法因数控钻孔机床操作规程.doc

精品文档山 东 兆 维 铁 塔 有 限 公 司 法因数控钻孔机床安全操作规程 文件编号：认真执行下述数控切割机床规定：目的：保证设备正常、安全运行，保证设备操作者的人身安全，满足生产需要。1.安全注意事项1.1 操作资格：操作者和维修保养人员必须跟机接受专业培训，充分掌握操作规程及安全运转规程。经考试合格，持有本机床的设备操作证方可操作本机床。1.2 安全意识：定期接受安全教育，确保作业环境安全，提高安全操作意识。万一发生事故时，请立即使用安全急停开关，马上关闭机器，查明、记录事故原因，报设备管理人员。1.3 工作防护：必须穿戴工作服、安全帽及安全眼镜。不要戴手套、戒指、手表及易卷入衣物，长发需纳入安全帽内。1.4 危险区域：1.4.1 操作箱、控制盘、变压器、变频器及电机端子箱内，均有高压端子，严禁专业人员之外的人员接触。1.4.2 严禁将身体进入机器的可动部位，为维护保养需进入时，先切断电源，确定该部位确实停止后再进入。1.4.3 机床工作时：非工作人员不得进入工作区域；不得靠近床身丝杠、横梁丝杠；不得攀附排屑器端头两侧电机罩（内有链条）；不得蹬踩床身两侧导轨、拖链槽、排屑器；不要打开排屑器。1.5 操作运转：不要改造壳（罩）、脚踏开关及控制线路；钻孔尺寸要绝对控制在机器能力范围以内；不要开着盖（罩、壳）门运转。1.6 维修保养：切断机床电源和车间电源，终止供气。并出示写有“禁止合闸”的警示牌。2.工作前认真做到2.1 仔细阅读交接班记录，了解上一班机床的运转情况和存在问题。2.2 检查机床、工作台、导轨、排屑器以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。2.3 检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知班组长或设备员一起查看，并作好记录。2.4 检查安全防护、制动（止动）、限位和换向等装置应齐全完好。2.5 检查各阀门、开关等应处于非工作的位置上。2.6 检查各刀架应处于非工作位置。2.7 检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。2.8 检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。2.9 停车一个班以上的机床，应按说明书规定的开车程序和要求作空运转试车35分钟。检查：2.9.1 操纵手柄、阀门、开关等是否灵活、准确、可靠。2.9.2 安全防护、制动（止动）、联锁、夹紧机构等装置是否起作用。2.9.3 校对机构运动是否有足够行程，调正并固定限位、定程挡铁和换向碰块等。2.9.4 由机动泵或手拉泵润滑部位是否有油，润滑是否良好。2.9.5 机械、液压、静压、气动、靠模、仿形等装置的动作、工作循环、温升、声音等是否正常，有无异常振动。压力（液压6MPa、气压0.4MPa）、冷却泵是否符合规定。确认一切正常后，方可开始工作。2.10 交接班认真做到2.10.1 凡交接班的设备，交接班人应一起按上述2（9条）规定进行检查，待交接班清楚后，交班人方可离去。2.10.2 凡隔班接班的设备，如发现上一班有严重违犯操作规程现象，必须通知班组长或设备员一起查看，并作好记录，否则按本班违犯操作规程处理。2.10.3 在设备检修或调整之后，也必须按上述（9条）规定详细检查设备，确认一切无误后方可开始工作。2.11 开机前准备2.11.1 查看机器周围是否有其他人员或障碍物，地面是否有油污、积水。油污和积水有可能导致滑倒摔伤，擦干净后再作业。检查：主机各种盖、罩、连接部位的螺栓是否松动；脚开关电缆线有无破损。2.11.2 接通电源前，务必要检查电缆及电线的外皮是否有破损及裂缝，以避免造成漏电、触电的危险情况。2.11.3 电源接通时，要先接通车间主电源，再合上控制柜开关，再进行下一步的检查。（注：严禁用湿手去接触任何开关，以免发生危险）发现异常声音和振动时，需请专业人员维修。2.12 操作前准备2.12.1 接通电源后检查主机：电机无异常声音，异常振动、各滑动面润滑情况；液压泵压力适中；空气压力适中；冷却泵工作正常。