塑料花瓶的注射模设计

机电工程与自动化学院毕 业 设 计题目 塑料花瓶的注射模设计 系别专业班级姓名学号指导教师日期 1设计任务书设计题目：塑料花瓶的注射模设计设计要求：1. 相关流程，以此来确定工艺1. 设计相应的结构合适的模具1. 在模具的设计中应具有一些创新2. 涵盖了模具设计它的工作原理3. 为了丰富文本的内容要简明扼要，详细告知，实用价值高1. 模具设计，有效地反映相应的实用功能设计工期要求：第一周：模具相关信息的采集第二周：敲定题目第三周：计算一般类型的模具的零部件的计算第四周：模具作为一个整体和其相关联的部件的设计和图纸结构尺寸第五周：电子录入和修改草案第六周：检查修改论文，以便最后定稿第七周：论文提交和评估，等待答辩指导教师（签名）： 2摘要注塑是塑料在注塑机加热料筒中塑化后，由柱塞或往复螺杆注射到闭合模具的模腔中形成制品的塑料加工方法。此法能加工外形复杂、尺寸精确或带嵌件的制品，生产效率高。大多数 热塑性塑料和某些 热固性塑料（如 酚醛塑料）均可用此法进行加工。用于注塑的物料须有良好流动性，才能充 满模腔以得到制品。20 世纪 70 年代以来，出现 了一种带有化学反 应的注射成型，称 为反应 注射成型， 发展很快。 此次毕业设计为塑料花瓶的设计。塑料瓶重量轻，多色彩，强度高，易于制造，成本低，所以一些功能，办公室和家庭园艺的必备产品，而且在过去的陶壶理想替代品，也是未来的发展方向。根据产品和工艺的数量，以确定在生产塑料零件的用于塑料注射模制方法的属性。该产品是专为大批量生产，所以模具的设计需要具有高的喷射效率，浇注系统，以便能够做到自动脱模，除了确保塑料零件的使用点浇口的表面质量，所以它使用两分型面的注射成型。点浇口自动脱模结构。模腔是用在一个模块和两个腔的均衡结构中，因为它使用形成的浇注系统点浇口，它在引入两个推动器机构的形式被发射到完全引进塑料件工作。因为工艺性能的塑料部件需要具有一个冷却系统在注塑成型，模具设计，因而它也进行了设计。关键词: 双分型面注射模具；塑料花瓶；硬聚氯乙烯 PVC 3AbstractInjection molding is a granular or powdered plastic injection machine fed from a hopper heated barrel, after heated and melted into a viscous melt plasticized state, and then the next injection plunger or a high-pressure push screw to a very large flow rate through a nozzle into the mold cavity, after a certain amount of dwell time plus cooling setting, can maintain the shape of the mold cavity corresponding conferred, then mold parting can get the desired plastic products .My graduation project is the design of injection mold plastic vase. Plastic vase light weight, multi-color, high strength, ease of manufacture, low cost, and so some of the features, office and home gardening essential products, but also the past clay pots ideal substitute, is the future direction of development.Depending on the number of products and processes, in