铁心冲片落料级进模设计

目录摘 要 .1绪 论 .2第 1 章 工艺分析 .3第 2 章 工艺方案的确定 .42.1 模具类型的确定 .42.2 模具结构的选择 .4第 3 章 冲裁工艺计算 .63.1 排样的设计与计算 .63.1.1 搭边值及步距的确定 .63.1.2 条料宽度的计算 .63.1.3 排样的设计 .63.1.4 材料的利用率 .83.2 冲裁方式的选择： .83.3 计算冲压力，初选压力机的吨位 .93.3.1 冲裁力的计算 .93.3.2 冲压压力中心的计算 .103.4 凹模刃口尺寸的公差选择 .113.5 凸、凹模刃口的计算 .123.5.1 刃口尺寸的确定 .12第 4 章 冲裁模主要零部件的结构设计 .154.1 凹模板的结构设计与计算 .154.1.1 凹模结构设计 .154.1.2 矩形凹模板 .154.1.4 凹模型孔侧壁的选择 .17 4.1.5 凹模板上各值的确定 .174.1.6 根据以上各种条件绘制出凹模板的形状及尺寸 .184.2 凸模和凸模固定板的设计 .184.2.1 落料凸模的设计 .184.2.2 冲孔凸模的设计 .194.2.3 凸模固定板的确定 .194.3 模架的选择 .204.4 定位零件与导向零件的设计 .214.5 卸料装置的选择 .214.6 模柄的选择 .224.7 其它冲模零件的选择 .22第 5 章 压力机的选用及模具的闭合高度 .235.1 压力机的选择 .235.2 压力机的校核 .235.2 压力机高度的校核 .24设计总结 .25参考文献 .26致 谢 .27第 1 页摘 要本次设计的是铁心冲片、落料级进模，设计的内容包括铁心冲片的工艺分析，工艺方案的确定，冲裁工艺计算（条料宽度计算、排样图的设计、冲裁方式、总的冲压力计算及压力中心的确定、刃口尺寸、冲裁间隙计算） ，冲裁模主要零部件的结构设计（凸模、凹模结构设计、定位零件的设计与标准、卸料装置设计、凸模固定板与垫板的设计、其它冲模零件结构的设计等） ，模具标准模架的选用及闭合高度的确定，该采用何种送料方式，还有始用挡料装置的设计等一整套的设计步骤。关键字：冲孔、落料、级进模 第 2 页 绪 论现代工业的迅猛发展使冷冲压技术得到越来越广泛的应用，随之而来的是对冲压模具的设计与制造要求越来越高。冲压模具是冲压生产的主要装备，次设计是否合理，对冲压件的表面质量、尺寸质量、生产率以及经济效益影响很大。因此，研究冲压模具的设计，提高冲压模具的各项技术指标，对冲压模具设计和冲压技术发展是十分重要的。本书说明主要是对门扣的设计，采用冲孔落料级进模。本书说明主要讲述了冲压件工艺分析、冲压工艺方案的确定、计算冲压力、压力中心、初选设备、工作部分尺寸计算以及主要零部件的设计。本说明书在编写过程中参考了大量文献资料，得到老师与同学的指导和帮助，在此表示感谢。 第 3 页 第 1 章 工艺分析 冲裁件的工艺性主要是指工件在冲裁加工中的难易程度。良好的冲裁工艺性应保证材料消耗少、工序数目少、模具结构简单而寿命长、产品质量稳定、操作简单等。而影响冲裁件的因素很多，如冲裁件的形状特点、尺寸大小、精度要求和材料性能等。本次设计制件如下： 名称：铁心冲片材料：硅钢板厚度：0.5mm，大批量生产制品图（图 1-1）： 图 1-1 制品图1该工件结构形状简单、左右对称，材料较厚为 0.5mm，属于普通冲压件。 2材料为硅钢板，抗剪强度 549MPa、它是一种含碳极低的硅铁一般含硅量为0.54.5。