《生产线平衡》课件.ppt

生产线平衡LineBalance 系列培训 ie07 主要内容 相关的概念平衡的手法平衡的步驟流程化作业 产出的速度取决于时间最长的工站 称之瓶颈 相关的概念 瓶颈在哪里 了解加工的过程 概念1 平衡率用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值 单件标准时间平衡率 100 瓶颈时间 人数 相关的概念 单件标准时间 T1 T2 T3 T4 T5 流程中各工站所有动作标准时间之和 相关的概念 概念2 可供工时可供工时 可供时间 人数 借出工时可供时间 上班时间内 为某产品生产而投入的所有时间例 A线有20个直接作业人员 某天14 00开始换线生产B产品 到17 00生产结束 那么 投入到B产品的可供时间为 20人 3H 60H 相关的概念 概念3 投入工时投入工时 可供工时 计划停线工时稼动率 投入工时 可供工时 100 计划停线工时 计划停线时间 人数计划停线时间 无计划时间 换线时间 判停时间上例中 若换线时间是15分锺 则计划停线工时为20人 15min 300min 5H 则投入工时和稼动率为 60H 5H 55H稼动率 55H 60H 92 相关的概念 概念4 设定产能设定产能 H 3600 S 瓶颈时间 S 设定产能 班 投入时间 瓶颈时间 S 思考 1 为什么设定产能 班 投入工时 总工时总工时 瓶颈时间 作业人数2 总工时VS单件标准时间 相关的概念 概念5 实际产量实际产量是可供时间内所产出的良品数1 人均产能 实际产量 投入时间 人数2 单机台产能 实际产量 投入时间 机台数 相关的概念 概念6 平衡损失平衡损失 总工时 单件标准时间 设定产能 等待时间 单个产品平衡损失 等待时间之和 相关的概念 概念7 平衡率100 代表 1 工站之间无等待 前后产能一致 2 工站节拍相同 动作量相同 动作量是指工站中各种必要动素的时间总量 3 平衡损失时间为零4 设计效率最大化5 前后流程的设计可以更完善 如下图 相关的概念 相关的概念 概念8 高效率1 通常认为高效率就是 快速 简单 大规模2 我们认为没有浪费的时候才是高效率的操作效率 实际产量 设定产能 100 整体工厂效率 OPE 平衡率 稼动率 操作效率 相关的概念 概念9 改善I 同样的投入更大的输出 II 不增值 无效 增值 有效 不增值 等待不良库存移动 效率 up 相关的概念 例1 减少移动与库存提高效率 例2 减少无效动作提高效率 概念10 多能工 平衡的手法 工时测量山積表程序改善损失分析作业条件改善打破平衡 工具 秒表 观测板 铅笔 时间记录表 计算器 山积表方式 一般测时法 连续测时法 工时测量 秒表 一般步骤 流程认知 确认工序作业内容 测量及记录 数据汇总 发掘问题点 建立改善案 效果确认跟踪 工时测量 秒表 选定测试工站 时间测试 拆解动作 时间测量流程 选定工站 阅读SOP和观察作业员操作 了解该工站的全部操作内容 并询问作业员加以确认 將工站動作拆解成若幹個單一的操作內容 並填入 分解动作时间量测 一般每个动作测量5次为宜 量测人员应站在作业员斜后面1米以外 以能看清楚全部操作动作为准则 测试中不能打扰作业员的正常操作 和引起作业员的紧张 作业内容 数据与信息记录 数据整理和计算 数据分析与处理 测试中判断作业员的速度水平 并作如实记录 不可修改量测数据 若有其它特殊情况 也应加以实录 测试完毕 对数据进行整理和计算 补充测量有怀疑或错漏的数据 計算可信度95 所需的樣本數量 補測差異樣本數量 对量测记录之所有数据进行分析 对比ST的差异程度 解决发现的问题 若分析发现标准时间制定不当 应及时修改 必要时调整制程 时间测量流程 作业内容 工时测量的作用 获取各工站的实际操作时间 为山积表制作 时间平衡作准备 通过时间观测 分析作业价值 发现问题和改善空间 形成标准 比较实际差异 找出问题 将会在后续的培训中详细介绍 测时样本大小计算 山积表 山積表的使用 圖表生成方法 山积表 将各分解动作时间 以迭加式直方图表现的一种研究作业时间结构的手法 样式 使用工站时间制作山积表 例2 1山积表在生产线平衡中的应用 平均时间 8S 程序分析使用的图表 工艺程序图 流程程序图 路线图程序分析符号 表示操作 表示搬运 运输 表示检验 表示暂存或等待 表示受控的贮存 派生符号 