order to determine the plastic injection molding process for the production of plastic parts of the property. The product is designed for mass production, so the mold design requires a high injection efficiency, gating system to be able to do automatic ejection, in addition to ensuring the use of plastic parts of the gate point surface quality, so it uses two parting injection molding surface. Point gate automatic ejection structure. Cavity structure is in equilibrium and the two chambers of a module, since it uses the gating system point gate formed, it is transmitted to the full introduction of the introduction of two pieces of plastic in the form of a pusher mechanism. Because the process performance plastic components need to have a cooling system in injection molding, mold design, and therefore it has been designed. 4Keywords: double parting line injection mold; plastic vase; rigid polyvinyl chloride PVC1目 录设计任务书 .1摘 要 .2目 录 .11 塑料花瓶塑件设计步骤及工艺分析 .11.1 注塑模具设计步骤 .1塑料件分析 .1选择注塑机 .1有关模具设计的计算 .1模具结构设计 .1模架的选择要根据模具总的尺寸 .1注塑机参数的校核 .1画模具装配图和需要的加工的全部零件图 .1全面检查开始制造 .21.2 塑料花瓶塑件成形工艺分析 .21.3 塑件成形工艺参数确定 .41.4 注射机的选用 .5根据计算可知浇注系统一次注塑大约会用到塑料 60 ，而塑件体积 67 ，所以一次注塑所用塑料约为 130 ，查模具设计手册得塑料成型的工艺参数，所以吧注射机选用 G54-200.51.5 乙烯设计时应考虑的问题 .52 模具基本结构设计及模架选择 .62.1 确定成形方法 .62.2 型腔布置 .62.2.1 注意的问题或原则 .62.2.2 多型腔注射模在排列时要遵循以下的原则 .63 模具结构尺寸的设计计算 .83.1 计算型腔尺寸 .93.1.1 型腔径向尺寸计算 .93.1.2 计算型腔深度尺寸 .103.2 计算型芯的尺寸 .103.2.1 计算型芯径向尺寸 .103.2.2 计算型芯高度尺寸 .104 模具基本设计及模架选择 .124.1 设计分型面 .124.4.1 设计分型面 .124.4.2 排气槽设计 .134.2 设计浇注系统 .134.3 分流道设计 .154.4 浇口设计 .184.5 脱模机构设计 .2024.6 导向机构的设计 .214.7 选择模架 .224.7.1 模架结构 .224.7.2 塑料注射模具技术要求 .234.8 模具冷却、加热系统计算 .244.8.1 模具冷却 .244.8.2 模具加热 .275 工艺参数的校核 .285.1 最大注射量校核 .285.2 锁模力校核 .285.3 模具与注塑机安装部分相关尺寸校核 .285.4 模具闭合高度校核 .285.5 开模行程校核 .296 模具的工作原理 .306.1 模具工作原理 .307 模具总装图及模具的装配、试模 .327.1 模具总装图及模具的装配 .32图 7.1 模具装配图 .327.2 模具的安装试模 .337.2.1 试模前的准备 .337.2.2 模具的安装及调试 .3337.2.3 试模 .347.2.4 修模 .347.3 检验 .34致 谢 .35参考文献 .3611 塑料花瓶塑件设计步骤及工艺分析1.1 注塑模具设计步骤塑料件分析透明塑料件设计的要求透明塑料件生产量体积计算的塑料件和它的质量选择注塑机选择更适用的注射机因此要计算塑件的体积跟质量，也会提高设备的利用率，进而确定模腔数目有关模具设计的计算设计中的凹，凸模所涉及到的零件及其工作尺寸的相关计算来确定型腔壁厚，底版厚度模具的加热跟冷却系统模具结构设计选择塑件的分型面跟成型位置；制定模腔的数目，型腔中浇口的设置、排列、布局相应流道结构设计模具的工作零件设计顶出机构设计排气方式模架的选择要根据模具总的尺寸模架已逐渐开始标准化，根据生产商，来选够模架注塑机参数的校核最大注射量检查注射压力的检查锁模力的检查检查模具跟注射机配合部分的尺寸，包括闭合高度，开模最大最小行程，模座安装尺寸等尺寸检查画模具装配图和需要的加工的全部零件图2画模具装配图要符合机械制图国家标准（GB），其画法与不同机械制图原则上并没啥区别，只是为了更加清楚地表达模具中成型制品的浇口位置的设置、形状、在模具结构图的俯视图上，是可以将定模座拿掉，可以只画动模座一部分的俯视图的。模具装配图应包括所有尺寸，如外形尺寸、装配尺寸、闭合尺寸、特征尺寸、极致尺寸、及技术条件等等。加工主要工作零件通常周期较长，需要更加精确的精度，精心的绘制，其他零部件最大的限度的利用标准件。全面检查开始制造1.2 塑料花瓶塑件成形工艺分析如图 1.1 为塑料花瓶的二维工程图, 单位图 1.1 塑件图产品名称：塑料花瓶产品材料：硬聚氯乙烯 PVC塑件材料特性：硬聚氯乙烯不含或者含有少量增塑剂。它的机械强度较高，通常温度-15至55，而且有较好的抗拉、弯、压和抗冲击的性能；耐磨强度好、耐化学腐蚀，对3酸碱的抵抗能力极强，价格便宜，好的化学性能，比较的困难的成型，不高的耐热性。塑件材料成形性能：聚氯乙烯流动性差，在过热的易分解，稳定剂和润滑剂所必需加入的严格控制的溶解的材料的停留时间和成型温度是必要的。较小范围的成型温度，并严格控制材料温度，模具还应当有一个冷却装置，它是必要的;预塑化装置与螺杆注塑机被选中。压铸系统要大栅横截面，粗而短，死材料可具有滞后性。冷却模具，做到在其表面镀铬。产品数量：大量的生产塑件尺寸： （长*短*高*厚）塑件颜色：白色、淡棕色、墨绿色、蛋黄色、玫红色等各种颜色，这个可以很据需要进行选择的。查文献3可得：塑件材料物理性能：密度：收缩率：熔点：热变形温度：材料力学性能：拉伸强度：拉伸弹性模量：弯曲强度：弯曲弹性模量：压缩强度：缺口冲击强度：硬度：洛氏塑件质量：4此塑件为硬聚氯乙烯,由以上得知其密度为 ,收缩率为，计算其平均密度为 ,平均收缩率为 。可根据塑件形状来计算会得到花瓶的体积。通过计算得：塑件的体积 塑件的重量 式中： 塑料密度塑件要求：塑料花瓶外表面是光滑的，美观上有一定的要求。不可以有较大浇口痕迹，在瓶沿部分最好无飞边或者容易清理。1.3 塑件成形工艺参数确定硬聚氯乙烯成形的工艺参数 查文献2表 1-3 得：模具温度：喷嘴温度：料筒温度：前段温度：中段温度：后段温度：注射压力：保压压力：塑化形式：螺杆式喷嘴形式：通用式注射时间：保压时间：冷却时间：成形周期：1.4 注射机的选用5根据计算可知浇注系统一次注塑大约会用到塑料 60 ，而塑件体积 67 ，所以一次注塑所用塑料约为 130 ，查模具设计手册得塑料成型的工艺参数，所以吧注射机选用 G54-200注射机参数如下：注塑机最大注塑量 ： 喷嘴球面半径： 注塑机拉杆的间距：锁模力：注塑压力： 最小模厚：模板最大距离：模板行程：喷嘴前端孔径： 1.5 乙烯设计时应考虑的问题流道和浇口。