05模具设计-第五章--塑料制件在模具中的位置与浇注系统设计PPT课件.ppt

第二篇注射成型模具设计 第五章塑料制件在模具中的位置与浇注系统设计 1 第五章塑料制件在模具中的位置与浇注系统设计 本章能力目标 能够合理确定模具型腔数量 能够合理确定分型面 会选择 设计普通浇注系统 排气系统 确定其合理位置 具备分析浇注系统与塑料相互适应性的能力 能够区分普通浇注系统与热流道浇注系统 本章知识目标 掌握普通浇注系统组成及设计要求 并会选择浇口在工件上的位置 具备分析浇注系统与塑料相互适应性的能力 了解热流道浇注系统的分类及特点 掌握模具型腔数量 分型面的选择原则 2 式中n 型腔数量 m 单个塑件的体积或质量 cm3或g mj 浇注系统凝量 cm3或g k 注射机最大注射量利用系数 一般取0 8 mn 注射机最大注射量 cm3或g 切记算出之数值不能四舍五入 只能取小 1 根据注射机的最大注射量确定型腔数量 5 塑料制件在模具中的位置 5 1 1型腔数量的确定 5 1 4 5 3 2 根据注射机的额定锁模力确定型腔数量 5 2 式中 注射机的额定锁模力 N A 单个塑件在模具分型面上的投影面积 mm2 Aj 浇注系统在模具分型面上的投影面积 mm2 p 塑料熔体对型腔的成型压力 MPa 查表5 2 型腔压力一般是注射压力的80 注射压力大小见表5 1 5 塑料制件在模具中的位置 5 1 1型腔数量的确定 4 4 4 5 塑料制件在模具中的位置 5 1 1型腔数量的确定 3 按塑件的精度要求确定型腔的数目实践证明 每增加一个型腔 塑件的尺寸精度约降低4 成型高精度塑件时 型腔不宜过多 通常不超过4腔 因为多型腔难以使型腔的成型条件一致 对于高精度塑件 通常最多采用一模四腔 5 4 按经济性确定型腔数目式中N 需要生产塑件的总数 Y 每小时注射成型加工费 t 成型周期 Cl 每一型腔的模具费用 元 注 模具型腔数目必须取中的最小值 切记算出之数值不能四舍五入 只能取小 可供参考 若型腔数目接近时 则表明可以取得较佳的经济效益 此外 还应注意模板尺寸 脱模结构 浇注系统 冷却系统等方面的限制 5 塑料制件在模具中的位置 5 1 1型腔数量的确定 5 3 6 5 塑料制件在模具中的位置 式中 单个塑件的体积或质量 浇注系统及飞边体积或质量 最大注射量的利用系数 一般去0 8 注射机的塑化能力 成型周期 由公式4 3转化P101 5 按注射机的塑化能力确定型腔数 5 1 1型腔数量的确定 7 塑件在型腔中的方位选择是否合理 将直接影响模具总体结构的复杂程度 尽量避免与开模方向垂直或倾斜的侧向分型和抽芯 使模具结构尽可能简单 塑件的精度和质量的影响浇口的位置生产批量成型设备所用的机械化自动化程度 5 塑料制件在模具中的位置 5 1 2型腔的分布 塑件在模具中的位置 8 单型腔模具塑件在模具中的位置 P108图5 1 型腔一般在模具中心塑件在定模 图a 塑件在动模 图b 塑件分别在动 定模 图c 图d 5 塑料制件在模具中的位置 5 1 2型腔的分布 9 5 塑料制件在模具中的位置 5 1 2型腔的分布 多型腔模具的型腔在模具分型面上的排布形式 P109 1 平衡式排布 P109平衡式特点 10 5 塑料制件在模具中的位置 5 1 2型腔的分布 多型腔模具的型腔在模具分型面上的排布形式 P109 2 非平衡式排布 P109非平衡式特点 11 分型面是为了将塑件从闭合的模腔中取出 为了取出塑件 浇注系统凝料 或为了满足模具的动作要求 必须将某些面分开 这些可分开的面可统称为分型面 分开取出塑件的面叫型腔分型面 水平分型面斜分型面阶梯分型面曲线分型面垂直分型面 图5 3分型面的形式 符号 用表示 若其中一方不动 另一方作移动 用表示 