化工材料仓库施工方案.doc

伊泰煤制油一期工程 材料库房施工技术方案材料仓库施工方案1、工程概况本工程上部结构为单层门式刚架结构体系，跨度为18m,柱距6m,屋面彩钢板，墙面标高0.5m以下为砖墙，基础采用独立基础，原土地基为砂土，承载力较低，上部柱子采用H340250914的H型钢；屋面钢架梁采用H型钢，规格为H450200914，屋面檩条及墙梁均采用C型钢，规格为C18070202.5，围护结构采用彩钢板。基础垫层采用C15混凝土，独立基础采用C30混凝土。2、编制依据钢结构设计规范GB50017-2003钢结构高强度螺栓连接的设计，施工及验收规程JGJ82-91门式刚架轻型房屋钢结构技术规程CECS102：2002建筑钢结构焊接规程JGJ81-2002冷弯薄壁型钢结构技术规程GB50018-2002涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923钢结构工程施工及验收规范（GB50205-2001。3、工程测量工程测量主要任务是：方格网测设或复测、平面测量、高程测量。3.1人员及仪器的配备3.1.1测量人员必须熟悉全厂总体布置图和建筑施工图设计，找出主要轴线的设计位置，以及各部分之间的几何关系，再结合现场条件和控制点的分布，建立合理的施工测量控制网和施工放样方法。3.1.2测量小组配备2人，包括1名测绘工程师，配备DS1水准仪、SET5F全站仪。各种仪器、钢尺经过校检后方可投入使用。3.2平面控制3.2.1依据业主提供的建筑方格网点，建立施工轴线控制网，使用仪器有：SET5F全站仪、DS1水准仪。采用级导线精度要求施测。控制点应选择在通视良好、利于长期保存的地方。主要控制网点埋设混凝土标桩，其埋设深度根据地冻线和场地平整的设计标高确定。3.2.2建立重要设备基础控制网，以便于对预埋螺栓进行精密控制。3.3高程控制3.3.1根据业主提供的建筑方格网点联测高程到施工点，采用DS1水准仪进行等水准测量。水准点选在土质坚硬、便于长期保存和使用方便的地方。3.3.2观测周期应根据建、构筑物的特征、变形速率和工程地质条件等因素综合考虑，采用等水准精度观测。3.3.3观测时，应符合下列要求：l 采用相同的观测路线和观测方法；l 使用同一仪器和设备；l 固定观测人员；l 在基本相同的环境和条件下工作；l 观测的各项记录，必须注明观测时的气象情况和荷载变化。3.4控制桩及水准点保护在施工过程中，要加强对方格网和水准观测点的保护，采取严密措施，并用醒目的围栏进行围护，防止控制点损坏。3.5控制桩的埋设4、土方工程土方工程包括土方开挖、土方回填、土方夯实。4.1土方开挖对于部分高于基础垫层的自然地坪采取人工开挖的方法，人工开挖时不能扰动原土地基。4.2土方回填4.2.1原自然地坪至基础垫层区域的回填材料库房原土地基为砂土，承载力很低，也没有进行过任何的桩基处理，原自然地坪绝大部分低于基础垫层的底标高1149.1mm,故需对原自然地坪回填，回填分二部进行，第一部先回填至基础垫层底标高，待基础施工完后，然后回填至室外地坪标高，第一部回填土方采用库房西面土堆的土方，平均运距为110m,回填时采用ZL-50（3m3）的装载机装土进行回填，第二部回填由于回填土方量比较大，由业主指定回填土我方进行回填，每部进行回填时每层虚铺厚度控制在350mm范围内，然后浇水浸透，采用水撼法进行振道夯实，最后用30吨振动压路机压实，对于压路机工作不到的地方采用立式夯夯实。按每层300m2取一组试块进行取样试验，控制土的最佳含水率，使回填土达到设计规定的密实度。4.2.2质量控制措施（1）回填土必须符合设计要求，施工时一定要按操作工艺标准及施工验收规范进行施工。（2）土方回填前应先对填方基底和已完隐蔽工程进行检查验收，坑内的积水、淤泥和杂物必须清理干净。5.模板工程5.1模板施工要求具有足够强度，刚度和稳定性，构造简单，装拆方便，便于绑扎钢筋和浇注混凝土，拼缝严密，不得漏浆。5.2模板材料选用10mm厚的竹胶板，模板加固采用50100的方木。5.3模板安装准备工作5.3.1做好标高及定位测量工作，放出模板边线，向作业班组进行技术交底。5.3.2模板制作前，首先由技术人员根据施工图绘制出模板加工图，由木工在生产临建区木工车间集中加工。模板几何尺寸要求准确，拼缝严密，表面平整，方木须经过压刨双面刨平，以使厚度一致、模板与背楞结合紧密。