因为 PVC 流动性很差，设计流动阻力相对小的浇注系统是必须的，系统内流道有死角要避免。注塑模的浇口跟流道要最大化的短，厚，粗。温度调节系统易控制，灵敏度高对模腔具有腐蚀作用的挥发性气体在 PVC 分解时会产生，模腔表面需铬或采用耐腐蚀的稳定剂要 适当使用、润滑剂等添加剂。让树脂工艺性能和制品使用性能有所提高，成形预热。排气结构应合理。干燥的原料、料筒温度，模具温度。62 模具基本结构设计及模架选择2.1 确定成形方法采用注射成形的方法生产塑料件。塑件大批量生产，设计时会有相对高的注塑效率，必要的自动脱模的浇注系统。同样会采用点浇口来保证塑料件表面质量，确保美观，所以会用到双分型面注射模跟点浇口的自动脱模结构是比较不错的。2.2 型腔布置2.2.1 注意的问题或原则产品的产量，塑料件的大小，塑料件的精度，用料以及颜色来确定模具型腔的数量。塑料件的成型工艺，成型设备以及模具的制作等都在设计时需要考虑的。2.2.2 多型腔注射模在排列时要遵循以下的原则致力于平衡，对称。分流道要短，浇注系统凝料比例、成型周期和热损失以此来降低。精度高的制品，尽可能少的腔数。紧凑的结构，节省钢材。模具注射的工艺性要保证模具的压力和温度平衡在排位时必要考虑的。由设计要求知道，塑料件形状简单，质量小，表面精度满足一般要求即可，并且模具选用一模两腔结构且平衡布置，双分型面注射模，点浇口的浇口形式来进料，这样模具制造加工容易，尺寸小巧，有利于充满整个型腔内，塑料件的质量也会高些，效率也会高在生产上，而且塑料件成本降低低。型腔的排列要根据模具的尺寸及形状排列，其排列方法如图 2.1 所示。7图 2.1 型腔布置示意图83 模具结构尺寸的设计计算因为要降低模具在加工时的难度和制造的成本，所以在达到塑料件使用的前提下，用了较为低级的尺寸精度。 塑料品种关系到塑料件的精度，因此根据塑料收缩率的不同变化，塑料的公差精度会有高精度、一般精度、低精度此三种。表 3.1 精度等级与公差数值精度等级1 2 3 4 5 6 7 8基本尺寸/mm公差数值/mm-3 0.04 0.06 0.08 0.12 0.16 0.24 0.32 0.4636 0.05 0.07 0.08 0.14 0.18 0.28 0.36 0.566-10 0.06 0.08 0.10 0.16 0.20 0.32 0.40 0.6410-14 0.07 0.09 0.12 0.18 0.22 0.36 0.44 0.7214-18 0.08 0.10 0.12 0.20 0.24 0.40 0.48 0.8018-24 0.09 0.11 0.14 0.22 0.28 0.44 0.56 0.5624-30 0.10 0.12 0.16 0.24 0.32 0.48 0.64 0.9630-40 0.11 0.13 0.18 0.26 0.36 0.52 0.72 1.0040-50 0.12 0.14 0.20 0.28 0.40 0.56 0.80 1.250-65 0.13 0.16 0.22 0.32 0.46 0.64 0.92 1.465-80 0.14 0.19 0.26 0.38 0.52 0.76 1.04 1.6080-100 0.16 0.22 0.30 0.44 0.60 0.88 1.20 1.809100-120 0.18 0.25 0.34 0.50 0.68 1.00 1.36 2.00120-140 - 0.28 0.38 0.56 0.76 1.12 1.52 2.20表 3.2 硬聚氯乙烯建议采用精度等级表建议采用精度等级塑料品种高精度 一般精度 低精度硬聚氯乙烯 4 5 6在塑料件的工作环境下了解到工件的精度要求是不很高的，所以选用了一般精度。3.1 计算型腔尺寸取硬聚氯乙烯的平均收缩率 在计算中。公差按照表 3-1 和表 3-2 中所查的公差进行计算。模具制造公差，选取塑件尺寸公差的 1/5。