太阳能光伏玻璃镀膜缺陷解析.docx

太阳能光伏玻璃镀膜缺陷解析-SK镀膜安彩高科光伏玻璃二厂 赵俊涛 秦胜利 宋志华 陈志勇摘要：安彩高科光伏二厂钢化车间镀膜工序自2014.7.16日开工以来，长期使用SK镀膜液，在实际生产中遇到并解决了较多问题，并取得明显成效，在此汇总一下，希望能对今后的生产起到一定的指导作用。关键词：峰值 补给量 下压量 纠偏印1、光伏玻璃SK镀膜综述光伏玻璃SK镀膜透过率曲线：峰值5355，头部偏瘦为宜。这时外观较好：呈现均匀的黄蓝色；发黄时透过率偏低，膜层较薄；发紫时透过率偏高，膜层较厚。l 镀膜玻璃透过率曲线图如下：2、光伏玻璃SK镀膜透过率波动1 镀膜液自身的不稳定性，导致镀膜生产中的透过率波动。1.1对策1：调整胶辊、钢辊速度(速度差值不变)，直接改变透过率。膜层较薄时，提速；膜层较厚时，降速。1.2对策2：随着季节的变化，室内湿度大幅变化时，相应调整异丙醇补给量。膜层较薄时，降低补给量；膜层较厚时，增加补给量。2镀膜液长期使用后，浓度波动或混入较多杂质，导致镀膜生产中的透过率波动。2.1对策1：更换新镀膜液，使镀膜液恢复新鲜洁净。2.2对策2：通过退液擦辊，使镀膜设备恢复洁净，避免对镀膜液的污染。3、镀膜辊涂机示意图现将光伏镀膜玻璃-SK镀膜玻璃外观缺陷及对策方案详列如下：1、 前压辊印如图所示：一道距离尾部约720mm的辊印。原因分析：前压辊下压量过大或倾斜；导致玻璃脱离前压辊时产生较大的震动。对策措施：升高、调平前压辊；使用八字带将前压辊与压辊连接可根除2、 压辊印如图所示：一道距离尾部约360mm的辊印。原因分析：压辊下压量过大或倾斜；压辊与传送速度不匹配；压辊表面腐蚀发粘，与玻璃粘连；导致玻璃脱离压辊时产生较大的震动。 对策措施：升高压辊；校准压辊速度、高度；更换压辊3、 周长印如图所示：一道距离头部一个圆周的辊印（圆周=胶辊周长785mm*传送速度/胶辊速度） 原因分析：玻璃进入胶辊时产生的痕迹没有消除，胶辊运转一周后，镀在玻璃上。 对策措施：辊主动，增大胶辊、钢辊的速度差；退液擦辊。4、 胶辊印如图所示：二三道间距一个圆周、位置不定的辊印或其它 痕迹原因分析：胶辊表面痕迹，镀在玻璃上对策措施：适当增加胶辊下压量，可使之轻微；处理不掉时，更换胶辊。5、 钢辊印如图所示：两三片间距固定、形状较规则的蓝色痕迹。原因分析：钢辊表面有轻度凹坑；钢辊减速机、丝杆异常，致使钢辊与胶辊之间不水平对策措施：适度压紧钢辊；松开钢辊联轴器，适度压紧发生缺陷侧钢辊；校准钢辊与胶辊的水平。6、 背辊印如图所示：二三道间距一个背辊圆周、位置不定的 辊印（底辊圆周=底辊直径180mm*3.14=565mm）原因分析：背辊表面明显痕迹对策措施：处理不掉时，更换背辊。7、传送辊印如图所示：多道间距约360mm、位置不定的辊印.原因分析：传送被动辊、托辊、背辊、传送主动辊不水 平对策措施：校准传送被动辊、托辊、背辊、传送 主动辊水平。8、刮辊印如图所示：左右板面严重不一致原因分析：刮辊与胶辊不平行，使胶辊表面产生左右 变形。对策措施：校准刮辊与胶辊的水平（升起刮辊再降低，观察其刚接触胶辊时表面液体状况）；9、接缝印如图所示：四道较宽、相对位置固定、颜色较浅的辊印。原因分析：传送带接缝质量不好。