确认以上项目正常之后，机器试运转，观察动力头主轴的运转是否灵活，排屑器电机运转是否正常，夹紧油缸、锁紧油缸是否运动灵活，冷却液喷头是否能正常工作。检查无误后，才能进行操作。2.12.2 根据待加工工件的孔直径选择钻头，然后调节主轴转速及进给速度（查阅切削手册或实际经验）。2.12.3 对上一道工序的工件进行互检，确认其主要尺寸达到要求后方可进行加工。3.工作中认真做到3.1 操作过程3.1.1材料定位：3.1.1.1根据所要加工材料的尺寸决定是用一个工作台还是两个工作台同时用。如两个工作台同时用，可将两个工作台均处于工作位置，并固定住工作台。将工件放置在工作台上，靠紧油缸定位面，将工件用夹钳夹紧，然后再加工。3.1.1.2如果是用一个工作台，可先将工作台分别移动到机座两头固定住，装上待加工钢板后，踏动脚踏开关，将工件夹紧，再把工作台移动到工作位置，固定住。当一个工作台上的工件在进行加工时，另一个工作台可移动到机座底部进行工件的安装和拆卸。工件的夹紧和松开由脚踏开关控制。3.1.1.3 当工件需要借助工装夹具进行定位时，需保证工装与工件的位置尺寸及工装与机床之间的位置尺寸，严格按照工艺要求，采用中心定位还是直角边定位，必要时可咨询工艺人员。关键需要注意的是，在启动程序之前，一定要保证理论起始刀位点与实际刀尖的位置要严格一致，否则加工偏差较大，尤其是在采用中心定位的加工的时候。3.1.2 编制程序：（见编程手册）3.1.2.1 要注意区分文件名，不同订单的工件命名时要严格区分名称以防程序调用错误。3.1.2.2 新建程序，进行编辑时，首先要正确输入工件原始固有参数也即（长、宽、厚），同时输入所选用的钻头直径，再次，参看工艺卡片，在保证主要加工尺寸时同时考虑走刀路径，选取尽可能短的路径以便提高加工效率。3.1.2.3 若选取自动编程时，要首先调用程序，使用图显界面查看其是否能够达到加工要求。3.1.3 转数设定：根据钻头直径及其他有关资料设定转数。3.1.4 进给速度设定：根据切削手册或实际经验，确定进给速度，手动调节速阀达到。3.1.5 自动运转的操作：先按动手动按钮，目测以上设定数据是否适合，当确认上述设定数据合适后，再按程序启动按钮，机器进入自动运转状态，自动加工出符合设定要求的工件。3.1.6 首件试加工：在确认程序无误的情况下，进行首件试加工，测其尺寸是否合格（是否满足工艺图纸要求的精度）；若未能满足要求，检查定位、加工参数还是上道工序的误差较大等问题，解决后方可继续加工。首件自检且报质检员首检合格后，方可进行大批量生产。3.2 注意事项3.2.1严禁超性能使用。3.2.2严禁在工作台面和滑动面上放置物品。3.2.3装卸钻头时，应停止主轴转动；装卸钻头并将主轴锥孔、锥套表面擦净，装夹时锥面接触应牢固；卸下时应使用标准斜铁，用铜锤轻轻敲打，严禁用其它物件乱敲。3.2.4工件、工装要正确固定，禁止用手扶持工件工作。3.2.5因为该机器采用了自控行程钻削动力头，工件钻透后才快速返回，所以钻加工时，支承工件的支承条须躲开所要加工的孔，以避免钻伤支承条或柜式支承架，甚至可移式工作台。3.2.6 不准用刀刃磨钝的钻头进行钻削。3.2.7 钻头在钻孔过程中不得停机。反转时，必须在主轴停止转动后再启动。3.2.8 更换工件及钻头时，都必须停机进行。3.2.9 机床运行中出现异常现象，应立即停机，查明原因，及时处理。3.2.10 机床运转时，操作者不准擅自离开工作岗位或托人看管。3.2.11 严禁在工作台面上敲打、校直工件。4.工作后认真做到4.1 将各阀门、开关等扳到非工作位置上。工作台降到最低位置，主轴恢复原位。4.2 停止机床运转，切断电源（先切断控制柜开关，再切断车间主电 源开关）、气源。4.3 清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。4.4 认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。5. 维护保养5.1 液压单元： 适时向油箱内中入液压油，使油箱内油量不少于80升；油箱内液压油每1年更新一次，液压油应选用H