保障石化设备安全运行的有效方法

保障石化设备安全运行的有效方法保障石化设备安全运行的有效方法 石油化工生产设备常年处于高温高压和各种腐蚀物的影响 之下 由于设备的使用时间 老化状况 材料失效机理 如 腐蚀 疲劳 冲蚀 应力效应等 检验与维护保养的有效性 等因素 设备往往会出现一些损坏状况 比如凹坑 壁厚减薄 破裂 断裂等 这些都会威胁企业的安全生产 但设备是在密 封的状态下运行 其受损情况很难准确掌握 该修的不修 肯 定会影响安全生产 不必要修的修了 也会造成很大的浪费 如何及时准确地掌握设备运行情况 以便采取必要的措施 来确保设备的安全运行 国内外石化企业对此都十分重视 为 了能够更有效地评价设备损坏对安全的影响 1993 年美国石油 协会联合 20 多家国际大型企业 作为项目赞助人 委托挪威船 级社开发相关的评价技术 经过几年的研究和探索 该协会于 1998 年正式推出 rbi 基于风险的检验 评价方法 并编制了 相关规范供各企业参考 至今 rbi 评价方法已在世界各国广泛 应用 效果比较显著 rbi 是在追求系统安全性与经济性统一的理念基础上建立起 来的一种优化检验策略的方法 它是在对所评估设备的潜在损 伤机理 失效模式 失效概率 失效后果等进行科学分析的基 础上 对设备进行风险排序 找出主要问题与薄弱环节 制定 合理的检验计划 并通过实施检验和一定的风险减缓措施将设 备风险降至期望水平 确保本质安全 减少运行的费用 具体来说 它是采用先进的软件 配合以丰富的工厂实践 经验和腐蚀及冶金学方面的知识及经验 对炼油厂 化工厂等 工厂的设备 管线进行风险评估及风险管理方面的分析 根据 分析的结果提出一个根据风险等级制定的设备检测计划 其中 包括 会出现何种破坏事故 哪些地方存在着潜在的破坏可能 可能出现的破坏的频率 应采用什么正确的测试方法进行检测 等 并可对现场人员进行培训来正确实施 成功完成这些检测 工作 由于有了有的放矢的科学的检测计划 从而保证了企业 安全 可靠的运行及取得最好的经济效益 在这个基础上 运行的实施及管理成为科学 透明 可预 见的 工厂设备的维护维修也由机械的 人为地安排 转为按 设备 设施 运行的薄弱环节及风险管理做出科学的安排 这 就消除了一些不必要的停机维护或延长维修周期 使得企业的 生产 设备在风险管理下可控制 可预见地运行 应用此项技 术还可以避免因对装置状况不明 盲目使用所带来的风险 以 及避免因过度检验维修所造成的浪费 国内很多石化企业已经 开始应用此项技术 大庆石化公司炼油厂于 2005 年 11 月起在该厂的第一重油 催化装置采用 rbi 技术 多次对录入的数据和初步计算结果进 行讨论 调整 使评估的结果更符合装置的实际情况 从而明 确了这一装置设备及管道风险分布的情况和成因 并进行了风 险排序 在此基础上提出了降低风险的措施 并根据此次评估 结果做出了该套装置可延期一年检修的重要建议 由此相应地 降低了装置检修的费用 增加了企业效益 实施及完成 rbi 技术 要求有一支知识渊博 实践经验丰 富的专门技术人员队伍和一个高水平的计算机软件系统 rbi 技术的实施是一个长期的过程 包括分析阶段 制定检 测计划 实施 rbi 对实施效果的检查 审核 修正及提高 rbi 分析是复杂而艰巨的工作 先进的软件是需要的 但更需要 的是一个包括设备专家 检验专家 腐蚀专家 工艺专家等组 成的具有合作精神的团队 把硬件设施 安全管理和设备损坏 情况分开来评价 忽略了人员 设备 材料与环境各种因素的 相互影响是不正确的 水能载舟 亦能覆舟 一个完善的安全评价系统 可以协 助企业对自身的安全生产状况有更好的了解 从而采取有效的 安全控制手段 然而 一个效果差的安全评价系统则往往会误 人误事 忽略安全薄弱环节 积累很多的事故隐患 并且可能 白白浪费了企业的资源 所以在应用 rbi