模板在车间加工拼制完成后编号，经过质检员检查合格后运至现场使用，对不合格的模板一律不准出车间。5.3.3模板运至现场安装前应先弹出模板定位线，模板安装时确保位置正确，柱、墙模板下先用水泥砂浆找平，模板根部贴海绵条、板缝夹双面胶带纸使之不漏浆。5.3.4模板安装若需要更改设计，需事先经技术部门同意。模板安装完毕后认真检查，由质量管理部门复核并签发混凝土浇灌许可证后，方可浇灌混凝土。5.3.5在混凝土浇筑全过程中，要派木工进行看护，随时检查和及时处理出现的问题。5.4模板安装要点5.4.1基础施工前，必须向班组进行详细的作业技术交底。5.4.2做好标高及测量放线工作，严格控制误差精度。5.4.3加强模板工程质量验收工作。认真执行砼浇灌验收制度，严格予留孔，予埋螺栓质量要求，杜绝砼浇筑过程位移。5.4.3模板验收合格，应填写验收记录，方可进行混凝土浇筑。5.4.5模板安装质量要求轴线位移 3mm表面平整度 5mm截面内部尺寸 5mm底模上表面标高 5mm5.4.6拆模要求侧模拆除时混凝土强度应保证棱角不受损伤。拆下模板，配件应分类整齐堆放。6、钢筋工程6.1钢筋进场，应按批（重量不大于60t）进行检查和验收，钢筋表面不得有裂纹，结疤和折叠，锈蚀现象。6.2每批进场钢筋，任选两根做力学性能试验，具有出厂合格证及复试合格报告方可用于正式施工。6.3进场钢筋应用垫木支起，并挂牌整齐堆放。6.4 钢筋配料由钢筋班组长实施,根据配筋图,绘出形状,标明规格,并加以编号,然后分别计算钢筋下料长度和根数,填写配料单,经工号现场工程师审核后,方可加工。6.5钢筋绑扎:钢筋绑扎前，应核对钢筋材质、规格、形状、尺寸等是否与料牌相符，并与制作人员签字交接。钢筋绑扎用20、22号铁丝，其中22铁线只用于绑扎12以下钢筋。用水泥砂浆垫块保证钢筋保护层厚度，钢筋绑扎前，应划出钢筋位置线。6.6构造要求6.6.1钢筋保护层垫块采用6060mm厚50mm的水泥砂浆垫块，间距600600mm放置。6.6.2箍筋末端作135钩，平直段为10d（d为箍筋直径）6.7钢筋绑扎6.7.2钢筋绑扎:钢筋绑扎前，应核对钢筋材质、规格、形状、尺寸等是否与料牌相符，并与制作人员签字交接。钢筋绑扎用20、22号铁丝，基中22铁线只用于绑扎12以下钢筋。用水泥砂浆垫块保证钢筋保护层厚度，钢筋绑扎前，应划出钢筋位置线。6.8钢筋加工6.8.1钢筋配料表，严格校核，必须准确无误。6.8.2焊点除锈干净，断口处不得有起弯，马蹄现象。6.8.3加工成型钢筋应挂料牌整齐堆放。6.8.4加工形状及尺寸符合设计要求，并以现场放样为准。6.9钢筋安装要点6.9.1划钢筋位置线，确保钢筋位置间距符合设计要求。6.9.2基础钢筋绑扎，从下向上依次穿插绑扎。6.9.3基础四周两行交叉点每点扎牢，中间相隔扎点。6.10钢筋验收受力筋间距 10mm受力筋排距 5mm基础保护层 10mm7、混凝土工程7.1材料检验7.1.1水泥采用普通硅酸盐水泥，进场水泥具有合格证和复检报告，砂、碎石应有试验报告，方可使用，砂含泥量3%，碎石片状含量15%，含泥量1%。 7.1.2外加剂生产厂家必须经监理部、建设处资质审查合格，应有评价数据和合格证，批量进场经复试合格后方可使用。7.1.3外加剂采用泵送剂。7.2混凝土配合比选择碎石粒径 0.531.5mm坍落度 911cm水灰比W/C 0.50.55混凝土配合比试验报告应报监理同意后方可搅拌作业。7.3搅拌要求材料配合比应挂牌公布材料重量允许偏差：水泥、外加剂 2%粗细骨料 3%水 2%投料顺序：石子水泥砂搅拌时间：大于150S每工作班应及时检测混凝土坍落度7.4混凝土的拌制投料顺序：水石子、砂水泥外加剂（必要时）。混凝土在拌制中应严格控制水灰比和坍落度，未经试验人员的同意不得随意加减用水量，严格控制每盘材料计量的精度，各材料允许偏差不得大于1.2%（水泥、外加剂、水）和2%（粗细骨料）。7.5混凝土的浇筑7.5.1做好混凝土浇筑前的准备工作，如检查钢筋、模板拼缝、模板支撑、预埋件安装、预留孔洞位置、杂物清理、脚手架搭设、施工缝留置位置、混凝土上面标高的控制线等是否合格，混凝土浇筑人、料、机等的准备工作是否完善、齐备。符合要求后由质量管理部门签发混凝土浇筑许可证，准许开始浇混凝土。7.5.2砼运输和浇筑：砼浇筑采用6m3混凝土罐车输送混凝土，混凝土汽车泵进行混凝土浇灌，采用插入式振动棒振捣砼。