潜在失效模式与后果分析PPT课件.ppt

第十一章潜在失效模式与后果分析 学习目标 11 1FMEA概述11 2设计潜在失效模式及后果分析 DFMEA 11 3过程潜在失效模式及后果分析 PFMEA 11 4FMEA与组织的持续改进 本章教学点 质量管理学 第十一章潜在失效模式与后果分析 11 1FMEA概述 事先我 所以没有 事先我看了天气预报 所以没有被淋成落汤鸡 事先我给电脑安装了防火墙 所以没有被黑客入侵 事先我做了详细的工作计划与分析 所以保质保量完成了领导交办的工作 有些事先是必需的 有些所以没有是可预期避免的 有些保质保量是顺理成章的 有效运用FMEA可强化事先预防 质量管理学 第十一章潜在失效模式与后果分析 事后处理的费用法则 质量管理学 第十一章潜在失效模式与后果分析 各阶段纠正问题的成本 质量管理学 第十一章潜在失效模式与后果分析 FMEA的起源与发展 50年代初期 美国Grumman公司第一次把FMEA思想用于一种战斗机的操纵系统的设计分析 以后逐渐推广 60年代中期用于美国航天工业 阿波罗计划 1974年用于美国海军 1629号军标 1985年IEC公布了FMEA标准 IEC812 这个标准被我国等同采用为GB7826 87 系统可靠性分析技术 失效模式和效应分析 FMEA 程序 1993年 美国三大汽车公司编写了FMEA参考手册 1994年 美国汽车工程学会SAE发布了SAEJ1739 潜在失效模式及后果分析标准 质量管理学 第十一章潜在失效模式与后果分析 FMEA的定义 故障模式影响分析 PotentialFailureModeandEffectsAnalysis 简记为FMEA 是一种系统化的团队活动 用于 分析评估产品 过程的潜在故障模式及影响对这些故障进行排序确定其优先等级确定可以消除或减轻故障的措施 质量管理学 第十一章潜在失效模式与后果分析 FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段 对构成产品的子系统 零件 对构成过程的各个工序逐一进行分析 找出所有潜在的失效模式 并分析其可能的后果 从而预先采取必要的措施 以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动 并将全部过程形成文件 FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充 质量管理学 第十一章潜在失效模式与后果分析 FMEA的定义 FMEA的相关概念 失效 对象在给出的条件和规定期间内 不能发挥被要求功能的情况 无功能 部分功能或功能降级 间歇功能 非预期功能潜在的失效模式 是指过程可能发生的不满足过程要求或设计意图的形式或问题点 是对某具体工序不符合要求的描述 它可能是引起下一道工序的潜在失效模式 也可能是上一道工序失效模式的后果 严重度 S 指一给定失效模式最严重的影响后果的级别 是单一的FMEA范围内的相对定级结果 严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现 质量管理学 第十一章潜在失效模式与后果分析 顾客 一般指 最终使用者 但也可以是随后或下游的制造或装配工序 维修工序或政府法规 失效后果 指失效模式对产品质量和顾客可能引发的不良影响 根据顾客可能注意到或经历的情况来描述失效后果 对最终使用者来说 失效的后果应一律用产品或系统性能来阐述 如噪声 异味 不起作用等 失效的原因 机理 指失效是怎么发生的 并依据可以纠正或控制的原则来描述 列出每个可以想到的失效起因 如果起因是唯一的 那么考虑过程就完成了 否则还要在众多的起因中分析出根本原因 以便采取纠正措施 典型失效起因包括 焊接不正确 润滑不当 零件装错等 质量管理学 第十一章潜在失效模式与后果分析 FMEA的相关概念 FMEA实施的要点 认真对待和付诸行动 依靠集体协作 发挥和综合每个人的智慧 FMEA是 事前的行为 不是 事后的行为 FMEA是动态的 不能一劳永逸 质量管理学 第十一章潜在失效模式与后果分析 FMEA的类别 质量管理学 第十一章潜在失效模式与后果分析 系统 设计 过程FMEA之间的关系 系统FMEA 设计FMEA 过程FMEA 因此 不必在设计FMEA中列出制造 过程 的故障模式 质量管理学 第十一章潜在失效模式与后果分析 FMEA在设计开发过程中位置 质量管理学 第十一章潜在失效模式与后果分析 FMEA的两个阶段 