解决问题的五原则培训PPT课件.ppt

解决问题的五原则 1 五原则的定义 五原则 是指从 三现主义 出发 分五个步骤解决问题 充分把握事实 查明的真正原因 实施切实的对策 确认对策的有效性 反馈到问题的源头 1 五个步骤 2 3 4 5 2 三现主义 不但适用于制造现场 也适用于广泛的其它工作 3 三现主义 现场 不要只坐在办公室决定 而是要立即赶到现场 现场每天都在变化 不具备正确的观察方法 你就没法感觉它的变化 包括异常 现物 不能脱离实物凭空推测 只有仔细接触实物并客观地观察其过程 掌握第一手资料 包括人的因素 才能找到隐藏的原因 现实 解决问题需要你面对现实 把握事实真相 而事实总是变化无常的 要抓住事实就要识别变化 并进行现实的评价和判断 很多问题如果我们不亲临现场 不调查事实和背景原因 就不能正确认识问题 但为什么会发生那样的问题呢 我们要多问几次 为什么 对 现物 现实 进行确认 4 解决问题五原则表 解决问题五原则表 是运用五原则手法解决问题后作成的总结报告资料 写好五原则表的关键 运用五原则手法分析 解决问题 应用五原则表的目的1 使解决问题的方法标准化 2 使解决问题所进行的全部活动 都能汇总总结到1页纸上 3 可以容易地了解到各步骤的行动有无遗漏 4 可以容易地评价每一步所采取的行动是否是最妥当的 5 将解决问题所开展的活动内容记录下来 不断地积累技术经验 同时 便于汇报及向相关部门传达 6 减少问题再次发生的次数 5 要用简单 具体 准确的表述语言填写事实 不要使用抽象性 否定性 确实 正确 避免 不要 可能等 的语言 要求插入示意图 照片 路线图 表格等 这样 在传递过程时 就可以使你表达的意思和阅读的人理解内容的一致 尽量使用短句写 用小学六年的孩子能理解的话写 用小学六年之前学过的汉字写 尽量不要使用专业性很强的文字和西洋文字 英 日文 写 五原则表的表达要求 6 五原则表填写要领 01 标题 发生状况 查明的原因 现状把握 1 1不良品确认结果 1 2批次跟踪变化点调查 1 3原因分析 合适的对策 检查对策的效果 2 1 查明的原因发生机理再现试验 针对末端原因进行对策 3 合适的对策 4 确认对策效果 反馈到问题的源头 5 反馈到问题的源头 对源头原因进行对策 02 发生状况 发生原因流出原因 2 2 分析为什么 为什么 7 一 标题的确认 前照灯无法安装 方向把晃动大 前照灯螺纹乱扣 无法安装 车头锁角度大 导致方向把晃动大 错误不能仅描述在成车上的现象 正确要描述零件的具体表现 8 二 发生状况的确认 发生件数 发生现象 处置情况等 1 车 机 型 2 发生时间 从反馈部门获得信息自己进行确认 有无提供每个班次的信息 3 发生地点 抽检 型式试验 部装 总装 装配线 日常完检 市场等4 发生数量 明确不良数量 不良率车架 发动机号 购买日期 行驶里程 如果是市场发生时 5 发生现象 在什么情况下发生的 外观 装配问题可简单描述 动态问题要详尽描述 离合器手柄作动不顺畅 详尽 哪种角度还是全角度 6 处理情况发生问题的车 机 型及零件的处理内容 怎样处置 换装 挑选 调整 返修等例 用 10的绞刀修正内径 确认动作顺畅 调查结果 在发生日前生产的车有无问题 单品检查结果 完成车点检结果 月 日 台NG 台 月 日 台NG 台单品确认结果 仓库库存 个检查结果NG 个公司内库存情况 从反馈部门得到正确的信息 在把握事实的基础之上 使用5W2H法收集尽可能多的信息 9 收集信息的 5W2H 5W 是指 1 Why 为什么发生 2 What 发生了什么 3 Where 在哪里发生 4 When 什么时候发生 5 Who 谁发现的 2H 是指 1 How 如何处置 2 Howmany 多少数量 10 三 充分把握事实 1 不良品的确认结果 1 现品的状态 简略示意图或照片 3 和图纸对照 或以公司内控基准 品质规定判断 针对问题现物 不仅要记录不良处 还要仔细观察 留下更多记录 明确过失 如果这都不能认可的话不能继续推进 4 现品确认结果的总结零件的什么地方不好 明确地表达出来 可能的话确认其发生 流出工艺 对照时有什么问题 要明确表示出来 什么样形状的零件的什么部分有问题 用简略图表达的话较容易理解和判定 2 明确与合格零件的不同之处有必要的话在互换检查中判定零件状态 11 三 充分把握事实 2 批次追踪及变化点调查 批次追踪 问题的发生总是由变化点引起 1 问题批次是 月 日 月 日生产的 台2 对象批次的变化点是什么 