7.5.3混凝土浇筑时，由于独立基础为3层台阶式基础，不能一次浇筑，故采用分层浇筑，分层厚度为300mm，从第一个基础开始浇筑，浇筑完第一层后，紧接着浇筑第二个基础，待全部基础第一个台阶施工完后，待混凝土达到初凝后再浇第一个基础的第二个台阶，直至浇完整个基础， 7.5.4浇筑过程中，应防止混凝土分层离析，保证混凝土的自由倾落高度不超过2m，否则应加设斜槽或串桶下料。7.5.5浇筑过程中，应经常观察模板、支架、钢筋、螺栓的情况，当发现有变形，移位时，应立即停止浇筑，并应在浇筑混凝土前修整完好。振动棒振捣时，插入间距400mm左右，振捣时间1520S，并且在2030分钟后进行二次复振。7.6砼养护砼养护在混凝土浇筑完毕12h后采用浇水湿润养护，每二小时湿润一次。并铺上麻布保留水份，养护时间不低于7天，浇水次数应使混凝土具有足够湿润状态，养护人员应派专人负责。7.7砼试块制作和塌落度测定：7.7.1砼试块：抗压试块每200m3砼制作一组，并做好取样试验记录台帐，养护条件等严格按照规范操作。7.7.2塌落度测定：现场测定砼坍落度，控制在911左右，以满足泵送要求。经常对砂石含水率进行测试，根据含水率的情况及时调整砼的配合比。8、地脚螺栓的安装地脚螺栓利用木横梁固定在模板上口，浇筑时要注意控制混凝土的上升速度，使两边均匀上升，不使模板上口位移，以免造成螺栓位置偏差。地脚螺栓的丝扣部分应预先涂好黄油，用塑料布包好，防止在浇筑过程中沾上水泥浆或碰坏。混凝土基础允许偏差表项次项 目允许偏差（mm）检验方法1坐标位移（纵横轴线）20用经纬仪或拉线尺量检查2不同平面的标高-20用水准仪或拉线和尺量检查3平面外形尺寸20尺量检查4凸台上平面外形尺寸-205凹穴尺寸206平面水平度每米5用水准仪或水平尺和楔形塞尺检查全长107垂直度每米5用经纬仪或吊线和尺量检查全高108预埋地脚螺栓标高（顶部）200在根部及顶端用水准仪或拉线和尺量检查中心距29预埋地脚螺栓孔中心线位移10尺量纵横两个方向深度尺寸200尺量检查孔铅垂度10吊线或尺量检查标高+20拉线和尺量检查中心线位移5带螺纹孔锚板平整度2用直尺和楔形塞尺检查锚槽锚板平整度59、 钢结构施工方案9.1分项工程流程图9.1.1制作图设计设计准备工作设计分工设计人员熟悉各自负责结构的平、立面图明确结构中各柱、梁及支撑的连接节点型式结构中柱、梁及支撑编号选定节点，确定各零、部件尺寸开始绘制结构柱、梁等零部件制作详图图纸自审及互校各结构全套制作详图提交预制厂。9.1.2钢结构制作生产准备材料验收原材料矫正原材料打砂防腐处理放样、号料零部件编号标记下料制孔组对焊接矫正构件预拼装出厂交安装9.1.3钢结构安装安装前基础验收成品、半成品构件及材料验收柱子吊装柱子校正屋架梁吊装与安装檩条安装螺栓紧固四周C型钢紧身封闭外围彩钢板安装整体找正基础灌浆交工验收。9.2钢结构制作9.2.1施工预制场地应铺设一座2010m2钢平台，放样、制作、型钢焊接在钢平台上进行，焊接区搭设防风防雨棚。9.2.2材料的检验及矫正进入施工现场的材料必须有质保书。材料堆放整齐，并有明显的标志。施工人员下料前必须征得技术、材料专职人员同意方可下料。钢材表面锈蚀、麻点或划痕等缺陷，其深度不得大于该钢板厚度负偏差值的1/2。矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，钢材矫正后的允许偏差应按下表规定执行。（单位：mm）项 目 允 许 偏 差图 例钢板的局部平面度 t141.5 1000 t141.0型钢弯曲矢高l/10005.0 角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角钢的角度不得大于900bb槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80bb工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b /1002.0bhbh9.2.3放样放样工作必须在放样平台上进行。放样所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格后方可使用。筋板及支承、剪刀撑部位，必须放样核对。下料前，必须熟悉图纸，并核对单件图与总图是否相符。放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量。