封头制造工艺-(18820)

编码 JYL 技 01 11 版次 A 修改 1 页码 24 40 封头压制工艺守则封头压制工艺守则 1 主题内容与适用范围 本规程规定了受压封头冲压的技术要求和操作方法 并适用于材质为碳钢 低合金钢 的翻边 平拆管板 椭圆封头及碟形封头拱形管板的加热压制和修复 2 引用标准 GB T25198 2010 钢制压力容器用封头 GB T25198 2010 锅壳式锅炉受压元件制造技术条件 3 对操作人员的技术要求 3 1 操作人员应熟悉图样 技术要求及工艺规范 3 2 操作人员应熟悉所用设备 模具 工具的性能 结构及必要的维修知识 严格遵守 操作规程 加热炉和压力机的操作人员须持有操作许可证 方能上岗操作 3 3 操作人员要认真做好现场管理工作 对工件 模具 工具应具有相应的工位器具 整 齐放置在指定地点 防止碰损 锈蚀 4 设备及工装 4 1 各种油压机 加热炉 送料小车等设备的性能应符合设备说明书中的规定 4 2 工装模具 工具 量具有成形模 复合模具 脱件装置 支脚 紧固扳手 手锤 大锤 风动砂轮 风铲 钢卷尺 盒尺 钢板尺 弯尺 卡尺 内外卡钳 测温仪等 模具应经检查合格方可使用 量具与仪表应按规定经周期检定合格 5 对封头毛坯的制作 5 1 封头毛坯尺寸 计算公式 P 1 2 PN 2h 5 2 划下料线时 先划十字中心线 再划坯料线及人孔开孔线 人孔之长短轴要与十字中 心线重合且长轴必须与钢板轧制方向垂直 轧制方向通常为钢板长度方向 5 3 下料时 封头毛坯外圆可用手工切割 易采用定心切割 推荐采用仿形切割 5 4 封头毛坯的拼接 5 4 1 封头毛坯应尽量采用整块钢板制成 若需拼接时 允许由两块钢板按 GB T25198 2010 标准和 GB T25198 2010 标准 施工图样进行 5 4 2 焊接后 内表面拼接焊缝以及影响成形质量的外表面拼接焊缝 在成形前应将焊 缝余高打磨至与母材齐平 铲平长度为离圆坯外边缘 300 350mm 编码 JYL 技 01 11 版次 A 修改 1 页码 25 40 5 6 当压制有孔封头时 中间开的小孔应光滑平整 锯齿形的气割边缘应修磨光滑 以 免压孔翻边时出现开裂现象 5 7 毛坯必须按 规定 进行材质标记移植 标记必须清晰正确 6 坯料加热的技术要求 6 1 加热前的准备 6 1 1 加热炉周围的障碍物必须清除 加热炉内的杂物应清除 装炉前 应把坯料上的杂 物清除干净 6 1 2 检查送料工具 保证运转正常安全装炉 6 1 3 对毛坯直径 厚度和材质必须与图样核对清楚 并做升温记录 6 1 4 在装料时 须保证材质移植的标记在毛坯下表面 以便冲压后露于外表面 6 2 毛坯加热 其加热规范见表 11 1 表 11 1 注 冲压后一般不需正火处理 若需要时 处理温度按热处理工艺卡规定 6 3 加热时注意事项 6 3 1 坯料入炉应在炉温小于 600 时进行 然后随炉加热 达到加热温度后 保温时间 约为 1min mm 6 3 2 允许几块坯料同时加热 但在装炉时必须注意坯料间距离 底面的坯料与炉底的 距离不应小于 150mm 6 3 3 在几块钢板一起加热时 其一次加入量不宜过多 应以压力机连续冲压半小时为 宜 当取出其中一块以后 其余坯料在炉中继续加热 同一叠钢板逐块取出 不允许在 未取完前加入冷坯料 以避免部分坯料积过烧 6 3 4 若遇到压力机故障时 只有故障在极短的时间内排除的情况下 才允许将已入炉的 炉料焖炉 但应将炉温降到 600 700 以防止氧化 6 3 5 坯料按规定时间保温后 方能用工具 送料小车 铲车 取出送进下模 7 封头冲压技术要求 钢材牌号加热温度 终压温度 冲压正火处理温度 Q245R Q345R 1050 850880 910 编码 JYL 技 01 11 版次 A 修改 