质量管理学 第十一章潜在失效模式与后果分析 设计FMEA和过程FMEA的联系 产品设计的下一道工序是过程设计 产品设计应充分考虑可制造与可装配性 由于产品设计中没有适当考虑制造中技术与操作者体力的限制 可能造成失效模式的发生 产品设计FMEA不能依靠过程检测作为控制措施 PFMEA应将DFMEA作为重要的输入 对DFMEA中标明的特殊特性 也必须在PFMEA中作为重点分析的内容 质量管理学 第十一章潜在失效模式与后果分析 FMEA的管理原则 质量管理学 第十一章潜在失效模式与后果分析 FMEA的团队组成与作用 设计部门 讨论对重要故障模式设计改善 技术部门 讨论对重要故障模式 发生频度较高的故障模式的工程改善 生产部门 讨论对重要故障模式的重点管理方法 检查部门 讨论对重要故障模式的重点管理方法及对检知较难故障模式的检出方法 品质部门 讨论重要故障模式的市场对策 业务部门 讨论使顾客彻底了解使用时的使用条件 保全条件及注意事项的方法 质量管理学 第十一章潜在失效模式与后果分析 FMEA的线路图 FMEA的表格顺序 识别风险顺序 质量管理学 第十一章潜在失效模式与后果分析 严重度S 针对后果 问题频度O 针对后果 问题探测度D 针对控制措施 严重度是潜在失效模式对顾客影响后果的严重程度评价 严重度对应的是 后果 一般只有设计变更才能改变后果的严重度 严重度建立了失效模式与风险等级之间的联系 对高严重度的关注 起到引导资源作用 严重度分为1 10级 对一个失效模式 选择后果最大计算RPN 对那些超出小组成员经验和知识的评级 如当顾客是装配厂或最终用户时 应向设计FMEA人员 设计工程师和顾客咨询 当为内部顾客时 小组应听取下游作业人员的意见 质量管理学 第十一章潜在失效模式与后果分析 1 严重度S 针对后果 问题 频度是指失效原因 机理预计发生的频率 分1到10级 预防措施可降低发生频度 质量管理学 第十一章潜在失效模式与后果分析 2 频度O 针对后果 问题 评估在零件离开制造现场前 现行控制方法对失效模式或失效起因得到发现的可能性 在做探测度评定时 假设失效模式已经发生 控制措施可考虑如下 检查和测试程序 不合格品控制程序 防错技术 统计过程控制 过程控制计划等 分为 1到10级 更好的检验措施能提高失效模式的探测能力 质量管理学 第十一章潜在失效模式与后果分析 3 探测度D 针对控制措施 风险顺序数 RPN 的计算方法 RPN Smax O DminSmax对应该失效模式对顾客最严重的失效后果 即最大的严重度 O该失效原因导致失效模式发生的频率 Dmin对应最好的探测措施 即最小的探测度 RPN用于对失效模式风险等级排序 应采取措施降低RPN 不管RPN数值的大小 当失效模式的严重度数高时 就应特别引起重视 RPN在1 1X1X1 到1000 10X10X10 之间 质量管理学 第十一章潜在失效模式与后果分析 风险顺序数 D FMEA概要 11 2设计潜在失效模式及后果分析 DFMEA 设计FMEA 何时进行设计FMEA 设计FMEA是APQP 产品质量先期策划 中 产品设计和开发 阶段的产物 在分析了顾客要求和形成初始概念之后进行设计FMEA 当还有时间修改设计时 质量管理学 第十一章潜在失效模式与后果分析 D FMEA概要 设计FMEA 质量管理学 第十一章潜在失效模式与后果分析 D FMEA概要 设计FMEA 设计控制的三种方法 质量管理学 第十一章潜在失效模式与后果分析 D FMEA概要 设计FMEA 结构分析 剖析系统 产品的结构组成分解成最简单及经济的单元系统 子系统 零部件资料来源 图纸 设计要求书 产品规范物料明细表 质量管理学 第十一章潜在失效模式与后果分析 例 桌上电脑的结构分析 质量管理学 第十一章潜在失效模式与后果分析 结构分析 质量管理学 第十一章潜在失效模式与后果分析 潜在失效模式及后果分析示例 11 3过程潜在失效模式及后果分析 PFMEA 质量管理学 第十一章潜在失效模式与后果分析 P FMEA概要 工程 工程设计 改进 产品功能 性能 质量作业容易性设备 解析水平 工程解析与功能展开 不良模式 工程 产品 System 后加工 不良等级 对策案 不良模式的影响把握 重要度评价 对策树立 FMEA P FMEA概要 质量管理学 第十一章潜在失效模式与后果分析 P FMEA概要 质量管理学 第十一章潜在失效模式与后果分析 质量管理学 第十一章潜在失效模式与后果分析 潜在失效模式及后果分析示例 过渡页 质量管理学