对策措施：长期生产时可逐渐减轻；更换传送带。10、纠偏印如图所示：三、五道较细、较密、间距均匀的线状痕迹。原因分析：纠偏气缸动作时产生较大的震动。对策措施：减小纠偏气缸气压，使其动作减慢。11、头 印如图所示：头部较宽的发黄或发蓝现象。原因分析：胶辊下压量不当形成。对策措施：头部发黄时，增加胶辊下压量；头部发蓝时，减小胶辊下压量；(直至无明显变化时，即停止)。12、尾 印如图所示：一道位于尾部、明显的蓝色痕迹。原因分析：玻璃将脱离胶辊时，带走较多的镀 膜液未及时挥发。对策措施：使用风扇冷却；建造镀膜间时，适当位置加冷却风口。13、白 线如图所示：一道位于长边、较细、白色或蓝色的线状痕迹。原因分析：玻璃研磨长短边后带有较多玻璃粉，进入胶辊后产生的痕迹。对策措施：提高研磨、清洗质量；改变玻璃投入位置；使用砂纸板（及时检查，随时去除）。14、砂纸板印如图所示：一道位于长边、很宽的蓝色条状痕迹。原因分析：为消除白线，在胶辊上方放置夹麂皮布的砂纸板，麂皮布湿润程度不好，在胶辊上形成擦痕，镀在玻璃上。对策措施：使用砂纸板时，先将麂皮布用镀膜液蘸湿。15、压痕印如图所示：一道位于长边、很宽的黄色或蓝色条状痕迹。原因分析：胶辊使用较长时间后形成固定位置的压痕，镀在玻璃上。对策措施：改变玻璃投入位置；更换胶辊.16、凝 胶如图所示：一道位于长边、压花状的白色痕迹。原因分析：光伏玻璃镀膜时，长边进入胶辊后，会与胶辊产生轻度摩擦，胶辊相应部位损伤并粘附脏污后即无法修复。对策措施：擦辊时，可能凝胶位置不要用力擦拭;改变玻璃左右位置，避开凝胶位置；更换胶辊。17、竖 纹如图所示：满板较细、间距均匀的线状痕迹。原因分析：镀膜机电机振动、轴承磨损;镀膜机自身振动。对策措施：检查镀膜机状况；工艺（改变镀膜机振频）：增大胶辊下压量；改变胶辊、钢辊速度差；大幅改变传送速度；调整传送带松紧程度。18、横 纹如图所示：满板间距均匀的横向条状痕迹。原因分析：上液系统故障，导致胶辊缺液镀膜液太稠；钢辊转度太快(9.0m/min)。对策措施：检查上液系统、速度排除故障；更换镀膜液；降低钢辊转速。19、斜 纹如图所示：满板间距均匀的斜向(单向或八字形)条状痕迹。原因分析：镀膜液在液槽(胶辊与钢辊之间)中快速流动时，在胶辊表面形成的痕迹，镀在玻璃上。对策措施：检查镀膜胶辊两端堵头是否脱落液位高度不宜太高，另一侧堵头较松为宜（减缓流速）。20、边部溅液如图所示：多个位于玻璃长边处、较大、颜色较深的圆形斑点。原因分析：胶辊两端液体流入接液盒时，溅到传送带或玻璃上；使用砂纸板时，未及时更换，向下滴液。对策措施：调整接液盒内过滤布位置，使镀膜液流入接液盒时不往传送带方向溅液。及时更换砂纸板。21、亮 斑如图所示：一个或多个位置不固定、白色或无色的圆形(或带拖痕)斑点。原因分析：玻璃清洗不良；杂质落在玻璃表面或镀膜液内；杂质粘在胶辊上；镀膜过程中产生的气泡等杂质。对策措施：提高玻璃清洗质量；各项清洁、过滤工作及时到位擦拭胶辊、钢辊相应部位；钢辊主动，改变与胶辊速度差。22、豹 斑如图所示：数量较多、位置较分散的圆圈状斑点。原因分析：镀膜液受到污染或变浓；钢辊受到污染。对策措施：更换镀膜液；更换钢辊。23、镀膜不均如图所示：一片局部镀不上膜或