放样的允许偏差如下：项 目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸0.5对角线差1.0宽度、长度0.5孔 距0.5加工样板的角度209.2.4下料：(1)下料前准备下料前必须熟悉图纸，并复核单件图与总图是否相符。筋板及支承、剪刀撑必须放样核对。根据单件图复核下料排板图尺寸是否相符。下料所用的钢尺量具须经计量部门检验合格后方可使用。零件切割前，将钢材表面区域内的铁锈、油漆等处理干净。机械剪切的零件其剪切线与号料线的偏差不大于2mm，且要清除毛刺。(2)切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm。(3)机械剪切的零部件，其钢材厚度不宜大于12mm，剪切线与号料线的偏差不大于2mm，且要清除毛刺。(4)板材及H型钢制作下料采用半自动切割机下料，严禁使用手工切割，确保切割精度。气割后清除熔渣和飞溅物。(5) H型钢制作下料切割是关键，严格控制号料尺寸及切割精度是保证H型钢几何尺寸关键工序，号料时要考虑切割的加工余量和焊接收缩余量，板宽方向应预留2mm收缩余量，板长方向应预留3mm收缩余量。翼板边缘光洁度达到3。(6)钢板的切割方法：在切割线上每隔1米留40mm不割，待全部切割完冷却后，再切余下的部分，如钢板从边缘开始号料，在边缘需留10mm切割一次，使板材两边能够均匀受热以保证板材切割后的平直度，具体切割方法如下：1000mm(7)气割下料后允许偏差如下：项 目允许偏差零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0(8)切割面外观及缺陷原因:断面之外观(例)原 因顶部尖锐角,平滑表面,割痕几乎看不见,熔渣少许附着,但容易去除,方形断面,底部保持锐角。正常切割状态顶部呈圆角(过度熔融),切断表面下端呈不规则锯齿形,粗糙状,表面熔渣厚,不易清除。切割速度太慢顶部不尖锐,但呈现泡状凸出,切断面上部有烧缺割痕落后量较大,底面呈圆角。切割速度太快顶部过度熔融呈圆角,切断面上部有烧缺,不许下陷,下端仍保持锐角。火口距离加工物太高顶部呈少许之圆角,通常保持良好之切断面,下端呈锐角。火口距离太近顶部端有规则的凹凸面呈现,切断口上端面较宽,并有烧块,下端则保持锐角。切断氧气压力太高顶部端呈圆角,熔融金属从切割口流下,附着熔渣不易除去,但切断面保持平滑。切断面有下顷现象。予热焰过大(9)切割注意事项切割完成之钢材须记号并分类堆放在支垫上，同时作好防潮、防湿、变形措施；主构件取板与钢板延压方向一致；禁止在切割钢板上行走，减少切割伤痕；特长或窄钢材切割须两边同时加热，防止切割变形；操作人员操作时，带安全眼镜及保护手套，并防止火花溅飞伤人；切割渣及毛边，以铲刀或角磨机去除；切割线一律在画线外侧， 以确保宽度精度；切割时割炬须垂直，并向移动方向倾斜(010)；火嘴与钢板距离为0.028T+3.64m/m，约36m/m；切割之熔渣得自然剥离，或以铲刀稍用力铲即剥离。(10) 钢材表面缺陷修补方法缺 陷 项 目修 补 方 法钢材表面有明显刮伤深度在1m/m以上,电焊补修后以砂机磨平,补焊长度在40m/m以上疤痕等深度在1m/m以下以砂轮机磨平钢材表面有不平显剥落裂纹等以氧刨将不良部分割除后,予以补焊并磨平层状、裂缝以气刨去除约1/4板厚,予以补焊并磨平9.2.5制孔制孔采用台钻钻孔，严禁采用割孔。钻孔应垂直材料面。孔与钢材面垂直，并成圆柱形；钻孔或冲孔所产生的毛边、凹凸以砂轮机磨平。9.2.6H型钢制作本工程中钢结构如有H型钢需要制作，其H型钢的制作质量直接关系到钢结构的最终安装质量，根据以往H型钢制作过程中的经验和技术，应从以下几方面加以控制：翼板和腹板应采用半自动切割下料，并留有切割余量。翼板和腹板放样、号料、切割后，应经过充分整形，消除板材的切割变形，特别是侧弯的影响，对于较宽的翼板和腹板，应上滚床较平，防止波浪变形出现。装配按顺序进行：装配前应调好装配胎具使腹板厚度中心对准翼板宽度中心，然后按顺序先放腹板1，次放翼板2，再放翼板3，打紧夹具校准几何尺寸后点焊，脱胎后待焊接。H型钢焊成型后，易出现翼板角变形，较长的H型钢还将产生挠曲变形，可以采用火焰法矫正，若条件许可，可以采用压力机矫正。H型钢组焊之前必须有合格的焊接工艺，对首次采用的钢材、焊材、焊接方法等，应进行焊接工艺评定，焊工必须具有相应资格的合格证之后方可施焊，为保证焊接质量、提高劳动生产率，H型钢焊接采用自动焊工艺。