 Rearrange 对过取消 合并后 可再根据 何人 何处 何时 提问进行重排 使其能有最佳的顺序 除去重复 办事有序 4 简化 Simple 经过取消 合并 重排后的必要工作 就可考虑能否采用最简单的方法及设备 以节省人力 时间