3.1.1 型腔径向尺寸计算塑料件 塑料件尺寸公差选取 0.60式中 塑件形状尺寸塑件的平均收缩率塑件的尺寸公差 模具制造公差对于圆弧 塑件尺寸公差取 0.22103.1.2 计算型腔深度尺寸塑料件高度 塑件尺寸公差取 0.52式中 塑料件最高方向的最大尺寸3.2 计算型芯的尺寸3.2.1 计算型芯径向尺寸塑件尺寸公差取 0.46式中 大塑件内形径向的最小尺寸3.2.2 计算型芯高度尺寸对于塑件 尺寸的模具设计，塑件尺寸公差取 0.46式中 塑料件内腔的深度最小尺寸11塑料件 尺寸的模具设计，塑料件尺寸公差取 0.16124 模具基本设计及模架选择4.1 设计分型面4.4.1 设计分型面热固性塑料注射模的分型面溢料情况是个较为明显的问题。必须减少接触面积并加大接触压力，用此来改善塑料溢边的问题。 选分型面时要考虑的方向须要保证塑料件制品尺寸的精度花瓶要美观，因此保证其外观是必要。所以浇注系统要安排的合理制造要简单，所以尽量的简化模具结构有装饰的地方或有圆弧的转角处不应是分型面的位置 ，不平滑流畅的边边也不要注射机技术规格的有关要求当然要满足同心度 的问题要将要求严格的放于分型面的同一侧在轴芯机构中必涉及到轴芯距离，多加思考设计遇到排气面在分型面的时候，分型面的位置要在料流的尾端设计通常是将塑料件留在动模上，这样也是为了容易脱模塑料花瓶的外观要求比较高，因此分型面跟推杆在设计时要十分的留意13图 4.1 分型面选择示意图此塑料件的分型面有多样选择,如图 4.1a 中分型面是在分型轴线上,这会使得塑料件外表面留下分型面的痕迹,塑料件的外表面质量就会受到影响。图 4.1b 中分型面选择在花瓶的上端面。所以在凹模型腔内形成了整体上的塑料件的外表面，这样也可以是得塑料件整体上的光滑流畅。故塑件选择如图 4.1b 中所示的分型面。型腔外部周围的平面凹下 。分型面上不能有孔穴或凹坑，表面硬度在以上。4.4.2 排气槽设计注射模是型腔模，会有大量的空气在型腔当中，熔料极快的进入型腔时，需要将这些个空气赶快地排出。并且，当这个熔料在型腔内成型固化并开模时，料品和型腔之间就会形成一种真空的环境，这是空气要抓紧的进入。注射模中的排气系统包括将气体排出和引进的结构。详细地说，注塑模的排气系统包括以下两个层面：注塑模在工作时，排气系统会把模具型腔、浇注系统内部的空气还有塑料本身因加热或固化产生的低分子挥发性气体及时的排出之外。改过了哈哈！设计的引气系统是想避免制品黏住定模或者在顶出时不至于让制件变形。在注塑模的设计过程，就应有足够多的重视在排气系统的设计上。当塑料熔融状态下充满型腔时，热固性塑料在固化过程中会放出大量的气体,比较容易堵塞缝隙，如果不及时地排出气体，塑件就会产生一种不满足的状态，进而产生气泡，接缝处的表面轮廓看不清其他的缺陷，很有可能气体在受压下产生高温，使塑件变焦了；因而开设专用排气槽排出气体是必要的。排气槽多数情况下用的是配合间隙排气的方式，又因为硬聚氯乙烯流动性能比较差，所以在分型面上一定要设置排气槽，深度为 ，宽 .这样就方便清理飞边并排出气体。 4.2 设计浇注系统模具浇注系统的作用：在高压下高速度进入模具型腔的高温熔体，以达到型腔充满。模架的规格型号有模具的浇口形式、模具的数量、模具的进料方式来决定的。直接影响成型品的内部质量、外观、尺寸精度和成型周期的是浇注系统的设计是否达到要求，所以其具有很高的重要性。浇注系统：塑料熔体由注射机的喷嘴射出后，进入模具的型腔以前所经过的一14段路程的总称。所以模具浇注系统要达到粗短，采用的流道设计为主流道、分流道、浇口和冷料穴的设计。查2得双分型面注射模使用的浇注系统是点浇口浇注系统。主流道设计： 主流道：紧接注塑机喷嘴到分流道为止的那一段锥形流道。熔体会从喷嘴中以特定的动力能喷出.因为熔体在料筒已经被压缩,会流入模的空腔内,其体积必然要增大,流速也略为有所减小。主流道设计应注意的问题： 便于流道凝料从主流道衬套中脱出，主流道会设计成圆锥形。锥角 粗糙度 与喷嘴对接处设计成半球形凹坑，球半径略大于喷嘴头半径。 主流道要足够受得住高温和摩擦，可拆卸的衬套在设计时是必要的，以便选用更好的材料单独加工跟热处理。 