H型钢成型后的允差应符合下列规定：项 目允许偏差图 例hb截面高度（h）h5002.0500h10003.0h10004.0截面宽度（b）3.0e腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度（）b /1003.0bhb弯曲矢高l/10005.0扭曲h /2505.0f1-11000f111000b腹板局部平面度(f)t14t143.02.04.2.7.焊接施工4.2.7.1焊接人员必须持有相应材质相应部位的合格证。4.2.7.2焊接要求焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。焊接表面应干燥，表面氧化层必须用钢丝刷清除，在焊接过程中焊接部位不允许振动，必须采取一定的反变形措施。刮风下雨天气必须采取防护措施方可进行焊接。焊接必须采用小规范电流。焊工施焊前，应复查结构的组装质量及焊缝区的处理情况，如不符合要求应修整合格方可施焊。梁及柱上的构件焊接要对称同时进行，以防构件侧弯。对接接头、T形接头、角接接头、十字街头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于50mm；手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时，应按返修工艺进行。焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。4.2.8摩擦面的处理：如钢结构采用高强螺栓连接时其构件间接触面必须做摩擦面处理。摩擦面处理后抗滑系数值必须符合设计要求。采用砂轮打磨处理摩擦面时，打磨范围不小于螺栓孔径的4倍，打磨方向易于构件受理方向垂直。处理好的摩擦面，不得有飞溅、毛刺、焊疤或污损等。9.3除锈、油漆连接处焊缝无焊渣和油污。除锈合格后方可进行油漆。涂料及漆膜厚度应符合设计要求或施工规范规定。9.4成品保护安装屋面板就位时，缓慢下落。不得碰撞已安装好的钢屋架、天窗架等。吊装损坏的防腐底漆应补涂，以保证漆膜厚度能符合规范要求。9.5应注意的质量问题构件运输、堆放变形：运输、堆放时垫点不合理，上下垫木不在一条垂线上，以及场地沉陷等原因造成变形。已发生变形应根据情况可采用千斤顶、氧乙炔火焰加热或其他工具矫正。构件扭曲：拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间缝隙大于3mm应予矫正，拼装时用夹具卡紧。长构件应拉通线，符合要求后再定位点焊固定。长构件翻身时由于刚度不足有可能产生变形，这时应事先进行临时加固。起拱不准：钢屋架拼装时应严格检查拼装点角度，采取措施消除焊接收缩量的影响，并控制产生累计偏差。焊接变形：应采用合理焊接顺序及焊接工艺（包括焊接电流、速度、方向等），或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊接以防止焊接后翘曲变形。跨度不准：制作、吊装、检查应用统一精度钢尺。严格检查构件制作尺寸，不允许超过允许偏差。10钢结构安装10.1施工准备脚手架平台的铺设由于一榀屋架的跨距为18m,考虑到以后的屋面檩条与墙梁的施工平台,需搭设四个活动的工具式脚手架平台。计量器具准备：所有的计量器具，如钢卷尺、水平仪、电流表、电压表、氩气表等必须在检验合格周期内。机具准备、电焊机、烘箱、砂轮磨光机、起重机具等性能必须良好，数量应满足施工需要。吊车行走路线的临时道路铺设。10.2钢结构存放技术要求钢结构存放场地应平整紧实，无积水。钢构件应按种类，型号安装顺序分区存放，钢构件底层垫枕木，应有足够的支承面，并应防止支点下沉。相等型号的钢部件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏变形，但组装成形的钢框架、柱、应放置水平度达到2mm/m的平台上，不宜立放。10.3基础验收结构安装前必须对基础的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓等进行检查，并应进行基础复测和办理交接手续，且达到以下要求：钢柱支撑面标高允差：3.0mm单个基础中心偏移：5.0mm柱脚螺栓中心对柱轴线的距离允差：3.0mm柱底、垫铁找正，每组垫铁不超过三块，找正后，垫铁要点焊牢，办理隐蔽工程记录。10.4现场组装技术要求在钢结构安装之前应清理基础表面的灰尘、砂、油和松散的混凝土，基础的顶部应凿毛。 