加入硅可提高铁的电阻率和最大磁导率,降低矫顽力、铁芯损耗（铁损）和磁时效。 第 4 页 第 2 章 工艺方案的确定 2.1 模具类型的确定根据制件工艺性分析：因为该模具能在压力机一次行程内，完成冲孔落料两道工序，在完成这些工序的过程中无需进给移动。方案可分为以下三种： 方案一：采用单工序模逐步加工（1）冲孔落料 单工序模（2）落料冲孔 单工序模方案优缺点：单工序模（俗称简单模） ，即在一副模具中只能完成一种工序。由于采用单工序模，模具制造简单，制造周期短，价格低，维修方便，生产率低，工件精度低，不适合大批量生产，但生产通用性好，适合于中小批量生产。 方案二：采用级进模加工 方案的优缺点：级进模具有操作安全的显著特点，模具强度较高，寿命较长。使用级进模便于冲压生产自动化，可以采用高速压力机生产。级进模较难保证内、外形相对位置的一致性。但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，一般适用于大批量生产小型零件。 方案三：采用复合模加工成形 方案的优缺点：生产效率高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，板料的定位精度要求比级进模低，冲模的轮廓尺寸较小。但模具制造较复杂，制造精度要求高，成本高，调整维修较麻烦，使用寿命低。主要用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。根据零件的设计要求，以及上述三种方案的特点看来，决定采用第二种方案加工比较合理。 2.2 模具结构的选择由于该工件有冲孔、落料两个工位，材料的厚度为 0.5m。制件较薄，为保证制件 第 5 页 平整，因此采用侧刃定距的级进冲裁模，并采用弹压卸料方式。这种模具结构比较简单，且比较安全。由于考虑到模具凸模的固定强度，在冲孔凸模和落料凸模之间留了一个步距空位。为了方便操作和取件，该副模具采用纵向送料。 综上所述：该模具应选侧刃定距级进冲裁模。如图：（2-1）图 2-1 模架图 第 6 页 第 3 章 冲裁工艺计算 3.1 排样的设计与计算排样是指冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法。合理的排样和选择适当的搭边值，是降低成本和保证工件质量及模具寿命的有效措施。其中,排样的设计则包括搭边值、条料宽度、壁厚的计算。 3.1.1 搭边值及步距的确定 （查参考文献2表 2-11） 可得： 制件与制件之间的余料 a0mm 横搭边:制件与条料边缘之间的余料 a10m 步距：SD+a5050m D工件纵向最大尺寸 50mm 3.1.2 条料宽度的计算 1条料宽度的计算：（查参考文献2表 2-12,2-13）可得：a 10m =0.4mm.应按下式计算: (D max+2a1+2b1) 00.4 将值代入公式得： (50+2*0+2*1.5) 00.4 =5300.4 3.1.3 排样的设计 排样的基本类型可分为三种： (1) 有废料排样：（如图 3-1a）冲件尺寸完全由冲模来保证，有废料排样的材料利 第 7 页 用率较低，但制件的质量和冲模寿命较高，常用于工件形状复杂尺寸精度较高的排样。(2) 少废料排样：（如图 3-1b）少废料排样法的材料利用率高，利用率可达70%90%。适用于精度不高的排样。 (3) 无废料排样：(如图 3-1c）在无废料排样时，材料只有料头、料尾损失，材料利用率可达 85%95%。