箭头指向移动的方向 多个分型面应按分型的先后次序 标示出 A B C 等 5 塑料制件在模具中的位置 5 1 3分型面的选择 5 1 3 1分型面的形式 12 基本原则 必须选择塑件断面轮廓最大的地方作为分型面 这是确保塑件能够脱出模具的基本原则 影响 塑件质量 模具加工 的生产难易度 5 塑料制件在模具中的位置 5 1 3分型面的选择 5 1 3 2分型面的设计原则 13 5 塑料制件在模具中的位置 5 1 3分型面的选择 5 1 3 2分型面的设计原则 分型面选择应遵循的一般原则 1 尽量使塑件在开模后留动 下模边2 保证塑件外观3 确保塑件位置及尺寸精度4 便于实现侧向分型抽芯动作5 有利于模具制造6 有利于排气7 有利于塑件脱模8 考虑溢边对塑件的影响9 考虑对设备合模力的要求10 考虑脱模斜度的影响 详细讲解如下 14 1 尽量使塑件在开模之后留在动 下模边 一个塑件在模内的摆放方向至少有两种参见 不同方向对塑件留模产生的效应不同 改变塑件在模内的摆放方向 以保证塑件的外观要求 图b合理 5 塑料制件在模具中的位置 5 1 3 2分型面的设计一般原则 15 5 塑料制件在模具中的位置 5 1 3 2分型面的设计一般原则 表示在不同情况下 如何处理塑件留模问题 16 5 塑料制件在模具中的位置 5 1 3 2分型面的设计一般原则 2 尽量保证塑件外观质量要求 图所示塑料牙刷柄 该塑件形状要求柄部侧面平整 四周呈光滑圆角过渡 17 5 塑料制件在模具中的位置 5 1 3 2分型面的设计一般原则 2 尽量保证塑件外观质量要求 许多塑件只要分型面选择得当 其外观可以轻易避免或基本不受分型面因素影响 如图所示塑件 图a为合理选择 图b则不妥 A正确 B不正确 18 5 塑料制件在模具中的位置 5 1 3 2分型面的设计一般原则 2 尽量保证塑件外观质量要求 图中塑件外表要求光滑无痕 若取图a分型面来成型 则塑件达不到要求 故取图b分型面才合理 19 5 塑料制件在模具中的位置 5 1 3 2分型面的设计一般原则 3 确保塑件位置及尺寸精度 图中塑件为双联齿轮 要求大小齿轮的直径与其轴孔有良好的同心度 为实现此要求 应将大小齿轮凹模和型芯均设在动模边 故图a合理 图b不合理 20 5 塑料制件在模具中的位置 5 1 3 2分型面的设计一般原则 3 确保塑件位置及尺寸精度 图中所示塑件成型模具的分型面若按a中的确定 塑件最大外形尺寸和孔心距属受模具活动部分影响的尺寸 提高精度较困难 若按b所示确定 易保证成型高精度 21 5 塑料制件在模具中的位置 5 1 3 2分型面的设计一般原则 4 便于实现侧向分型抽芯动作 为简化模具侧向抽芯机构 应将抽芯或分型距离长的摆放在开模具方向上抽芯或分型距离短作为侧向而将短的一边作为侧向 22 5 塑料制件在模具中的位置 5 1 3 2分型面的设计一般原则 4 便于实现侧向分型抽芯动作 一般尽可能将侧型芯和滑块同设在动模部分 这样可使安全留在动模 模具结构也简化 图a为常取形式 图b因侧型芯在定模 只有当其抽出之后 动 定模才能打开因此模具需要两次分型 模具结构较复杂 23 5 塑料制件在模具中的位置 5 1 3 2分型面的设计一般原则 5 利于模具制造 从塑件结构分析 模具可取A和B两种分型形式 模具合模时 上模的凹模与下模的型芯相配合 如果模具制造精度差 合模时会发生凹模与型芯碰撞而损坏 模具可避免发生碰撞现象 模具易于加工 但塑件表面会形成一条分型线 b a 24 6 有利于排气 为了便于排气 选择分型面时应考虑尽可能将分型面与熔体流动的末端重合 a结构型腔排气顺畅 b结构使空气不易排出 b a 5 塑料制件在模具中的位置 5 1 3 2分型面的设计一般原则 25 5 