钢柱的找正采用水准仪测量，斜垫铁调整校直，找正程序先每根柱初找，再每榀找正，最后每单元结构精找正。每榀钢架找正后，连接处先采用30%以上螺栓预先拧紧，组装之后构成完整的单组件框架，待钢架垂度及水平度检查合格后，再逐渐锁紧各螺帽（地脚螺栓固定也同上）。经确认该组构架整体安装精度符合规范规定后，将强力螺栓100%锁紧。钢平台应按所有的基线和标高，在规定的安装允差内正确组装。支撑表面和永久接触表面在组件组装之前应清理干净。最终连接应在垂直度和偏差彻底校正之后进行。焊接结构中所使用的安装螺栓要么紧固就位，要么拆除（螺栓孔填焊），根据业主的要求而定。钢结构形成空间单元校正结束后，应及时使用混凝土仔细灌于基础顶部之间的空隙。10.5钢屋架安装10.5.1吊车型号选用钢屋架吊装采用50t汽车吊，采用跨外吊装。10.5.2施工准备钢构件型号、制作质量应符合设计要求和施工规范规定。连接材料：焊条、螺栓等连接材料均应有质量证明书，并符合设计要求及有关国家标准规定。涂料：防腐油漆涂料应符合设计要求和有关标准的规定，并应有产品质量证明书。作业条件检查构件在装卸、运输及堆放中有无损坏或变形。损坏和变形的构件应予矫正或重新加工。被碰损的防腐底漆应补涂，并再次检查办理验收。对构件的外形几何尺寸、制孔、组装、焊接、磨擦面等进行检查做出记录。钢结构构件应按安装程序成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。构件分类堆放，刚度较大的构件可以铺垫木水平堆放。多层叠放时垫木应在一条垂线上。屋架宜立放，紧靠立柱，绑扎牢固。取得经业主和监理工程师检查安装支座的合格资料。10.5.3安装准备复验安装定位所使用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。放出标高控制线和屋架轴线的吊装辅助线。复验屋架支座及支撑系统的预埋件，其轴线、标高、水平度、预埋螺栓位置及伸出长度。超过允许偏差时，应做好技术处理。检查吊装机械及吊具，按照施工组织设计要求搭设操作平台或脚手架。测量用的钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，并取得计量单位检定证明。10.5.4吊装吊装采用50吨吊车，吊装采用扁担辅助起吊方式，扁担采用2196的钢管，长度为7m,扁担两端安有吊环，钢丝绳采用12的钢丝绳，下面采用4点吊装，具体吊装方式见下图：10.5.5安装方法安装第一榀屋架时，在松开吊钩前，做初步校正，对准屋架基座中心线与定位轴线就位，调整屋架垂直度并检查屋架侧向弯曲。第二榀屋架同样吊装就位好后，要松钩，用杉槁临时与第一榀屋架固定，跟着安装支撑系统及部份檩条最后校正固定，必须使第一榀屋架与第二榀屋架形成一个具有空间刚度和稳定的整体。从第三榀开始在屋架脊点装上檩条即可将屋架固定，同时将屋架校正好。10.5.6构件连接与固定构件安装采用电焊或螺栓连接的接头，需检查合格后方能进行紧固或焊接。安装螺栓孔不能任意用气割扩孔，永久性螺栓不得垫2个以上垫圈，螺栓外露丝扣长度不少于23扣。安装定位点焊焊缝不需承受荷载时，点焊长度不少于焊缝长的10%，并不小于50mm。安装焊缝除全数外观检查外，重要的对接焊缝应检查内部质量，、级焊缝需进行超声波探伤，并需做出记录。屋架支座、支撑系统的安装做法需认真检查，必须符合设计要求，并不得遗漏。10.5.7检查、验收屋架安装后首先重点检查现场连接部位的质量。屋面安装质量主要检查屋架跨中对两支座中心竖向面的不垂直度，及屋架受压弦杆对屋架竖向面的侧向弯曲必须保证不超过允许偏差，这是保证屋架设计受力状态及结构安全的关键。屋架支座的标高、轴线位移、屋架跨中挠度经测量做出记录。10.5.8钢柱吊装和固定（1）吊装机械与吊装方式用50T吊装就位，采用两点起吊法。如下图。 (2)吊装固定方法先将第一榀钢架或钢柱、梁结构单独安装就位，用倒链及钢丝绳临时固定。倒链及钢丝绳分不同方向固定确保其垂直度及稳定性。固定方法见图。固定端受力端手拉葫芦端钢丝蝇立柱府视图 立面图单根立柱固定法300300第二榀钢架或是钢柱单独安装就位，钢构件按同样的方法固定。找正完即安装主梁、斜撑。钢丝绳捆绑和吊装，要通过计算确定捆绑和吊装钢丝绳型号。钢框架吊装前会同业主检查人员，对钢架构件组装质量进行联合检查，合格后经各方认可方可吊装。