在工件精度要求不高时，特别是大量生产时，还应优先选用。当进距几倍零件宽度时，一次切断便能获得多个冲件，有利于提高劳动生产率。 图 3-1 方法 因为本次设计采用级进模冲压方案，即冲孔落料两道工序完成，落料的排样图采用无搭边的直排。 则排样图如下图 3-2 所示：图 3-2 排样 第 8 页 3.1.4 材料的利用率材料利用率是判断排样是否经济的重要参数，但材料利用率并不是选择排样的唯一标准。一般应尽量选择材料利用率较高的排样。当使用 1 张板料时，可按下式计算选板 34.7mm1000mm 板材的利用率则一个步距的材料利用率计算公式如下：公式 =A/BS100%=(3.14444+10202)/5053100%=77.3%3.2 冲裁方式的选择：当一次冲裁完之后，为了能够顺利地进行下一次冲裁，必须适合解决出件、卸料及废料排出等问题。选取的冲裁方式不同时，出件、卸料及废料排除的形式也就不同。因此冲裁方式将直接决定冲裁模的结构形式，并影响冲裁件的质量。下面有三种基本的冲裁方式：1、固定卸料顺出件采用固定卸料方式，板料不受约束，属于自由冲裁，废料边很容易上翘，卸料时又反向翻转变形，因此对凸模刃口侧面的磨损比较严重。这种冲裁方式不适合于冲薄料，冲钢板时板厚度不宜小于 0.8，冲软铝板时最好不小于 1.2mm。其缺点是凹模刃口附近有异物时不易发现，可能造成损伤刃口，甚至折断凸模的事故。其优点是手工送料时手不易进入危险区，因此比较安全。固定卸料式的模具结构比较简单，板料厚度合适时，用于落料加工较为合适。但一般不用于冲孔。2、弹压卸料顺出件弹压卸料方式很适于冲薄件，一般当板料厚度小于等于 0.5mm 时，必须采用弹压卸料方式。冲较厚的板料也可以采用弹压卸料方式，以获得较平整的冲裁件，但收效没有薄料明显。 第 9 页 3、弹压卸料逆出件方式用于顺装式冲裁模的结构形式。这种逆出件方式只用于落料，不用于冲孔，因此对于顺装式模具，反顶板也称为顶件板；用于倒装式模具时，反顶板又称推件板。在顺装模具中，顶件力需由弹性元件提供。 所以：根据上述各种冲裁方式的特点，该制件应选择弹压卸料顺出件。 3.3 计算冲压力，初选压力机的吨位计算冲裁力的目的是为了保证压力的额定压力，因此要计算最大冲裁力，但考虑到刃口的磨损、间隙的波动、材料力学的性能变化、板材厚度的偏差等因素的影响，可取安全系数为 1.3，并取抗剪强度为抗拉强度的 0.8 倍。 3.3.1 冲裁力的计算 （1）根据冲裁力的公式： F=KLt b （N） 式中 b料板的抗剪强度（MPa） ；L 冲裁轮廓的总长度（mm） ；t 板料厚度（mm） 。查表得：硅钢板材料在常温下的抗剪强度 b=549MPa考虑到刃口的磨损、间隙的波动、材料力学性能的变化、板料厚度的偏差等因素的影响，可取安全系数为 k=1.3L100.48+120+80300.48mm则： F 冲裁力 1.3129.60.5549107226.288N（）推件力的计算因为其为大间隙冲裁，所以其卸料力、推件力、顶件力均为 0N据上所诉压力机应选用 JS-16 第 10 页 3.3.2 冲压压力中心的计算根据设计制件的外形尺寸及特点，我们知道它属于冲孔和落料。由此可以知道，压力中心需要通过计算冲孔的压力中心和落料的压力中心，这样来获得总制件的压力中心。我们通过对制件进行分解后计算压力中心。