塑料制件在模具中的位置 5 1 3 2分型面的设计一般原则 7 有利于塑件脱模 分型面形式如何对塑件脱模阻力大小有着直接影响 a图示模具成型零件均设在下模 b所示将成型零件分散设置在上模和下模 c所示为保证塑件大孔和小孔之间较高的位置精度要求所采取的设计 b c a 26 5 塑料制件在模具中的位置 5 1 3 2分型面的设计一般原则 8 考虑溢边对塑件的影响 分型面形式对塑件溢边方向有影响 进而影响塑件的尺寸精度及外观 图a可能产生水平溢边 影响塑件高度精度和侧面美观 图b可以避免水平溢边 但型芯与孔间隙配合处可能产生垂直溢边 溢边毛刺修除面在塑件的上表面 a b 27 5 塑料制件在模具中的位置 5 1 3 2分型面的设计一般原则 9 考虑对设备合模力的要求 成型时 要求设备的合模力必须大于最大模腔压力与模内塑料在水平分型面上的投影面积之乘积 以保证模具分型面锁紧 防止溢料 如图所示 a图分型面形式下要求合模力比b图形式的大 a b 28 5 塑料制件在模具中的位置 5 1 3 2分型面的设计一般原则 10 考虑脱模斜度的影响 塑件高度较大时 取脱模斜度容易造成塑件的上下两端尺寸值差异较大 致使塑件尺寸超差 如a所示 如果外观允许 可将分型面位置选在塑件的中部 如b所示 这样脱模斜度不变而两端尺寸差异减小 a b 29 浇注系统 模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道 作用 使熔体均匀充满型腔 并使注射压力有效地传送到型腔的各个部位 以获得形状完整 质量优良的塑件 浇注系统的设计是否适当 直接影响成形品的外观 物性 尺寸精度和成形周期 分类 普通浇注系统 热流道浇注系统 5 2普通浇注系统设计 5 2 1浇注系统的组成及设计原则 30 1 浇注系统的组成 见下图 主流道 连接注射机喷嘴与分流道或型腔 单腔模 的进料通道 分流道 介于主流道和浇口之间的流道 使熔料平稳地转向并均衡分配给各型腔 多腔模 浇口 分流道与型腔之间最狭窄的部分 使熔体流速产生加速度 以利于迅速充满型腔 同时可防止过度倒流 在成型后凝料与塑件易分离 冷料穴 储存前锋冷料 5 2普通浇注系统设计 5 2 1浇注系统的组成及设计原则 31 5 2普通浇注系统设计 5 2 1浇注系统的组成及设计原则 结构 32 5 2普通浇注系统设计 5 2 1浇注系统的组成及设计原则 33 5 2普通浇注系统设计 5 2 1浇注系统的组成及设计原则 2 浇注系统的设计原则1 适应塑料的成形性能 保证塑料熔体流动平稳2 流道尽量短 流道尽量减少弯折 表面光滑3 流道表壁的粗糙度要低 为Ra1 6 Ra0 8微米4 排气良好5 防止型芯变形和嵌件位移6 浇口位置适当 凝料去除方便 切除浇口凝料时应不影响塑件制品外观7 浇注系统设计要结合型腔布局 合理设计冷料穴8 校核流动距离比和流动面积比 34 5 2普通浇注系统设计 5 2 1普通浇注系统的组成及设计原则 流动距离比 流动距离比简称流动比 它是指塑料熔体在模具中进行最长距离的流动时 其各段料流通道的长度与其对应截面厚度之比值的总和 35 5 2普通浇注系统设计 5 2 1普通浇注系统的组成及设计原则 流动距离比影响因素 主要是塑料的品种和注射压力 注射压力与流动比关系可以查表5 1 36 5 2普通浇注系统设计 5 2 1普通浇注系统的组成及设计原则 流动面积比 浇注系统中料流通道截面厚度与塑件表面面积之比 流动面积比T 浇注系统中料流通道截面厚度A 塑件的表面积 t A 37 5 2 2主流道设计 5 2普通浇注系统设计 主流道 连接注射机喷嘴与分流道或型腔的进料通道 是熔料进入型腔最先经过的部位 主流道的形状和尺寸 对塑料熔体的流动速度和充模时间有很大影响 