(3)现场组装技术要求吊车配合大片安装，对于多层安装构件，每完成一层后，必须校正总体垂直度考虑安装上一层时的偏差。安装螺栓要顺畅穿入孔内，不得强行敲打，穿孔方向一致并便于操作。钢结构安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。钢结构的柱、梁、支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。钢结构安装在形成空间刚度后，及时进行二次灌浆。10.6焊接检验标准根据图纸，框架焊缝质量外观缺陷检验符合二级质量标准，检验要求如下：序号检查项目检查方法允许偏差1未焊满焊缝检查尺检查0.2+0.04t，且2.0长度25%焊缝长2根部收缩焊缝检查尺检查0.2+0.04t，且2.03咬边焊缝检查尺检查0.1t且1.04裂纹用肉眼和放大镜检查不允许5弧坑、裂纹用肉眼和放大镜检查允许存在个别长等于0.5mm的裂纹6电弧擦伤用肉眼检查允许存在个别擦伤7飞溅用肉眼检查清除干净8接头不良焊缝检查尺检查缺口深度0.1t，且1.0，每米不得超过一处9焊瘤用肉眼检查不允许10表面火渣焊缝检查尺检查深0.2t，长0.5t且2011表面气孔用肉眼和放大镜检查每50mm长允许0.4t且3.0，气孔2个，孔距6倍孔径12角焊缝厚度不足焊缝检查尺和直尺检查0.3+0.05t，且2.0长度25%焊缝长13角焊缝焊脚不对称用直尺检查差值2+0.2h注：表中t为连接处较薄件的板厚。10.7安装注意事项10.7.1注意施工中的产品防护问题：施工过程中采用下垫上盖、用带保护套的钢丝绳或加隔离物等手段保护半成品的涂漆。10.7.2钢结构安装找正后，要经有关部门检查合格后，且在二次灌浆达到一定强度后（大约七天）才能最终拧紧地脚螺栓。10.7.3对于组装成片的结构件要控制其几何尺寸，所有的对角线、水平度和垂直度要求，严格控制在相关的规范标准以内。10.7.4钢结构采用螺栓连接时，应严格区分不同材质的螺栓的使用位置，防止错用。10.7.5单片结构第一片安装时，两边要用缆风绳作临时固定，待连系件安装成单元体后方可拆除。10.7.6临时螺栓安装数量必须超过总数的1/3。10.7.7立柱吊装时，在其上设置挂梯，以便拆卸吊索、安装横梁。10.7.8在进行吊装作业时，必须将吊装区域向外延伸5米的范围设置警戒线，如属于超高作业且有5级以下风时（5级以上大风时不得进行吊装作业），警戒区域必须适当加大，无关人员一律不得进入。吊装全过程由专人指挥，口令统一，动作协调。11. 檩条、墙梁、屋面、墙面彩钢板安装11.1材料进场验收存放11.1.1檩条进场后要检验其表面的涂层不得受损，现场运输时应注意保护檩条表面的涂层。11.1.2檩条存放于现场时应在底部加垫垫木，垫点不应少于三点并处于同一水平面上，为保证檩条不变形，其堆积高度不应过高。11.1.3彩板进场后应存放在室内，并保证捆束或被整齐地叠放；若存放在室外，应离开地面，并用防雨布遮盖，以免雨水淋湿或受潮。11.1.4彩板的搬运和安装过程中不得损害彩板表面的涂层，安装完后至交工前亦应保证彩板表面不受损伤。11.2施工现场的搬运屋面楼板用吊车直接吊到屋面结构上，吊装时彩色钢板必须捆束好。长度较长的捆束，应使用钢管及绳索来吊装。墙板可以手工卸货，然后一块一块送至安装处11.3安装前的准备檩条、墙梁、屋面、墙面彩钢板安装屋面彩板的安装，应搭设满堂脚手架平台，便于安装时彩板的运输与安装。该脚手架平台与屋架安装共用一个平台。11.4檩条及墙梁的安装(1)檩条安装采用倒链，绳索不得采用钢丝绳，应采用棉质吊装绳。(2)檩条运输时应在构件上绑设两根溜绳，用于控制构件的摆动。(3)檩条安装必须在钢梁安装验收合格后进行，两端用螺栓或焊接在钢梁上，采用焊接时的焊缝长度应大于40mm，焊缝厚度应大于4mm。11.5屋面彩钢板安装彩板的安装方向应自下而上进行，手枪钻打眼，镀锌自攻螺丝固定于檩条上，每波均设（间距225mm）自攻螺丝，严禁遗漏且螺丝必须紧固，彩板长边单波搭接，短边搭接长度应大于100mm。将钢板吊至屋顶支架上准备铺板时，必须确保肋条向上，所有母肋都朝向开始安装房面的一边。否则钢板需翻身或调转180度。板束应放在条支座附近，避免放在跨中。安装第一块板时要特别小心，保证位置无误，与其他构件关系正确时方可固定。横向与挑檐边墙的关系。对所采用的泛水收边板与脊盖板类型要心中数；要保证天沟与屋脊、挑檐板，以及山墙和横墙的关系。屋面板应与天沟搭接50mm。