通过下图我们知道制件的落料部分属于对称形状，故我们可以确定其压力中心坐标，如图：（3-1）图 3-1 落料凸模冲压中心示意图第一和第二次冲孔的中心在几何中心：则F1*X=F2*(50X)35856.288X=42822(50-X)X=27.21(mm)图 3-2 冲裁模压力中心示意图 第 11 页 落料力 F3 的压力中心在几何中心，如图：3-2F3*X1=(F1+F2)*(66.49X1)28548X1=78678.288*(57.17X1)107226.288X1=4498037.725X1=41.95(mm)所以模具压力中心在几何中心偏右 5.36(mm)3.4 凹模刃口尺寸的公差选择凸模和凹模的刃口尺寸计算包括决定刃口的基本尺寸和制造公差。1、凸、凹模刃口尺寸计算的原则在冲裁件尺寸的测量和使用中，都是以光面的尺寸为基准。落料件的光面是因凹模刃口挤切材料产生的，而孔的光面是凸模刃口挤切材料产生的。故计算刃口尺寸时，应按落料和冲孔两种情况分别进行，其原则如下：1）落料时，因落料件光面尺寸与凹模尺寸相等（或基本一致） ，应先确定凹模尺寸，即以凹模尺寸为基准。落料凸模基本尺寸则按凹模基本尺寸减最小初始间隙。2）冲孔时，因工件光面的孔径与凸模尺寸相等（或基本一致） ，应先确定凸模尺寸，即以凸模尺寸为基准。故冲孔凸模基本尺寸应取工件孔尺寸公差范围内的较大尺寸。而冲孔凹模基本尺寸则按凸模基本尺寸加最小初始间隙。确定冲模刃口制造公差时，应根据冲裁件的公差要求。如果冲模制造公差过小，会使模具制造困难，增加成本，延长生产周期；若冲模制造公差过大，则工件可能不合格，冲模寿命低。应注意到，凸模与凹模刃口尺寸的制造公差影响冲裁间隙值的大小。所以，刃口尺寸的计算与处理既要保证冲出合格的工件，又要保证合理的冲裁间隙。 2、冲裁尺寸公差的确定因该设计精度不是很高，生产批量大，未标注公差尺寸按 IT14 级。因此，对于未注公差尺寸按上述规定由标准数值（GB/T1800.31998）中选择 IT14 级的公差值。 根据 IT14 公差查参考文献3（表 3-1）得标准公差数值: 第 12 页 50mm: 2 =0.62；25mm: =0.52; 查参考文献2表 2-4 得: 金属材料冲裁双面间隙 Zmin=0.08mm, Zmax =0.12mm查参考文献2得：按 IT14 级取未注公差尺寸，刃口补偿系数 X=0.5；由参考文献2得：两空中心距偏差为 0.03mm3.5 凸、凹模刃口的计算3.5.1 刃口尺寸的确定该制件有冲孔落料两道工序。因此冲孔时，应先计算凸模刃口尺寸，合理冲裁间隙值依靠改变凹模刃口尺寸获得；落料时，则先计算凹模刃口尺寸，合理冲裁间隙值依靠改变凸模刃口尺寸获得。凸、凹模刃口尺寸公差值 p、 d可按以下经验选取：(以配作法制模刃口尺寸计算) 50mm 以下的尺寸取 0.010.03mm50100mm 的尺寸取 0.030.05mm100200mm 的尺寸取 0.040.06mm（）冲孔刃口尺寸的计算，以凸模为基准因此，应运用公式如下：类尺寸：磨损后减小的尺寸Bp(b minX )0-p (20+0.50.52) 0-0.0320.26 -0.03mmBp(b minX )0-p (10+0.50.36) 0-0.0310.18 0-0.02 mmBp(b minX )0-p (8+0.50.1) 0-0.038.005 0-0.03 mmbmin与类尺寸对应的工件尺寸允许的最小值（mm） 第 13 页 则冲孔凹模的刃口尺寸按凸模实际尺寸配制，并保证双面最小间隙Zmin=0.08mm（）落料凹模刃口尺寸的计算以凹模为基准，当凹模磨损后，尺寸变大因此，应运用公式如下：A 类尺寸：磨损后变大的尺寸A1=(a1maxx 1 1) 换算到凸模上得： At (A 1-Zmin)0-pd0=(500.5*0.62) (49.69-0.18) 0-0.0303.