1 页码 26 40 7 1 冲压前的准备 7 1 1 冲压前应试车数分钟 确认设备完好以备冲压 7 1 2 按工艺规程正确选择模具 切忌用错 测得毛坯厚度 核对模具的规格是否合适 防止下模胀裂 经检验人员检验合格后方可使用 7 1 3 封头上下模安装到油压机上后 核对上下模位置 上下模的间隙要均匀 螺栓 螺母等紧固件要拧紧 确保安全 7 1 4 冲压前模具上应涂上润滑剂 润滑剂用 40 的石墨粉和 60 的机油配成 或用石 墨粉加水配成 7 2 封头冲压 7 2 1 封头冲压前或冲压过程中 发现压边圈的工作面被拉毛时 应及时修磨光滑 7 2 2 采用压边圈的范围 1 椭圆形封头 低碳钢 D0 S 85 低合金钢 D0 S 80 2 平封头 D0 S 16 7 2 3 毛坯和压边圈之间间隙应尽量小 保证不产生鼓包 7 2 4 压制平封头 管板 时 上模通过下模圈后 可以继续到压力机工作平台上 以保 证封头平面作一次校平 7 2 5 脱模后的封头和管板不允许再次与上模接触或二次冲压 以防止尺寸过大 7 2 6 冲压后的平封头 冷却到 550 后 方可小心地从下模底下取出吊走以防变形 注意不要磕碰划伤 对于尺寸特大的封头 应采取措施防止吊运变形 7 2 7 封头从压力机下移走后 不得放在风口处 特别是平封头应放平 应防止冷却速度 不一致 产生变形翘曲 7 2 8 首件经检验合格后 方可进行成批压制 7 2 9 在连续压制 10 15 件封头后 应测量一下工件的外形尺寸 避免模具过热出现工 件几何尺寸增大 7 2 10 出现因模具过热而使尺寸过大的工件时 要对模具采取适当的冷却措施 用测温 计测其模具温度不得超过 250 7 2 11 模具在冲压过程中 应适时加入润滑剂 7 2 12 有孔封头 翻边平管板安装模具时 应注意人孔翻边冲头和模具人孔翻边孔 冲头和上模 之间的间隙均匀一致 8 封头旋压 编码 JYL 技 01 11 版次 A 修改 1 页码 27 40 8 1 封头旋压 8 1 1 封头冷旋压是一种可行合理的封头制造新工艺 为了保证冷旋压封头的质量 特别制订本工艺守则 8 1 2 本守则遵循 GB150 2011 和 GB T25198 2010 的有关规定 8 1 3 本守则与有关产品图纸 技术条件 工艺规程及旋压机安全操作规程同时使用 8 2 旋压前的准备 8 2 1 检查坯料材质 标记以及坯料规格与 工艺流转检验卡 是否相符 8 2 2 坯料焊缝及边缘需进行严格打磨与母材齐平 8 2 3 按工艺规程正确选择模具切忌用错 翻边机要调正压力轮轨迹曲线与相应的成 形轮相一致 8 2 4 旋压前要先试机几分钟 确认机械 冷压系统 电气系统完好 以备旋压 8 3 压鼓 8 3 1 压鼓力对于一种给定厚度的材料应越小越好 以避免坯料厚度减薄及造成裂纹 建议压鼓力控制在 5 15Mpa 最大不能超过 20Mpa 8 3 2 压鼓要保证深度 不能压浅 也要避免过深 另外要注意表面的光滑 最终要 用样板严格验收 8 4 翻边 8 4 1 控制起弧点和翻边量 做到翻边前心中有数 8 4 2 翻边返次根据熟练程度灵活掌握 不可急于求成 与不可时间太长 要胆大心 细 8 4 3 翻边过程中封头边缘产生裂纹 应停机返修 如果继续翻边封头会产生错边 8 4 4 严格测外周长 控制正负偏差范围 8 5 热处理 8 5 1 冷成形封头除不锈钢外 应成形后进行热处理 一般对 20g 16MnR 材料压鼓后 要进行中间退火 如果用户有特殊要求的 也要进行有关热处理 8 5 2 退火温度建议为 620 650 保温 1 2 小时 炉冷至 300 400 后出炉空冷 不允 许直接空冷 8 6 检验 根据相关技术标准对成形封头进行几何尺寸 形状偏差 厚度减薄量等项目的检验 9 检验和修复 9 1 封头的质量检验主要检查封头的表面状况 