第一块板就位固定之后，沿屋面坡脚拉一根绳索为固定线，用来加快后面钢板的安装及校正。在安装过程中，对固定好的屋面还要随时检查。通过测量已固定好的钢板在屋顶和屋面边缘的横向宽度来判断位置是否准确。控制任何钢板位置出现蠕变或扇状的倾向。在安装进行一半的时候,测量已固定好的屋面上、下两端分别到尚未安装的屋面距离。检查固定好的板是否与轴线平行。如果需要调整，可在铺设和固定后续钢板时稍微偏转，直至与轴线平行时为止。 当要铺的钢板就位后，与前块板侧向搭接的部位需要暂时固定，用活动扳手夹住搭接的部位，直至新铺的板被拧紧为止。把要铺的板放在正确的位置上，并与前块板搭接，纵向找直后，用活动扳手将重叠的肋条一端（高的那端）紧紧夹住，调整搭接部位时，不能松开扳手，然后开始固定。沿着屋钢板纵向行走时，应该踩在彩板的凹槽（波谷）部分。沿着与肋条垂直的方向行走时，应尽量将脚尖落在檩条附近。应尽量将体重分布于脚底，不要过分集中在脚尖或脚跟上。尽量穿软底靴，不应穿靴底带文路的靴子，防止夹带小石子等杂物。不能走在刚从包装内取出的钢板上，只到润滑油全部挥发时为止。行走在陡屋面时要特别小心。6.2.7保温层铺设(1)保温材料应存放在室内，并保持室内的干燥，避免保温材料受潮。(2)保温层应在晴天施工，外层彩板安装前保温层不得受到雨淋；不得在雨天铺设保温层。(3)内层彩板安装并经检查合格后，方可铺保温层，保温层辅设应平整，中间缝隙挤密，杜绝缝大、漏铺及虚铺现象。6.2.8外层彩板安装(1)保温层铺设合格后即可进行外层彩板安装，自下而上进行，为避免螺钉固定连接因密封等因素，使彩板生锈、漏水，彩板采用暗扣式或加设防水垫片固定，彩板短边搭接不小于200mm。(2)如果生产厂家另有安装要求时，应严格按照生产厂家的说明书进行安装、固定。12、 钢结构的喷砂、防腐涂料施工12.1施工要求12.1.1金属表面应喷砂除锈，达到Sa2.5级。12.1.2防腐蚀施工的环境温度宜为1530，相对湿度不宜大于85%，被涂覆表面的温度至少应比露点温度高3。12.1.3施工环境要清洁，严寒、霜、雨、雾及潮湿天气不宜施工。12.1.4防腐蚀涂料品种的选用和涂层的层数、厚度应按设计要求 12.1.5防腐蚀涂料和稀释剂在在贮存、施工及干燥过程中，不得与酸、碱及水接触，并应防尘、防暴晒，严禁烟火。12.1.6底漆应与面漆适应，使用时注意选择，否则会影响漆膜耐久性。12.1.7除锈后4小时内涂第一层漆，至少8小时后才能涂第二层漆。防腐蚀涂层全部完工后，应自然干燥七昼夜以上方可交付使用。12.1.8为保证漆膜质量和保护能力，每层漆膜涂刷不应太厚，应采取多次涂刷的方法。12.1.9使用涂料时，应搅拌均匀，如有结皮或其它杂物，必须清除后，方可使用。涂料开桶后，必须密封保存。12.1.10涂料配制与施工用的工具应保持干净，不得随便混用。12.1.11基层表面如有凹凸不平、焊缝波纹及非圆弧拐角处，应刮涂与涂料配套的腻子。腻子干透后，应打磨平整，擦试干净，然后进行底漆施工。12.1.12在施工前应对油漆干性及干后漆膜情况加以检验，合格方可使用。12.1.13设备及管道的涂色匀应在试压完工后进行。12.1.14刷涂时，层间应纵横交错，每层宜往复进行（快干漆除外），涂匀为止。12.1.15涂层数应符合设计要求，面层应顺介质流向涂刷。表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠粉化和破损等现象。12.1.16在防腐蚀涂料施工过程中，应随时检查涂层层数及涂刷质量。12.1.17涂层施工完成后，应进行外观检查，涂层应光滑平整，颜色一致，无气泡、剥落、漏刷、反锈、透底和起皱等缺陷。用510倍的放大镜检查，无微孔者为合格。12.1.18当设计要求测定厚度时，可用磁性测厚仪测定。其厚度偏差不得小于设计规定厚度的5%为合格。(1)质量检验防腐涂料应原装运入现场，符合设计要求、标签完整、不开封口、有出厂日期。防腐被涂面达到无油、垢、水、土，符合表面处理的要求。涂完最后一道漆后，漆膜光滑平整，颜色符合设计要求，不合格进行修补或重新涂刷。在涂膜完全干燥后，应做下列各项检查：涂膜粘附力检查：在涂膜上划一个“十”字型裂口，顺着裂口的边缘剥，如果油漆很容易从表面上剥下来，即表示粘附力不佳；漆膜弹性检查：用锐利的刀子刮下漆膜，从漆膜的刮屑形状判断，如果刮屑不碎裂，不粘在一起而有弹性的卷起来，即可认为漆膜有弹性；漆膜硬皮检查：用指甲在漆膜上划