因此 主流道的设计要使熔体的温降和压力损失最小 设计要点 截面形状 锥度 孔径 长度 球面R 圆角r 38 5 2 2主流道设计 1 尺寸SR SR1 1 2 mmd d1 0 5 1 mm 内壁表面粗糙度一般为Ra 0 8 m 主流道未端与分流道连接处呈圆角过渡 其圆角半角r 1 3mm 主流道长度L 60mm 定位圈高度H 5 10mm 大型模具15mm P115图5 13 2 结构及连接 P115图5 15 可拆卸的主流道衬套 俗称浇口套 内 衬套一般选用碳素工具钢如T8A T10A等热处理要求53 57HRC 衬套与定模板的配合可采用H7 m6或H7 k6 可在此处增设局部镶块 定位圈设计要易于加工 连接可靠并消除反压脱模现象 如下图 5 2普通浇注系统设计 39 5 2 2主流道设计 5 2普通浇注系统设计 角式注射机用的模具主流道设计成圆柱形 主流道与注射机的喷嘴接触处设计成平面或球面 为了减少注射过程中的变形与磨损 可在此处模具上分型面两侧的动 定模板上镶入淬火镶块 P99 40 浇口套实物 41 5 2 3分流道设计 5 2普通浇注系统设计 分流道的形状与尺寸 1 原则物料热量 压力损失尽可能小 均衡进料 同时充满 同时凝固 1 分流道断面形状应尽量使其比表面积 流道表面积与其体积之比 流道效率 小 以减小热量损失和压力损失 其形状顺序为 圆 梯 U 矩 还需考虑加工难度 42 5 2 3分流道设计 5 2普通浇注系统设计 分流道的形状与尺寸 分流道断面尺寸视塑件尺寸 塑料品种 注射速率以及分流道长度而定 通常圆形截面分流道的直径为2 10mm 对流动性好的聚丙烯 尼龙等塑料 在分流道长度很短时 直径可小到2mm 对流动性差的聚碳酸酯 聚砜等可大到10mm 常取5 6mm 梯形截面的分流道的截面尺寸H 2 3 B B 4 12mm U形截面的分流道的截面尺寸H 1 25R1 R1 0 5B 图5 16 43 分流道的形状与尺寸 梯形截面分流道的尺寸可按下面经验公式确定 5 2 3分流道设计 5 2普通浇注系统设计 44 5 2 3分流道设计 5 2普通浇注系统设计 3 表面粗糙度 Ra1 以形成隔热层 产生剪切热 表面粗糙度值不能太小 但分流道表面粗糙度值不能过大 以免增大料流阻力 布置形式 在多型腔模具中 分流道的布置有平衡式和非平衡式两类 45 5 2 3分流道设计 5 2普通浇注系统设计 分流道的长度 分流道的长度应尽可能短 且弯折少 以便减少压力损失和热量损失 节约塑料的原材料和降低能耗 6 与浇口的连接形式 分流道与浇口通常采用斜面和圆弧连接 以有利于塑料流动和填充 减少流动阻力 46 5 2 4浇口设计 5 2普通浇注系统设计 浇口是浇注系统中最关键的部分 按浇口的特征可分 非限制性浇口 直接浇口 主流道浇口 限制性浇口 点浇口 潜伏浇口 侧浇口 扇形浇口等 按位置 中心浇口 边缘浇口按形状 扇形 环形 盘形 轮辐式 薄片式 点浇口按特殊性 潜伏式 护耳式 按浇口宽度大小 窄浇口和宽浇口 1 分类 47 5 2 4浇口设计 5 2普通浇注系统设计 非限制性浇口 浇注系统中截面尺寸最大的部位 主要是对大型筒类 壳类塑件引料和进料后施压 限制性浇口 浇注系统中截面尺寸最小的部位 通过截面突然的变化 使分流道送来的塑料熔体产生突变的速度增加 提高剪切速率 降低粘度 使其成为理想的流动状态 迅速充满型腔 还起防止倒流作用 48 5 2 4浇口设计 5 2普通浇注系统设计 限制性浇口 熔体增速 剪切速率增高 熔体粘度降低摩擦作用 产生剪切热 熔体温度升高 熔体粘度降低可以控制并缩短保压补缩时间 缩短了成型周期均衡进料 同时充满 同时凝固 容易切断浇口 痕迹小 优点 缺点 流动阻力 