钢结构创优措施.doc

钢结构创优措施1、质量目标：本工程质量目标是中国建筑工程钢结构金奖和冶金行业优质工程2、质量保证体系建立了以组织、职责程序、过程和资源为一体的质量保证体系在组织结构上，建立由质量工程师直接负责，各专业工程师中间控制，专职质量员作业检查，生产班组兼职质量员自检互检的质量保证组织系统。认真执行质量责任制，将每个岗位、每个职工的质量职责纳入项目承包的岗位合同中，并制定严格的奖惩标准，使施工过程的每道工序、每个部位都处于受控状态。在资源配置上，选派技术水平高，责任心强的技术人员和工人在组对、焊接、预拼装等关键工序的作业岗位上，并配备必要的测量仪器和检测设备，每天召开工程进度和质量例会，总结、分析焊接质量，不断改进施工质量，以超前管理、预防为主为原则。2、质量管理措施A为充分保证本工程制作质量，满足工期要求，我公司主要从以下几个方面进行了加强管理加强详图设计的管理。尤其在详图设计中要充分考虑现制作加工、焊接、安装的工艺可行性。B制定焊接工艺评定方案，编制焊接工艺评定指导书。在焊接前，根据各种板材连接节点形式，钢管类型、规格、采用的焊接方法及焊接位置等制定焊接工艺评定方案，编制焊接工艺评定指导书，按照规程规定的要求进行焊接工艺评定，并将焊接工艺评定的施焊方法和施焊参数用于指导实际焊接施工。C制定质量控制要点根据各种构件形式及不同的焊接方法，编制了详细的制作工艺流程。从下料、组对、预热处理、焊接、整体拼装、整体焊接、除锈及涂装等，每道工序都制定了质量控制要点，全面保证制作质量。D制定防风防砂及季节性施工专项措施曹妃甸地处渤海湾，空气湿度大，平均湿度71%，7月份最高达86%，空气中盐含量较高，对钢结构腐蚀性较大；常年刮风，平均风速5.3m/s,对钢结构焊接十分不利，我们针对该不利因素指定了防风防砂及季节性施工专项措施，减小了质量通病的发生概率。E制定并执行样板引路制度对工程的每一个类型钢构件都要求严格执行样板引路制度，制作样板柱、梁、屋架、斜撑、杆件等，并且第一个样板构件必须经过项目部自检，监理、业主复检合格后方可以出场安装。F加强技术交底工作，组织设计、质量管理、生产的相关人员进行详细的技术交底，掌握施工技术要求，加强关键点的控制。H指定较详细的加工工艺方案，方案有较强的可行性。Q编制详细的加工计划，具体到每个部件的每个工序完成时限，责任落实到人，保证工期和质量要求。R加强质量管理文件的落实，实行三检制质量管理方法，加强工序之间的确认，加强全过程管理。T细化了工程项目开工前、施工阶段、竣工验收阶段的质量控制，明确了质量奖惩的方法和依据。U先进大型设备的应用1）在构件制作方面，采用了数控切割机、矫正机等先进设备，严格控制组装精度和焊接变形。2）在构件安装方面，合理选用吊车进行吊装，保证了技术安全、经济可行。先进技术的应用1、应用多头自动切割机、等离子数控切割机等进行切割下料，使切割端面光滑、平直，提高了下料的精度。2、制孔应用数控机床、摇臂钻、磁力钻的新设备钻孔，保证了孔位的精度。3）焊接坡口采用半自动切割机进行切割，提高了效率；厚板焊接采用大功率油压机进行预设反变形，收到良好的效果。4）钢管柱上的相贯线，采用CAD放样定位进行相贯切割，提高了柱与支撑相贯连接的质量；5）应用超声波探伤检测技术，保证了焊接质量达到规范要求。6）采用数控相贯线切割机进行钢管切割下料采用数控编程对每根构件尺寸及每个相贯口形状进行切割下料。该方法操作简单，工艺先进，切割精度和效率高。7）应用厚板焊接工艺技术，保证了吊车梁等钢结构焊接质量。8）应用大型构件吊装技术进行构件安装，保证了钢柱、吊车梁及屋架安装质量；9）计算机信息化管理：模拟吊装、详图设计、资料管理，以及具有沿海地区特色的钢结构防腐技术等，解决了各项施工难点，加快了工期，提高了工程质量，降低了成本，取得了显著经济效果。工程质量评价我单位在施工过程中，严格执行国家有关法律、法规、强制性标准、强制性条文和设计文件，建立和执行了质量保证体系，制定了专业人员岗位责任制，积极和业主、设计、监理的配合。在制作过程中从原材料进场、复检、试验、报验都能按照设计图纸和规范要求认真完成。在钢结构制作安装施工中方案齐全，交底细致，严格按程序施工，按操作规程操作，未发生质量事故和较大的质量问题，安全措施认真落实，安全设施和防护齐备，整个施工过程实现了安全无事故。通过全体参战人员的努力，该工程在施工过程中质量保证体系运行正常，质量一直处于受控状态，焊接质量完全达到规范要求，最终工程合格率达到100%，2008年12月12日2250mm 热轧工程成功生产出第一卷钢。