问题对象批次 设备变更了 基于4M进行变化点的调查 不合格 12 三 充分把握事实 2 批次追踪及变化点调查 非固定 非定期的作业机种准备夹具 刀具 设备 模具维修工艺变化 加工方法变更零件更换计划内休息顶岗修理量超过规定数量 由于有这样的事情出现导致问题发生时就被定义为要因变化点 见下页 通常这个能持续的话就不会发生问题 异常对应难以预测的现象 临时调休突发的产品质量问题突发的设备故障到货材料 零件异常停电 地震 洪灾 台风等 固定 反复的作业 变化点 可预测的变化点 突发的变化点 工厂是避免不了变化点的 问题是对变化点有没有制定正确的对应方法 13 三 充分把握事实 2 批次追踪及变化点调查 对预测的变化点 没有进行正确的管控时也会发生问题 从 月 日开始实施了 14 三 充分把握事实 2 原因分析及要因确认 1 从工序系列开始查找有发生 流出原因的工序收货 3 要因分析包含如下内容 分析各种各样的原因 列出能想到的发生 流出原因 这里出现的原因仍属推测不是事实 这些项目是不是真因 需进行再现试验 排除在要因外 直接原因 关联原因 二次 三次致命要因 和前一页的变化点密切关联其它要因验证结果真的没问题吗 能证明吗 发生要因分析 流出要因分析 对其它变化点结合进行分析 转向灯橡胶柄中的螺丝与橡胶粘结松脱 螺丝涂胶及涂胶后摆放没有制定工艺规定 检验标准漏掉螺丝与橡胶粘接强度扭力检查项目 涂胶后的螺丝堆 叠放 手工涂胶未涂到位 直接原因 关联原因 致命要因 流出原因 末端原因 发生的工序 流出的工序 出货 要因分析 不会全部都是 也不会全部都是 15 四 原因的查明 1 1 再现试验 再现试验1 在下列条件下发生 螺丝表面处理不好 有油污 灰尘等 粘接剂失效 超过有效期 涂胶后涂胶表面污染 空气中水份等 未涂胶 忘记 涂胶环境不符合要求 温度 湿度 转向灯胶柄中的螺丝与橡胶粘结脱出 针对螺丝与橡胶粘结松脱机理实施再现试验 手工涂胶未涂到位 涂胶后的螺丝堆 叠放 手工涂胶未涂到位是否真的能再现螺丝粘结松脱 不能再现的不是要因 直接原因 致命要因 关联原因 再现 记入五原则表 再现试验2 注意试验条件与在要因分析中得到的事实一样再现试验的结果要与不良品的现象一样确认在正确的条件下加工的产品没有问题 有时有必要实施多个再现试验 在五原则表中仅填写致命要因的再现试验 其余的作为附件资料 未再现 不记入五原则表 再现试验结果 发生机理 发生原因 流出原因 16 四 查明的原因 1 2 发生机理从发生到流出系统地描述产生的原理3 发生原因记入再现的原因4 流出原因记入确认的原因 再现试验结果 发生机理 发生原因 流出原因 17 五 适当的对策 发生对策 流出对策 1 发生对策 临时 永久 对发生原因进行软 硬件对策设备 工装 标准等 对策日期 实施批次2 流出对策 临时 永久 对流出原因进行软 硬件对策检测设备 防错漏装置 标准等 对策日程 实施批次 对已查明的真正原因 若有多条对策时 应从中选择最适合的 同时 在考虑对策时 也要预测其效果 不仅仅是考虑好的效果 对于负面影响也要有必要充分研讨 选择了合适的对策 必须明确实施时间和零件批次 机号等 要点 在不得不由人来对策时 要充分考虑到人的特性 人会出错 需要用硬件来对策 18 六 检查对策效果 实际效果 定量进行效果的验证和检查1 对策后生产实际的品质状况2 对策后量产品的品质水准用品质数据 Cp Cpk值等 进行验证 当Cp Cpk 1 33以上时没有问题 制品无法体现时 制造条件的比较数据 1 确认数据的取样数量和时间段 这很重要2 确认所实施对策对正常作业程序有无不良影响3 确认人的熟练程度 评估人有无风险 要定量地进行效果确认 对策前后的效果要用数据定量进行确认 充分活用统计手法 注明确认人及确认日期 19 七 反馈到问题的源头 系统 机制 流程等 1 分析为什么 为什么 2 向源流反馈 标准化 检查标准 作业指导书 培训 设备的管理等 水平展开向其它部分延伸 类似零件的产品图纸 技术标准 设备 相关部门 将对策内容落实到系统 机制 流程中 反映在新规格零件量产时的系统 机制 流程中等 明确源头原因 从原因开始进一步深入思考 没有反省的地方就没有改善 对源头问题横向展开对策 如果不对源头展开对策 其它零件易再发生不良 记入真正的原因 源头原因 查明的过程 20 针对不良发生的合适对策 实施源流改善 例 零件掉下造成碰伤这个是原因 只对策是不行的为什么会掉下 作业环境好吗 要更进一步深入查找原因 进一步对策 