压力损失大 充模时间长 不宜于高粘度的塑料 收缩率大 热敏性塑料 浇口过小 压力损失大 冷凝快 补缩困难 会造成制品缺料 缩孔等疵病 熔体破裂形成喷射现象 制品表面出现凹凸不平 塑料变质尤其是热敏性塑料如聚氯乙烯 浇口尺寸过小时 在浇口处塑料会过热 注意 一般浇口的断面积与分流道的断面积之比约为0 03 0 09 减小浇口台阶长度L可有效地降低流动阻力 因此在任何场合缩短浇口台阶尺寸都是恰当的 台阶长度一般以不超过2mm为宜 49 1 直接浇口 主流道形浇口 特点 因浇口尺寸大 流程短 所以流动阻力小 进料快 传递压力好 有利于补缩 易于排气 塑件和浇注系统在分型面上的投影面积小模具结构紧凑注射机受力均匀 塑件翘曲变形 浇口截面大 去除浇口困难 5 2 4浇口设计 5 2普通浇注系统设计 50 设计要点 主流道根部不宜过大 否则该处因温度高 易产生缩孔 成型薄壁塑件时 根部直径不宜超过塑件壁厚的两倍 选用较小的主浇道锥角 2 4 且尽量减少定模板和定模座板厚度 适用场合 大 中型长流程深型腔筒形或壳形塑件 熔融黏度高的塑料 如 PSU PC等 5 2 4浇口设计 5 2普通浇注系统设计 51 5 2 4浇口设计 5 2普通浇注系统设计 直接浇口 52 2 中心浇口 是直接浇口的特殊形式 适用场合适用于深腔的箱 筒 壳形且中心有通孔的塑件 5 2 4浇口设计 5 2普通浇注系统设计 53 3 侧浇口 边缘浇口 标准浇口 特点 能方便的调整充模时的剪切速率和浇口封闭时间 可以根据塑件形状和填充需要 灵活选择进料位置 浇口去除方便 不留明显痕迹 塑件往往有熔接痕 且注射压力损失较大 对排气不利 5 2 4浇口设计 5 2普通浇注系统设计 54 侧浇口尺寸 侧浇口宽度 塑件的外侧表面积 侧浇口的厚度 浇口处塑件的壁厚 系数 PS PE取0 6POM PC PP取0 7聚乙酸乙烯酯 PVAC PMMA PA取0 8PVC取0 9 5 2 4浇口设计 5 2普通浇注系统设计 55 侧浇口的形式 侧向进料的侧浇口对中 小型塑件 t 0 5 2 或取塑件壁厚的 b 1 5 5 0 L 0 7 2 0 端面进料的搭接式侧浇口L1 0 6 0 9 L 2 0 3 0 侧面进料的搭接方式 5 2 4浇口设计 5 2普通浇注系统设计 56 侧浇口的两种变异形式 扇形浇口 l 1 1 3 t 0 25 1 0 b取6 到浇口处型腔宽度的1 4L可取6 左右 常用于扁平而较薄的塑件 如盖板 托盘 5 2 4浇口设计 5 2普通浇注系统设计 57 侧浇口的两种变异形式 扇形浇口 5 2 4浇口设计 5 2普通浇注系统设计 58 平缝浇口 薄片浇口 b取塑件长度的25 100 t 0 2 1 5 l 1 2 1 5 用于成型面积较小 尺寸较大的扁平塑件 5 2 4浇口设计 5 2普通浇注系统设计 59 平缝浇口 薄片浇口 5 2 4浇口设计 5 2普通浇注系统设计 60 4 环形浇口 内侧进料t 0 25 1 6 L 0 8 1 8 端面进料L1 0 8 1 2 L 2 3 5 2 4浇口设计 5 2普通浇注系统设计 61 环形浇口的特点 进料均匀 圆周上各处流速大致相等 熔体流动状态好 排气容易 基本可以避免熔接痕 浇口去除困难 5 2 4浇口设计 5 2普通浇注系统设计 62 5 轮辐式浇口 尺寸参考侧浇口尺寸 5 2 4浇口设计 5 2普通浇注系统设计 63 轮幅浇口又称为四点浇口或十字浇口 此种浇口适用于管状塑料制品 且浇口容易去除和节省材料 缺点 可能会产生熔接痕 而且不可能制造出完善的真圆 典型的浇口厚度是0 8至4 8mm 宽度为1 6至6 4mm 5 轮辐式浇口 5 2 4浇口设计 5 2普通浇注系统设计 64 6 