工程投产后，各项功能满足要求，设备运转良好，各项生产指标达到设计能力。经业主、设计、监理单位联合检查验收，对工程质量给与了高度的评价，达到了中国建筑金属结构协会“钢结构金奖”质量要求。工程质量评估报告本工程年月日开工建设，至年月日完成了合同约定的工程量，在工程建设过程中，施工单位和监理单位均能按照合同的约定履行各自职责，勘探、设计单位在工程实施过程中做到积极协作于配合，及时地处理解决工程施工过程中遇到的各种问题。本工程能按照法律、法规及工程建设强制性标准严格执行，无分包。本工程施工单位、监理单位就工程项目特点成立了项目部和监理部，对工程实施过程严格进行了事前、事中、事后质量控制，每道工序或检验批均能做到严格检查，符合国家规范和设计图纸要求，工程材料均能实行严格的报验见证制度，无不合格项，工程质量始终处于受控状态，工程未发生质量事故及较大的质量问题，分项、分部、单位工程均一次性验收通过。本工程已完成合同约定的各项施工任务，经处验、核查资料、结构安全及使用功能均能满足设计要求。本监理部通过对实物质量、工程资料核查及专业验收，确认本工程质量合格，工程档案资料满足要求。特点难点及解决对策3、大型吊车梁长18m，上下翼缘板厚度30mm，材质Q345C，钢制上阶柱为焊接H型钢，翼缘板厚为36mm，材质为Q235;制作厚板焊接技术难度大。解决对策：厚板焊接技术是施工控制的一大技术难点，施工中对于T=30MM钢板及以上厚板的焊接，首先做了专项的焊接工艺判定，并对操作工人进行技术交底，施工过程中严格执行厚板焊接焊前预热和焊后处理的工艺流程。针对2250mm热轧钢卷库厂房的吊车梁、焊接H型钢柱，制作了如下制作要点： 1）由于构件较长、较重。板件需要拼装，配料时认真计算，避免十字焊缝的出现。2）吊车梁上下翼缘板的接料，材质为Q345C，板厚为30mm，因吊车梁超长，故不可避免的在跨中1/3处存在接料接缝。为减少焊接受力，保证该接料焊缝能够更好地满足等强拼接要求，故采用45度斜接口拼接，坡口为双面对称X型坡口，组对间隙不得大于2mm，采用埋弧自动焊焊接，而且焊前必须进行预热，预热温度为150度左右，并经测温仪测定温度满足150度后方可施焊。3）吊车梁腹板的拼接拼接方法，腹板采用Q345C，板厚20mm，需多块料进行拼接。因其焊缝较多，且焊缝位置受到设计限制（相邻T型接口间距不得小于200mm）。故根据来料情况，采用CAD技术对其拼接方式进行科学排版，确定接料方案，同时考虑板边缘加工余量、焊缝收缩余量及拱度加工等余量，附加不少于100mm的余量。接料时，先将纵向接长，平直后在将每两条接宽，采用平直机再次进行矫正，因此采用反变形法控制焊接变形的工艺。焊接工艺，对于腹板结构，焊接是板料接长和接宽的必要工序，焊接质量的好与坏直接影响着结构的使用功能，有效地控制焊接变形，可缩短工时，提高功效。因此，我们采用了窄间隙埋弧自动焊的焊接工艺，并适当制作反变形。适当制作反变形，可抵消正面焊接时产生的变形。反变形值一般与板的宽度及厚度有关：同样宽度的板，越厚，反变形值越大。针对该吊车梁，其腹板厚度20mm，宽度达到3336mm，根据经验，估计其反变形角度应在1度左右，故在对接时，接口处垫一块宽70mm,厚20mm的板，使接口处抬高，并形成单面坡口。坡口形式：由于板的长度和宽度尺寸较大，不便于铣床加工U型坡口，即采用刨边机加工的双V坡口。焊接时，先焊坡口面的焊缝，焊后进行背面清根，然后盖面焊接。4）腹板拱度的加工腹板起拱前按1/1000进行起拱最高点的理论计算，而后推算到腹板上进行圆弧起拱，号切拱度时，先以板的一边划出一条基准线，然后依次反出各点拱度，切割时净料。净料尺寸为：腹板理论宽度+4mm收缩余量；而后对二边缘进行坡口加工。5）带有高强螺栓连接孔的加劲肋加工吊车梁分别坐在一列双肩柱的两侧柱肩上，梁间采用带人孔的隔板，通过高强螺栓分别与柱的加劲肋相连。这样，对高强螺栓孔加工的准确度及加劲肋的定位精确度要求则很高，为解决这一问题，我们制作了一套简易钻模，对连接部位进行套钻，从而保证了孔的加工精度。通过以上措施，吊车梁焊缝探伤检测全部合格，确保了构件的制作焊接质量。4、钢管柱制作难度大解决对策：钢管柱及钢管支撑加工时应注意两方面：1）根据构件设计尺寸切割下料，切割时禁止使用手工气割，必须采用专门的等离子数控气割机进行。切割时，整体预留1015mm的