衬套大端高出定模端面 ，并与注射机定模板的定位孔成间隙配合，起定位隙作用。 查22（5-59）得主流道直径计算的经验公式：式中 主浇道大头直径 流经主浇道的熔体体积 因熔体材料而异的常数 如表表 4.1 塑料种类与 K 值表塑料种类值故 主流道断面尺寸：主流道设在定模板上，并且位于模具的中心，与注射机喷喷嘴在同一轴线上，如下图：15图 4.2 主流道衬套示意图表 4.2 主流道衬套中尺寸关系表16 20 25 30d 注射机喷嘴直径+（0.51）D 与注射机定位孔间隙配合SR 注射机喷嘴球面半径+（12）主流流道的大头直径确定为 6mm ，考虑硬聚氯乙烯流动性较差，所以主流道如下选择，锥度 、 、 、 、 4.3 分流道设计 塑料熔体从主流道进入多腔模各个型腔的通道就是分流道，对熔体流动起分流转向的作用，要求熔体压力和热量在分流道中损失小。必须考虑的因素 ：塑料的流动性及制品的形状 对于流动性差的塑料，如 PC，HPVC，PPO 和PSF 等，分流道应尽量地短，尽可能的采用圆弧过渡在分流到拐角处，横截面积宜16取较大值，横截面形状应采用圆形（侧浇口分流道）或“U”形（点浇口分流道）。分流道的走向和截面形状取决于浇口的位置和数量，而浇口的位置和数量又取决于制品形状。分流道的大小、长短和走向取决于型腔的数量。浇口的位置和形式取决于壁厚及外观质量，最终决定分流道的走向和大小。注射机的压力及注射速度主流道及分流道的拉料和脱落方式 如果要采用自动化注塑，一定要保证在开模后留在后模的分流道，且容易推落。分流道的截面形状及分布选择：截面形状有圆的、梯状形、U 形、半圆的、矩形。分流道的长度要最大化的短，减少弯曲来减少压力损失和热量损失，分流道的表面粗糙度为 。 表 4.3 截面形状的对比表特征截面形状热量损失 加工性能 流动阻力 效果圆形 小 较难 小 最佳梯形 较小 易 较小 良U 形 较小 易 小 佳矩形 大 易 大 不良通过表 4-3 截面形状的对比，圆形截面形状效果最佳，考虑到经济和加工难易，采用梯形。分流道截面形状采用梯形且平衡分布，因为梯形分流道热量损失较小，易加工，效率较高且可保证各型腔均衡进料，从而保证塑件质量。分流道尺寸经验计算分流道的断面尺寸要视塑件的大小，品种注射速度及分流道的长度而定。一般分流道直径在 以下时，对流动性影响较大，当直径大于 时，对流动性影响较小。17查22 （6.2）得分流道计算经验公式 式中 b梯形大底边宽度，塑件的质量， L分流的长度, h梯形的高度，故 表 4.4 各种塑料的分流道推荐值塑料种类梯形分流的侧面斜角 常取 5o10o，取此斜角为 10o ，底部以圆角相连。18如图 4.3 分流道截面示意图4.4 浇口设计浇口不仅对塑件熔体的流动性和充模特征有关，而且与塑件的成形质量有着密切的关系。浇口位置尽量选择在分型面上，以便于清除及模具加工，因此能用侧浇口时不用点浇口。浇口位置距型腔各部位距离尽量相等，并使流程最短，使熔胶能在最短的时间内同时填满型腔的各部位。浇口位置应选择对着型腔宽畅、厚壁部位，便于补缩，不致致形成气泡和收缩凹陷等缺陷。熔体由薄壁型腔进入厚壁型腔，会出现再喷现象，使熔体的速度和温度突然下降，而不利于填充。浇口位置应有利于模具排气。熔体进入型腔后，不能先将排气槽（如分型面）堵住，否则型腔内的气体无法排出，会影响熔体流动，使制品产生气泡、熔接痕或填充不足等缺陷。19浇口不能影响制品外观和功能。前面说过，任何浇口都会在制品表面留下痕迹，为不影响产品外观，应将浇口设置于制品的隐蔽部位。但有时由于塑件的形状或排位的原因，浇口的位置必须外露，对此，一要将浇口做得漂亮些，二要是将情况预先告诉客户。模具生产的制品有一定的局限性，我们只能做到尽善，做不到尽美。点浇口形式采用带圆角的圆锥过渡式的点浇口，因为这种结构有利于熔料充满型腔。浇口位置的选择：尽量缩短流动距离，保证熔料能迅速地充满型腔。浇口开在塑件壁厚处，且应减少熔痕，有利于型腔气体的排出。所以，塑件的浇口选择在花盆的底部中央处，由于塑件所填充塑料多，这样可以提高充模速度。