由上面的符号合成 程序改善 例 流程程序图 程序分析技巧通过5W1H系统地分析程序的组成是否合理和必要 ECRS 四大原则 取消 Eliminate 完成了什么 是否必要 为什么 合并 Combine 谁完成 何时完成 哪里 如何 重排 Rearrange 取消 合并 重排 简化 Simplify 确认必要 简单方法 设备 生产 程序改善 程序分析技巧五大内容 工艺流程分析 取消 合并 重排工序 减少浪费 搬运分析 考虑重量 距离 方法 工具 路线 检验分析 按产品要求设计合理站点和方法 贮存分析 使物料及时供应 等待分析 减少和消除引起等待的因素 程序改善 程序分析技巧六大步骤 选择 确定研究对象 记录 用程序图 路线图等记录工作 分析 用5W1H ECRS分析改进 建立 建立新方法的模拟图 实施 按模拟图实施新方法 维持 将有效的方法标准化 程序改善 目的 计算分析生产中的所发生的损失 并加以停止 损失的种类 平衡损失 流程排位所造成的损失 操作损失 生产中异常及不良造成的损失 稼动损失 计划停线损失 总损失 稼动损失 平衡损失 操作损失 损失分析 平衡损失 瓶颈 作业人数 单件标准时间 设定产能操作损失 设定产能 实际产量 单件标准时间 额外产出工时 不良品损失 计划外停线 机 工时 下例 產品A線時間損失分析 损失分析 例2 2产品A线时间损失分析 1 基本数据 2 平衡损失计算 平衡损失 瓶颈时间 人数 ST 设定产能 10 40 340 3600 3240 54人 时3 操作损失计算 操作损失 设定产能 实际产量 ST 9 3600 10 3017 ST 21人 时 设产品A线 作业人数36人 早上10 30换线生产B产品 换线时间10分锺 B产品瓶颈工时10秒 单件标准时间340秒 中间出现异常开出停线通知单 判停20分锺 生产到下午17 30下班 中间1小时下班时间 产出合格品1782台 求产线平衡率和总损失工时 练习题 作业条件改善 治工具改善 打破平衡 平衡率 98 动作分析 减少不增值动作 平衡率 70 打破平衡 打开了可平衡局面 平衡的步骤 Steps1 改善工作准备 选择产品 了解流程 时间测量 时间记录表 测时工具 掌握现况 设定产能实际产能人均产能 单机台产能 操作效率OPE损失分析质量分析改善前山积表 平衡的步骤 Steps2 消除生产浪费 七大浪费消除 不良品浪费 动作浪费 过程浪费 过量浪费 库存浪费 移动浪费 不平衡浪费 制作浪费改善前 后比较图 报告中经验分享 Steps3 方法研究改善 程序分析 四大原则 五大内容 六大步骤 操作分析 人机操作 联合操作 双手操作 动作分析 动素分析 动作经济原则 平衡的步骤 Steps4 山积表平衡 算出需求产出周期时间 CT 可供时间 OPE 需求量 若T CT 将CT设为上限 重排 平衡的步骤 增加可供时间 Steps4 山积表平衡 若T略小于CT 将CT设为上限 消除瓶颈 平衡的步骤 时间 工站 S1 S2 S3 S4 S5 平均时间T CT Steps4 山积表平衡 若T严重小于CT 将CT设为上限 重排错误的做法是 消除瓶颈 平衡的步骤 Steps4 山积表平衡 若有动作作了改善 应更新后再平衡 平衡的步骤 Steps4 山积表平衡 联合操作的工站时间 S1 1 S1 2 平衡的步骤 S1 2 S1 1 S1标准时间为 t2 t3 S1工站时间为 t4 当S1 1不需等S1 2就能开始 S1工站时间为 S1 2的时间 Steps4 山积表平衡 联合操作的工站时间 S1 1 S1 2 平衡的步骤 S1标准时间为 t2 t3 S1工站时间为 t4 Steps4 山积表平衡 联合操作的工站时间 S1 1 S1 2 平衡的步骤 S1标准时间为 t2 t3 S1工站时间为 t4 S1 2 S1 1 当S1 1不需等S1 2就能开始 S1工站时间为 T3 S1 1提前开始的时间 t4 t3 S1工站时间 Steps5 建立新的仿真流程新的FLOWCHART SOP SWR发行 Steps6 实施新的仿真流程 改善后时间测量 改善后山积表制作 平衡的步骤 Steps7 改善总结报告 平衡率 设定产能 实际产能 人均产能 单机产能 损失分析 质量分析 成本改善率Steps8 标准化 平衡的步骤 流程化作业 1 平衡率目标 与大设备相连 85 其它 95 2 平衡改善小组的职责