=49.69 mm 49.63 0-0.03mm 03.A2=(a2maxx 2 2) 换算到凸模上得：A t (A 2-Zmin)0-pd0=(250.50.52) (24.74-0.18) 0-0.033.=24.74 mm 24.68 0-0.03mm02.B 类尺寸：磨损后变小的尺寸 =(10+0.50.36) 0-0.03 =10.18 0-0.03mmAmax与 A 类尺寸对应的工件尺寸允许的最大值（mm）则凸模的刃口尺寸按凸模实际尺寸配制，并保证双面最小间隙 Zmin=0.18mm （3）工件孔中心距离凹模型孔中心距的通用公计算式为 ： C TC0.5 pC T1 200.01mmCT2350.02mm式中：C冲裁件孔的基本尺寸(mm)； 第 14 页 第 4 章 冲裁模主要零部件的结构设计 级进冲裁模是在压力机滑块的行程、在模具不同工位分别进行工件的内形和外形冲裁，而在最后工位才制成工件。级进冲裁模的设计十分灵活，采用不同的排样方式、卸料方式及导向方式，同一工位的级进冲裁模可设计成多种结构形式。 4.1 凹模板的结构设计与计算4.1.1 凹模结构设计包括：确定凹模的外形尺寸和凹模板的厚度，选择凹模形孔侧壁的形状，布置凹模板上型孔、螺钉和销孔的位置以及标注尺寸等。在凹模板的类型中，可分为圆形凹模板和矩型凹模板，对于圆形件、方形件的落料与复合冲裁，采用圆形凹模板可使整体模具体积减小，重量减轻。这是圆形凹模板的一个优点。但在实际应用中圆形凹模存在着严重的缺点。供应较大尺寸模具钢基本上都是圆料棒，有的厂家直接从圆料棒上截取一段，不经锻打就用做圆形凹模板的毛坯，以为省工省料。其实，这种做法是很不合理的，因为圆料棒在供应状态下存在晶粒粗大、碳化物分布不均等严重缺陷。棒料直径越大，这种缺严重缺陷。棒料直径越大，这种缺陷越严重。用这样的材料制凹模，将严重影响模具寿命。因此，用做凹模板的毛坯，不论由棒料下料，还是由板料下料，都应进行反复的锻打，使材料组织得到改善。为了达到改善材料组织的目的，按锻造工艺的特点，有一段圆料改锻成矩形毛坯是很方便的，锻成圆毛坯反而不方便。因此，凹模板取矩形是比较合理的，模具商店出售的凹模板毛坯也都是矩形的。4.1.2 矩形凹模板从凹模刃口到凹模外边缘的最短距离称为凹模的壁厚。凹模壁厚将直接影响凹模 第 15 页 板的外形尺寸，即长度与宽度 LB。但不应简单地从凹模形孔向四周扩大一个凹模壁厚的允许值来决定凹模的外形尺寸。因为中小型模具，特别是标准模具，初去模架以外，前后左右都是对称的，模柄中心线要通过凹模板的中心。冲裁过程中必须使冲压力的合力作用线（压力中心）与模柄中心线重合，使压力机滑块不受偏载，才能使模具平稳地工作，减小对压力机滑块与模具导向零件的磨损。上述简单作法是无法保证这一点的。为了能在设计时采用简单的办法满足上述要求，提出凹模有效面积一词。在排样图上沿着送料方向与垂直送料方向从凹模孔（包括侧刃形孔）之间最大距离处画一矩形 LB，称为凹模的有效面积。自矩形 LB 向四周扩大一个允许的凹模壁厚 C 值，可得凹模外形尺寸 LB，就能保证压力中心与凹模及模柄中心重合。