爪形浇口在型芯头部开设流道 分流道与浇口不在同一平面内 主要用于塑件内孔较小的管状塑件和同轴度要求高的塑件 因型芯顶端伸入定模内起定位作用 避免了弯曲变形 5 2 4浇口设计 5 2普通浇注系统设计 65 7 点浇口 截面小 塑件剪切速率高 开模时浇口可自动拉断 适用于盒形及壳体类塑件 p122 5 2 4浇口设计 5 2普通浇注系统设计 66 8 潜伏式浇口 特点 属点浇口的变异形式 容易脱模 塑件表面不留痕迹 模具结构简单 L 2 3 5 2 4浇口设计 5 2普通浇注系统设计 67 浇口的形式及特点 68 浇口的形式及特点 69 浇口的形式及特点 d 0 5 1 5l 1 0 1 5 70 浇口的形式及特点 隧道式或剪切式浇口 71 5 2普通浇注系统设计 72 5 2普通浇注系统设计 5 2 5浇口位置选择与浇注系统的平衡 应使流程最短 料流变向最少 并防止型芯变形 5 2 5 1浇口位置的选择原则 73 5 2普通浇注系统设计 5 2 5浇口位置选择与浇注系统的平衡 5 2 5 1浇口位置的选择原则 避免熔体破裂现象 喷射 蠕动 蛇形流 74 5 2普通浇注系统设计 5 2 5浇口位置选择与浇注系统的平衡 5 2 5 1浇口位置的选择原则 避免熔体破裂现象 喷射 蠕动 蛇形流 防止浇口处产生喷射现象而在充填过程中产生波纹状痕迹 防止办法 加大浇口尺寸或采用冲击型浇口 75 5 2普通浇注系统设计 5 2 5浇口位置选择与浇注系统的平衡 5 2 5 1浇口位置的选择原则 浇口应该开设在塑件壁厚处 不推荐 推荐 76 5 2普通浇注系统设计 5 2 5浇口位置选择与浇注系统的平衡 5 2 5 1浇口位置的选择原则 应有利于流动 补料和排气 77 5 2普通浇注系统设计 5 2 5浇口位置选择与浇注系统的平衡 5 2 5 1浇口位置的选择原则 考虑分子取向的影响 成型杯状塑件时 在注射适当阶段转动型芯 由于型芯和型腔壁相对运动而使其间塑料受剪切作用而沿圆周取向 提高了塑件周向强度 78 5 2普通浇注系统设计 5 2 5浇口位置选择与浇注系统的平衡 5 2 5 1浇口位置的选择原则 减少熔接痕 提高熔接强度 带圆孔的平板塑件 左侧熔接痕在边上较为合理 右侧熔接痕与小孔连成一线 使塑件强度大大削弱 79 5 2普通浇注系统设计 5 2 5浇口位置选择与浇注系统的平衡 5 2 5 1浇口位置的选择原则 大型框架塑件 左侧由于流程过长 使熔接处料温过低而熔接不牢 形成明显的熔接痕 减少熔接痕 提高熔接强度 80 5 2普通浇注系统设计 5 2 5浇口位置选择与浇注系统的平衡 5 2 5 1浇口位置的选择原则 切线方式进料 料流以旋转方式充模 可以避免明显的汇流融合 减少熔接痕 提高熔接强度 81 5 2普通浇注系统设计 5 2 5浇口位置选择与浇注系统的平衡 5 2 5 2浇注系统的平衡 BGV 流道的布置有平衡式和非平衡式两类 平衡式可达到均衡进料 同时充满 同时凝固 非平衡式则需要通过调节浇口尺寸 使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致 这就是浇注系统的平衡 亦称浇口的平衡 式中 浇口截面积 mm2 从主流道中心至浇口其分流道的长度 mm 浇口长度 mm 5 11 浇口的平衡是同过计算各个浇口的BGV值来判断 82 5 2普通浇注系统设计 5 2 5浇口位置选择与浇注系统的平衡 5 2 5 2浇注系统的平衡 1 相同塑件多型腔成型的BGV值可用下式表示 5 12 P127例题 BGV1 BGV2 BGV3 BGV4 2 不同塑件多型腔成型的BGV值可用下式表示 83 5 2普通浇注系统设计 5 2 5浇口位置选择与浇注系统的平衡 5 2 5 2浇注系统的平衡 