数控加工程序编制G.ppt

螺纹切削G32与G01 指令格式 G32X U Z W F X Z 为螺纹切削的终点坐标值 U W 为增量编程时 有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的增量 F为螺纹导程 G92X U Z W F 各参数的含义 X U Z W 螺纹切削终点处的坐标 F 螺纹导程的大小 如果是单线螺纹 则为螺距的大小 G92与G90 螺纹复杂循环指令G76与G71 G76P m r a Q dmin R d G76X U Z W R i P k Q d F L 径向切槽循环G751 指令格式G75R e G75X Z P i Q k R d F e为退刀量 其值为模态值 X Z 为切模终点处的坐标 i为X方向的每次切深量 用不带符号的半径量表示 k为刀具完成一次径向切削后 在Z方向的偏移量 用不带符号的值表 d为刀具在切削底部的Z向退刀量 无要求时可省略 注 程序段中的 i k值 在FANUC系统中 不能输入小数点 而直接输入最小编程单位 如 P1500表示径向每次切深量为1 5mm 1 径向切槽循环G751 指令格式G75R e G75X Z P i Q k R d F e为退刀量 其值为模态值 X Z 为切模终点处的坐标 i为X方向的每次切深量 用不带符号的半径量表示 k为刀具完成一次径向切削后 在Z方向的偏移量 用不带符号的值表 d为刀具在切削底部的Z向退刀量 无要求时可省略 注 程序段中的 i k值 在FANUC系统中 不能输入小数点 而直接输入最小编程单位 如 P1500表示径向每次切深量为1 5mm 数控加工程序编制 轴套的数控加工程序编制 孔的典型加工工艺路线 孔加工方法选择 孔加工刀具 内孔车刀 钻头 螺纹车刀 内切槽车刀 内螺纹车刀 丝锥 铰刀 一 钻孔 工件 钻模板 钻套 钻头 一 钻孔 1 工艺特点1 钻孔是孔的粗加工方法 2 可加工直径0 05 125mm的孔 3 孔的尺寸精度在IT10以下 4 孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12 5 m 对于精度要求不高的孔 如螺栓的贯穿孔 油孔以及螺纹底孔 可直接采用钻孔 2 高速钢麻花钻的结构 一 钻孔 二 扩孔 1 工艺特点1 扩孔是孔的半精加工方法 2 一般加工精度为IT10 IT9 3 孔的表面粗糙度可控制在Ra6 3 3 2 m 当钻削dw 30mm直径的孔时 为了减小钻削力及扭矩 提高孔的质量 一般先用 0 5 0 7 dw大小的钻头钻出底孔 再用扩孔钻进行扩孔 则可较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度 且生产率比直接用大钻头一次钻出时还要高 二 扩孔 2 扩孔钻的结构 图6 10扩孔钻 1 齿数多 3 4齿 2 不存在横刃 3 切削余量小 排屑容易 三 铰孔1 铰刀的类型 图6 14铰刀的类型 直柄机用铰刀 锥柄机用铰刀 硬质合金锥柄机用铰刀 手用铰刀 可调节手用铰刀 套式机用铰刀 直柄莫氏圆锥铰刀 锥度铰刀 手用1 50 四 镗孔 1 工艺特点1 镗孔可不同孔径的孔进行粗 半精和精加工 2 加工精度可达为IT7 IT6 3 孔的表面粗糙度可控制在Ra6 3 0 8 m 4 能修正前工序造成的孔轴线的弯曲 偏斜等形状位置误差 四 镗孔 2 镗刀结构 五 拉孔 五 拉孔 1 拉削过程 图6 26拉削键槽 图6 22常见的拉削截形 A 为内拉拉削 为外拉削 2 拉削工艺范围 六 内圆磨削 六 内圆磨削 1 工艺特点1 磨削是零件精加工的主要方法之一 2 对长径比小的 内孔磨削的经济精度可达IT5 IT6 表面粗糙度可控制到Ra0 8mm Ra0 2mm 3 可加工较硬的金属材料和非金属材料 如淬火钢 硬质合金和陶瓷等 六 内圆磨削 内圆磨削与外圆磨削相比 存在如下一些主要问题 1 内圆磨削的表面较外圆磨削的粗糙 2 生产率较低 3 磨削接触区面积较大 砂轮易堵塞 散热和切削液冲刷困难 因此内孔磨削一般仅适用于淬硬工件的精加工 在单件 小批生产中和在大批大量生产中都有应用 1 G74指令格式 2 G74R e G74X U Z W P i Q k R d F e 退刀量 该值是模态值 X U Z W 切槽终点处坐标值 i 刀具完成一次轴向切削后 在X方向的移动量 该值用不带符号的半径值表示 k Z方向每次切削深度 该值用不带符号的值表示 d 刀具在切削底部的退刀量 d的符号总是 值 F 切槽进给速度 该循环可实现断屑加工 如果X U 和P i 都被忽略 则是进行中心孔加工 G74R e G74Z W Q k F 式中 e 退刀量 Z W 钻削深度 k 每次钻削长度 不加符号 例 编写进行图示零件切断加工的程序其中 e 5 k 20 F 0 1 O0001 N10G54T0101 N20M03S600 N30G00X0Z1 N40G74R5 N50G74Z 80 Q20 F0 1 N60G00X100 Z50 N70M30 2 走刀路线分析 刀具端面切槽时 以 k的切深量进行轴向切削 然后回退e的距离 方便断屑 再以 k的切深量进行轴向切削 再回退e距离 如此往复 直至到达指定的槽深度 刀具逆槽宽加工方向移动一个退刀距离 d 并沿轴向回到初始加工的Z向坐标位置 然后沿槽宽加工方向刀具移动一个距离 i 进行第二次槽深方向加工 如此往复 直至达到槽终点坐标 3 编程举例 1 示例2 25 加工如图所示的端面环形槽及中心孔零件 编写加工程序 3 编程举例 2 以工件右端面中心为工件坐标系原点 切槽刀刀宽为3 以左刀尖为刀位点 选择 10钻头进行中心孔加工 3 编程举例 3 O2024T0101 G99M03S600 G00X24 0Z2