由于该工件材料较厚,条料板宽度为 53，所以查参考文献【3】表 2-17 可选凹模壁厚的较大值 C=35mm 凹模的外形尺寸 B 123mm凹模的外形尺寸 L120mm根据此设计的实际情况凹模板的周界尺寸应选为：200125mm4凹模板的厚度凹模板的厚度主要不是从强度需要考虑的，而是从连接螺钉旋入深度与凹模刚度的需要考虑的。凹模板的厚度一般应不小于 10，特别小的模具可取 8。随着凹模板外形尺寸的增大，凹模板的厚度也相应的增大。整体凹模板的厚度，可按如下经验公式计算:HK 1K2则 11.12 39860.1N25 mm2凹模刃口周边长度系数.由参考文献【3】表 4-21 可得凹模厚度的参考系数为 K=1.12 第 16 页 4.1.4 凹模型孔侧壁的选择凹模型孔侧壁的形状有两种基本类型：一是侧壁与凹模面垂直的直壁型孔；另一是侧壁与凹模面稍倾斜的斜壁型孔。常用的直壁形有三种结构形式：图 2-24a 为全直壁形孔，只使用于逆出件式模具如凹模型孔内带反顶板的落料模与复合模。b 图与 c 图为阶梯形直壁型孔，适用于顺出件式模具。其中 b 图只适用于圆型孔，型孔以下扩大的漏料孔是钻孔得到的。而 c图用于所有非圆型孔，漏料孔是铣削制成的。较实用的斜壁型孔只有一种，如图 2-24d 所示，用于顺出件式模具。并且只有在线切割机床配备有自动斜度装置时采用才合理。钳工修锉凹模型孔以极少应用。其各种凹模型孔侧壁如下图：图 4-1 凹模型孔侧壁形状因为采用顺出件式模具，可选用阶梯型孔如图 4-1 所示的 c 图。4.1.5 凹模板上各值的确定根据查参考文献3表 5-3 得出连接定位零件的大小，以及型孔位置尺寸的排布。 第 17 页 4.1.6 根据以上各种条件绘制出凹模板的形状及尺寸图 4-2 凹模板的确定 4.2 凸模和凸模固定板的设计4.2.1 落料凸模的设计根据零件的形状落料凸模的形状如图所示：图 43 落料凸模 第 18 页 4.2.2 冲孔凸模的设计国家模具标准有三种圆形凸模：A 型和 B 型圆凸模及快换圆凸模。结合工件的外形，冲孔部分是圆形的，所以做成形圆凸模结构。如下图：图 44 冲孔凸模4.2.3 凸模固定板的确定根据查参考文献3表 5-3 得凸模固定板的厚度，以及固定板上连接定位零件的大小，型孔位置尺寸的确定。在由凸模的形式选取合理的固定方式。如图所示：45 凸模固定板 第 19 页 4.3 模架的选择1.根据国家标准模架分为：标准模架和非标准模架。 (1) 标准模架质量很高，选用模架时尽量选用标准模架，标准模架有如下特点：标准模架具有各种型号与规格齐全， 出售的标准模架均由厂商成批制造，质量有保障，价格便宜。普通模架的导柱与导套选用 20 号钢制造并经身碳淬火，硬度 5868HRC。标准模架严格按冷冲模架技术条件 GB284581 制造与验收。 (2) 非标准模架:下述两种情况下设计制造的模架属于非标准模架。 一种是标准模架的尺寸规格不能满足要求，企业需要自行设计制造的模架，设计折中模架时应掌握如下两条原则：一是模座应采用低碳钢板制造而不用铸铁，因为单件生产，其外形不应采用铸铁模座的外形，应尽量简化。二是导柱导套仍选购标准件，模具商店单独出售各种成套的导柱导套。 另一种是导柱导套及模座等主要零件全由企业自行设计制造的模架，多为单件生产。 2.按导柱不同的位置，可将模架分为中间导柱模架、后侧导柱模架、对角导柱模架、四导柱模架四种。 (1)中间导柱模架:导柱对称分布，受力很均衡、滑动平稳、拔模简单方便，但只可以一个方向送料。 (2)对角导柱模架:受力均衡、滑动不平稳，可纵向或横向送料。 (3)后侧导柱模架:可三方向送料,操作者视线被阻挡，结构比较紧凑，但模具受力不均衡，滑动不平稳。 则根据上述：对角导柱模架的导柱分布在矩形凹模的对角线上，两个导柱的直径不同，可避免上模与下模装错而发生啃模事故。且适用于单工序模和工位少的级进模，则根据该工件的特点，适合选择对角导柱模架所以根据零件的形状选后侧式模架，凹模周界 L=100mm B=80mm，闭合高度为 H=120145mm、I 级精度的对角导柱模架；模架为 10080120145I GB/T2851.1-1990简图如下： 第 20 页 图 46 对角导柱模架4.4 定位零件与导向零件的设计查阅参考文献3可得以下零件的形状及尺寸:（1）垫板的形状及尺寸的确定（见零件图） （2）导料板的形状及尺寸（见零件图） （3）始用挡料销的形状及尺寸（见零件图） （4）紧固件的确定（见零件图） 4.5 卸料装置的选择卸料装置的功用是在一次冲裁结束之后，将条料或工序件与落料或冲孔脱离的，以便进行下一次冲裁。由于此制件的厚度较薄，如用固定卸料装置将会使板料严重翘曲，使工件质量不好。弹压卸料装置由弹压卸料板和卸料螺钉与弹性元件组成。在顺装模具中，它装在上模，而在倒装模具中，它又可装在下模。所以，此模具采用弹压卸料装置。 第 21 页 4.6 模柄的选择模柄分为旋入式、压入式、凸缘式、浮动式、通用式和槽形式。根据本次模具设计的要求及方案的确定选用压入式模柄。压入式模柄固定端与上模座采用过渡配合，并加骑缝销防止转动。装配后模柄轴线与上模座垂直度比旋入式模柄好。综上所述，所以选用压入式模柄。4.7 其它冲模零件的选择根据相关书籍查得其它冲模零件的形状及尺寸。 第 22 页 第 5 章 压力机的选用及模具的闭合高度 5.1 压力机的选择根据冲裁工艺和冲裁结构计算，压力机的公称压力 Fg 必须大于冲压计算的总压力，即 FgF0，所以初选压力机符合要求，即选用（JN23-40A）型号的压力机。表 5-1 压力机主要参数根据以上的结果，我们查冲压工艺与模具设计表 1-4选择可倾式压力机 J23-16 型。表 技术参数41公称压力（KN） 100滑块行程（mm） 45行程次数（次min） 145最大封闭高度（mm） 180封闭高度调节量（mm） 35工作台尺寸（长 宽mm） 270X240滑块地面尺寸（前后 左右mm） 170X150工作台垫板厚度（mm） 35模柄孔尺寸（直径 厚度mm） 3055.2 压力机的校核根据冲裁工艺和冲裁结构计算，压力机的公称压力 Fg 必须大于冲压计算的总压力，即 FgF，下模座尺寸 200125。模架必须能固定在工作台面上。初选（J2316）型号的压力机。其主要参数，参考文献【2】：公称压力/KN 160KN滑块行程/ 55 第 23 页 滑块行程次数/（次/min） 120 次/min最大封闭高度/ 180封闭高度调节量/ 45工作台尺寸/ 450300滑块底面尺寸/ 200180工作台垫板厚度/mm 40mm模柄孔尺寸/ 30 50经校核压力机的工作尺寸合格。5.2 压力机高度的校核所选模架高度为 140mmH165mm压力机的装模高度必须符合模具闭合高度的要求，参考文献【2】 ； 即 Hmax-5HmHmin+10160Hm150式中：Hmax Hmin分别为压力机的最大、最小装模高度（）经校核压力机装模高度合格。 第 24 页 设计总结现代工业