几何形状 尺寸 对少量细微裂纹 人 孔扳边处圆柱部分上距扳边圆弧起点大于 5mm 处的裂口 经技术检查部门同意后 可 进行修磨和补焊 修磨后的钢板厚度仍应在标准允许偏差范围内 补焊后经表面无损 检验合格 方可转下道工序 编码 JYL 技 01 11 版次 A 修改 1 页码 28 40 9 2 对于凸起凹陷疤痕 当其深度不超过板厚的 10 且最大不超过 1mm 时 可将其磨光 并平滑过渡 深度超过时 应补焊磨光 补焊后处理同 8 1 条 9 3 对薄板封头 D0 S 150 压制后出现个别鼓包可冷修或部分加热锤击修正 当封 头的圆度超差 可用外长样板检查 用锤击校正 但锤击校正不能直接锤击工件 须 用平锤或铁板垫起或木锤校正 有个别锤痕应磨光 9 4 表面缺陷补焊后应进行无损检验 9 5 封头的几何形状及尺寸偏差应符合 GB T25198 2010 GB 150 2011 中的要求及产品 生产图样中要求 10 0 锥体通用制做工艺 适用范围 本标准制做的 CHA 锥体封头做出规定 对个别特例 需要协商 本工艺引用标准 GB T25198 2010 椎体根据不同的夹角度分为 CHA 30 CHA 45 CHA 60 10 1 锥体的下料及划线 10 1 1 锥体的分瓣原则 a 尽量减少分瓣的数量 就是打头的次数 b 考虑常规板材轧制的尺寸 以及运输条件 尽可能不采用定制板材 c 考虑上模具的高度 10 1 2 原始坯料的计算 1 R d 2sin a 2 2 d 2 R 360 由式 1 2 得出 360sin a 2 计算出 R 和 值后四周的加工余量 用计算机排版确定所有的钢板尺寸和数量 大口和小口处各以一倍板厚的余量 板厚大于 50mm 的余量均为 50mm 母 线方向以 1 5 倍 2 倍的板厚为余量 该系数的调整办法是随着板厚增加而增加 10 1 3 放样及切割 a 样板制做 划线样板采用整张单片的形式 以内皮为基准 各尺寸误差不小于 1mm 样板采用薄铁皮及油毡纸 b 划线 划线前核对材料材质 尺寸与标准是否相符 并确定复检合格 划出下料切割线以及 锥瓣内皮展开尺寸线 划线后核对弧长 对角线及母线长度 无误后打冲眼切割 10 2 模具准备及设备的选择 编码 JYL 技 01 11 版次 A 修改 1 页码 29 40 10 2 1 上模直径一般采用 50mm 80mm 带有 R 弧的棒料 长度一般是 1000mm 3000mm 的棒料 10 2 2 下模具采用两根直径 50mm 80mm 长度 1500mm 3000mm 的棒料 八字形摆放 下模具的夹角根据锥体尺寸参数和设备允许压制能力做适当的调整 10 2 3 设备的选择 根据板厚和锥体的尺寸选择不同的压机制做 10 3 压制 10 3 1 制做准备 a 确认图纸 明确本工序的生产任务 认真看清图纸 阅读技术要求 有疑问及时 向工艺员沟通 b 大锥体超板厚和分瓣制做和薄壁椎体不同 厚板锥体要做立体样板 样 板的弧长不小于单片弧长的 1 3 样板采用大小口一体式 方便在压制过程 中的对角线的尺寸 10 3 3 压制方法 采用冷点压制成型 从两端向中心交替压制 压制力量一定要均匀一 致 压制过程中一定要经常用样板检测 单片尺寸检查 压制的锥瓣要用样板检测 再检查大小口的弧长 弦长 对角线及母 线长 对角线和母线的允许误差为 3 5mm 10 4 划线 齐边 及切割两侧的坡口 10 4 1 划线 用下料时的整张样板单片划线 并检查弧长 弦长 对角线及母线长 各尺寸无误后划线打冲眼 10 4 2 切割 切割前要有检验员或者工艺员到场确认每个锥瓣的确认点 挑选出一个 不理想的锥瓣只打一面坡口 留最后研配 10 5 模拟组对 10 5 1 首先放置一片作为标准参照物 要求如下 a 大口划线部分尽可能多接触组对线上 b 利用连通