浇口尺寸计算：查22（5-64）得点浇口的直径计算公式式中 点浇口的直径 系数，依塑料种类而异 查表 得依塑件壁厚而异的系数 查22图 5-79 得型腔表面积表 4.5 塑料种类与 n 值表塑料种类值表 4.6 点浇口经验直径尺寸 厚度塑料种类20综上查表得 与经验尺寸一致，所以点浇口取。由上可知，塑件采用点浇口成形，浇注系统平衡布置，如图 4-5 所示。主流道为圆锥形，上部直径与注塑机喷嘴相配合，下部直径为 ，锥角为 6o。分流道采用梯形截面流道，斜角为 10o，高为 ，宽为 。点浇口直径为 ，长度为 ，头部球 。图 4.4 点浇口示意图4.5 脱模机构设计塑件在模腔中成形后，便可以从模具中取下，但在塑件取下以前，模具必须完成一个将塑件从模腔中推出的动作，模具上完成这一动作机构称为脱模推出机构。模具开模时，制品必须留在有脱模系统的半模上；防止制品在推出时变形或损坏，正确分析制品对型芯的包紧力和对模腔的粘附力的大小及其所在部位，有针对性地选择合适的推出方式，使脱模力施于制品对模具包紧力最大，以及能够承受脱21模力的部位；结构合理工作稳定可靠，脱模系统应推出可靠，复位准确，运动灵活，制造方便，更换容易，且具有足够的强度和刚度；位置合理，推出安全；推出行程合理，制品可自由落下。推出机构的组成：第一部分是直接作用在塑件上将塑件推出的零件；第二部分是用来固定推出零件的零件，有推杆固定板、推板等；第三部分是用作推出零件推出动作的导向及和模时推迟推出零件复位的零件。推出机构应使塑件脱模时不发生变形或损伤塑件的外观；推力的分布依脱模阻力的大小合理合理安排；推出机构的结构力求简单，动作可靠，不发生误动作，和模时要正确复位。，推模力的计算要将塑件从模腔中推出必须克服推出所遇到的阻力，因此塑件脱模时必须有一个足够大的脱模力，脱模力可用下式计算：式中 脱模力 型芯的脱模斜度 塑件包容型芯的面积 塑件对钢的摩擦系数 取 0.2塑件对型芯的单位面积上的包紧力 故 因为本塑件结构简单所以使用一般的推杆推出机构、推板推出机构等既可满足塑件脱模的要求。4.6 导向机构的设计导向机构由导柱及导套等组成。在模具各类机构中都可能设置导向机构，以保证各类机构在工作过程中定位、定向。导向机构主要有导销和导柱导套两种形式。因为导销主要用于移动式小型压模，不符合设计要求，所以本模具中采用导柱导套形式的导向机构。导柱结构的技术要求：形状 导柱前端应倒圆角、半球形或做成锥台形，以使导柱能顺利地进入导套，导柱表面有多个环形油槽，用于储存润滑油，减小导柱和导套表面的摩擦力。22材料 导柱应具有硬而耐磨的表面和坚韧而不易折断的内芯，因此多采用 20 钢（经表面渗碳淬火处理）或者 T8、T10 钢（经淬火处理），硬度为 5055HRC。导柱固定部分的表面粗糙度 0.8m，导向部分粗糙度 Ra为 0.4m。公差与配合 导柱与固定板的配合为 H7/k6,导柱与导套的配合为 H7/f7。易出现的问题 导柱弯曲变形；导柱导套磨损烧死。导套结构的技术要求：形状 为使导柱顺利进入导套，导套的前端应倒圆角。导向孔最好做成通孔，以利于排出孔内的空气。如果模板较厚，导孔必须做成盲孔时，可在盲孔的侧面打一个小孔排气或在导柱的侧壁磨排气槽。材料 可用于导柱相同的材料或铜合金等耐磨材料制造导套，但其硬度应略低于导柱硬度，这样可以减轻磨损，以防止导柱或导套拉毛。固定形式及配合精度 直导套用 H7/r6 过盈配合镶入模板，为了增加导套镶入的牢固性，防止开模时导套被拉出来，可以用止动螺钉紧固。其他导套一般采用过渡配合 H7/m6 镶入模板，导套固定部分的粗糙度的 Ra为 0.8m，导向部分粗糙度Ra为 0.4m。模具的导柱和导套的配合形式及设计尺寸如下图 4.5图 4.5 导柱和导套的配合形式示意图4.7 选择模架4.7.1 模架结构23注射模标准：我国目前标准化注射模零件的国家标准有 12 个；另外还制订了塑料注射模具的标准模架，分中小型模架（GB/T12556.190）和大型模架（GB/T12555.190）两种。中小型模架标准中规定，模架的周界尺寸范围为：560mmx900mm，并规定模架的形式为品种型号，即基本型，A1、