在一般多型腔注射模浇注系统设计中 浇口截面通常采用矩形或圆形点浇口 浇口截面积Ag 与分流道截面积Ar的比值应取 Ag Ar 0 07 0 09 应为0 03 0 09P127有误 5 13 矩形浇口的截面宽度b为其厚度t的3倍 即b 3t各浇口的长度相等 在上述前提下进行浇口的平衡计算 例图5 32所示为相同塑件8个型腔的模具流道分布简图 各浇口为矩形窄浇口 各段分流道直径相等 分流道直径dr 6mm 各浇口的长度Lr 1 25mm 为保证浇口平衡进料 确定浇口截面的尺寸 84 例题 85 生产中采用试模的方法来达到浇口的平衡 1 首先将各浇口的长度 宽度和厚度加工成对应相等的尺寸 2 试模后检验每个型腔的塑件质量 检查晚充满的型腔其塑件是否产生补缩不足所引起的缺陷 3 将晚充满塑件有补缩不足缺陷型腔的浇口宽度略微修大 尽可能不改变浇口厚度 因为浇口厚度改变对压力损失较为敏感 浇口冷却固化的时间也就不一 4 用同样的工艺方法重复上述步绷直至塑件质量满意为止 在上述试模的整个过程中 注射压力 熔体温度 模具温度 保压时间等成型工艺应与正式批量生产时的工艺条件一致 5 2普通浇注系统设计 5 2 5浇口位置选择与浇注系统的平衡 86 1 作用 用来储存前锋冷料 防止冷料进入型腔 分模时兼起拉凝料的作用 2 位置 主流道 分流道未端3 形式 一 冷料穴 5 2普通浇注系统设计 5 2 6冷料穴和拉料杆设计 87 二 拉料杆 5 2普通浇注系统设计 5 2 6冷料穴和拉料杆设计 88 二 拉料杆 一种是推杆形式的拉料杆 固定在推杆固定板上 另一种是仅适于推件板脱模的拉料杆 固定在动模板上 5 2普通浇注系统设计 5 2 6冷料穴和拉料杆设计 89 5 3热流道浇注系统设计 自学 热流道浇注系统亦称无流道浇注系统 它是注射模浇注系统的重要发展方向 热流道浇注系统内的塑料始终处于熔融状态 压力损失小 可以对多点浇口 多型腔模具及大型塑件实现低压注射 没有浇注系统凝料 实现无废料加工 省去了去除浇口的工序 节省人力 物力 适用于无流道模具成型的塑料 最好具有以下一些特性 1 热稳定性好 加工温度范围宽 粘度随温度改变而变化较小 即使在较低温度下仍具有较好的流动性 在高温下具有优良的热稳定性 不易分解 2 对压力敏感 不加注射压力时不流动 但施以较低的压力即可流动 3 热变形温度高 塑件可在较高的温度下快速固化脱模 以缩短成型周期 4 热导率高 热量能迅速带走 可缩短冷却时间 5 比热容小 塑料量和塑料熔融所需吸收凝固所需放出的热的热量均少 使熔融和固化所需时间较短 90 5 3热流道浇注系统设计 绝热流道 单型腔绝热流道 井式喷嘴 多型腔绝热流道 绝热分流道 加热流道 单型腔加热流道 延伸式喷嘴 多型腔加热流道 内 外加热式 阀式浇口热流道 热管式浇口热流道 热流道 91 5 3 1绝热流道设计 1 单型腔绝热流道 主流道和分流道做得相当粗大 靠近表壁的塑料熔体冷凝成固化层 起绝热作用 喷嘴与模具入口处有贮料井 为塑件体积的1 3 1 2 注射时与井壁接触的熔体很快形成一个绝热层 心部保持良好的流动状态 井式喷嘴或者绝热主流道 主要适用于成型周期较短 每分钟注射次数不少于3次 的塑件成型 5 3热流道浇注系统设计 92 1 单型腔绝热流道 表5 4主流道杯的推荐尺寸 5 3热流道浇注系统设计 5 3 1绝热流道设计 主流道杯外采用空气隙绝热 主流道杯的结构尺寸 如图5 35 93 1 单型腔绝热流道 井式喷嘴的改进形式如图5 36所示 图5 36改进的井式喷嘴形式1 定模 2 定位圈 3 主流道杯 4 弹簧 5 注射机喷嘴 浮动式井式喷嘴 反锥度 传热 清理流道 5 3热流道浇注系统设计 5 3 1绝热流道设计 反锥式井