虽然反省不良流出也是很重要 更要反映在系统里 并把系统 机制 流程改善联系起来 建立能使新车型零件变好的反馈 21 八 总结 1 五原则的重要思想 三现主义 把握事实的关键 变化点 找到要因的途径 再现试验 确认要因的方法 源头改善 防止再发生 22 其一无论什么报告也不一定传达的完全准确 其中可能隐蔽着重要的事实 其二真实数据的收集和分析 可以把由于人的经验和观察力不足而可能隐藏的重要事实暴露出来 2 四种提示 八 总结 其三问题如果提出来了决不能说 这是不可能的 其四再现试验成功的重要的因素是 现场的真实的数据 和 决不能放弃的执着 23 完 24 附件 五原则解析事例 1 标题的确认 25 2 发生状况 发生件数 发生现象 处置情况 车型 XXXXX 发生时间 2007年4月4日 发生场所 A公司完检一线 发生件数 40台 共93台 不良率43 投诉内容 在常规整车检查中检查发动机运转时 发现发动机挂架表面带黑色 处置内容 整车滞留车部分 40台已全部换装合格件 于4月6日结束 整车无库存零件单品的司内库存件全检结果 32NG 118件 NG件与合格件的更换 与4月6日结束 B公司内库存为零 所以没有问题 26 3 现状把握 不良品的确认结果 批次跟踪及变化点调查 原因分析及要因确认 总括 相对于厂家有无黑色残留的标准 实物已超出标准 但无明确的极限封样 图纸指示中无外观等级 有无黑色残留的标准没有 4月2日研磨的产品606个产品为对象件 因为2件 1台 因此是303台整车的零件 3月份生产的产品是在B公司内检查的 所以推测为合格件 制造上无变化点 但跳过了在B公司的检查工序由二次厂家直接搬入A公司 二次厂家 B公司 A公司 由二次厂家直接搬入A公司 发现 跳过 3 2 批次跟踪及变化点调查 不良品 3 1 不良品确认结果 残留有黑色 银色 亮丽的状态 OK品 27 3 3 原因分析及要因确认 由要因分析可知1 可推测研磨时间比平常短了 导致有黑色残留的发生 研磨加工时间缩短了约1小时 2 检查标准不明确 导致车间判断其为合格件 3 跳过了B公司的检查工序 工艺流程与平常不同 材料供给 材料纳入 冲压加工 研磨 出厂 纳入检查 出场检查 A司纳入 标记的是二次厂家 工艺流程 发生工序 流出工序 28 4 原因查明 再现试验 真的会因为时间的缩短就会导致有黑色残留吗 条件 使用150个工件 确认个数N 5个 随机抽样 研磨用料 XXX 转速 一定 与量产条件相同 各时间段对外观商品性的确认 由试验结果可判定必须经过3小时以上才能除去黑色 发生的经过滚磨时间缩短了 发生了带黑色的产品 由于二次厂家的外观标准不明确导致判定为OK 未经过B公司的检查工序直接送去A公司 导致不良的流出发生原因滚磨时间比平常缩短了 3小时 2小时 导致许多产品带有黑色流出原因 有无黑色残留的外观判断标准不明确 导致操作者误判并让其流出了 二次厂家 跳过了B公司的检查工序 因此未经过检查导致了不良的流出 4 1 再现试验结果 发生机理 发生原因 流出原因 29 4 2 分析为什么 为什么 30 5 合适的对策 发生对策 流出对策 临时 永久 1 发生对策 将研磨时间修改为最少3 5小时 2007年7月7日作业标准表更改 发行 并且追加规定 经过3 5小时后 务必与外观标准 极限样板 对照 2007年7月7日起实施 2 流出对策 将作为检查基准的辅助手段 作成极限样件 明确标准 于2007年4月14日向二次厂家发行 品质管理XXXB公司也同时在现场设置于2007年4月13日发行 品质管理 关于紧急对应 如紧急空运 等 重新作成反馈途径 明确异常发生时的处理方法 2007年7月6日XXX 31 6 检查对策的效果 实际效果 32 7 源流反馈 反映到系统 机制 流程 改订生产准备手册新机制时设定管理项目后 务必设定对其的评价 为保证管理项目的一些加工条件 通过试作等进行保证 改订外观标准手册即使图纸上无明确指示 也得作成转换为公司内标准的程序并运行 33 为什么为什么分析事例2 五原则没有在各部门扎根 为什么 1 为什么 3 为什么 2 为什么 5 为什么 4 真正的原因 无论哪个都在同一层次 没有能够很好地进行五原则解析 原因分析和对策不相吻合 只是说明情况没有进行充分的分析 不能够成为恰当的对策 没有能够正确地理解五原则的手法 没有正确地活用五原则的手法 因为要作分析资料而忙得不可开交 没有能够进行访问活动 实际情况没有能够通过三现主义把握 没有能够通过盘旋上升实现改善 所