江淮安驰钣金件检验规范201407

江淮安驰钣金件 检 验 规 范 编制 校对 审核 标准 批准 2014 07 20 发布 2014 08 01 实施 1 1 1 目的目的 本标准旨在明确制造过程中对各种钣金件质量的描述 检验方法 判定标准 及对 钣金件固有缺陷记录和使用标准 为制造过程 入库的质量检验提供依据 2 2 适用范围适用范围 本标准适用于本公司范围内生产的冲压件半成品和成品的检验 3 3 引用标准引用标准 GB T 2828 逐批检查计效抽样程序及抽样表 GB T 13914 2002 冲压件尺寸公差 GB T 700 2006 碳素结构钢 GB T1800 3 1998 标准公差数值 GB T1031 1995 表面粗糙度 参数及其数值 GB T 6583 1 质量管理和质量保证术语 GB T 13915 92 冲压件角度公差 JB T 8930 1999 冲压工艺质量控制规范 JB T 4129 1999 冲压件毛刺高度 GB T 15055 2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 GB T 8923 2009 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 GB T 708 2006 冷轧钢板和钢带的尺寸 外形 重量及允许偏差 4 4 术语定义术语定义 4 14 1 关键钣金件关键钣金件 对整车的结构 装配 生产工艺 使用性能 安全等方面有重要影响的钣金件 将这一类钣金件作为过程质量的关键环节去加以控制 列为关键钣金件 4 24 2 固有缺陷固有缺陷 针对前期产品开发过程中 因技术 工装及设计等原因导致的钣金件存在一些工 艺上无法彻底整改的缺陷 制造过程对这些缺陷进行固化和稳定 4 34 3 钣金件分类钣金件分类 4 3 1 根据钣金件在车身上功能尺寸等作用 分为 关键件和非关键件 4 3 2 根据钣金件在车身上的位置不同及客户的可视程度 2 分为 A B C D 四个区域 4 3 3 根据钣金件上孔在车身装配及工艺要求 分为 一般孔 定位孔 装配孔 4 3 4 根据钣金件上料边在车身焊接 压合等工艺要求 分为 一般料边 压合料边 焊接料边 4 44 4 钣金件在整车上分区定义钣金件在整车上分区定义 4 4 1 A 区 车身腰线装饰条或防擦条的下边线 前翼 后翼轮罩边线等以上部位 不包 当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域 4 4 2 B 区 车身腰线装饰条或防擦条的下边线 前翼 后翼轮罩边线等以下部位 车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域 4 4 3 C 区 打开车门上车时能看到的部位 坐在司机或乘客座位上 关上车门后能看得见的 部位 车身发动机盖 行李盖打开后看得见区域 天窗窗框 油箱加注孔入口等区域 4 4 4 D 区 除 A B C 三个可视区域 车身上被内饰件等覆盖的 客户一般所不能察觉和 发现的部位 4 54 5 钣金件质量缺陷类型钣金件质量缺陷类型 4 5 1 外观缺陷 包括 裂纹 缩颈 坑包 变形 麻点 锈蚀 材料缺陷 起皱 毛刺 拉 压痕 划伤 圆角不顺 叠料 及其他 4 5 2 功能尺寸缺陷 包括 孔偏 少边 少孔 孔径不符 多料 型面尺寸不符 其他 4 5 3 返修缺陷 包括 裂纹 孔穴 固体夹杂 未溶合和未焊透 形状缺陷 变形 坑包 刨痕 抛光影 板件变薄 及其他 4 64 6 检验类型检验类型 4 6 1 首件检验 3 在以下情况 对第一个 或几个 钣金零件的检验 称为首件检验 a 变换品种 b 变换材料 c 修 换模后 d 机器 或设备 调整后 e 操作者接班后 4 6 2 巡回检验 对在线制品进行随机的抽样检验 称为巡回检验 4 6 3 验收检验 为判断受检批能否被接收而进行的检验 4 6 4 末件检验 在以下情况 对最后一个 或几个 钣金零件的检验 称为末件检验 a 变换品种前 b 变换材料前 c 修 换模 包括交付入库模具 前 d 每班生产终了前 5 5 检验的实施检验的实施 5 15 1 检验依据检验依据 按零件设计图样 工艺文件及有关技术标准确定的单位产品质量特性 5 25 2 抽样原则抽样原则 在对钣金件进行计数抽检时 一般按 GB2828 一般检查水平 级 正常检查一 次抽样方案 AQL 2 5 5 35 3 检验规定检验规定 5 3 1 严格执行首件检验与末件检验 5 3 2 对在线制品进行多次的巡回检验 5 3 3 对每批入库产品必须经过验收检验 依据检验结果作出正确判断 6 来料检验来料检验 6 16 1 检验程序检验程序 供应商将货物放到检验指定区域 将送货单交给检验员 检验员依据送货单 4 采 购合同 最新技术图纸资料 对照检验规范 对产品进行检验 填写检验记录 合 格 品入库 填写入库记录 不合格品不得入库 予以退货 或置于不合格品区域 6 26 2 外观质量要求 具体要求按下表列出 其中外观质量要求 具体要求按下表列出 其中 D D 缺陷直径或最大尺寸 缺陷直径或最大尺寸 6 36 3 板料的厚度尺寸要求见下表 板料的厚度尺寸要求见下表 类别厚度公差要求其他要求 0 4 1 0 0 03 0 05 1 其厚度尺寸要求用千分尺测量 1 0 0 03 0 08 2 厂内对每批来料用 不锈钢化学成份分析液 测定液 进行 材质确认 不 1 2 0 03 0 09 3 对于板厚有特殊要求的 见技术要求 锈 1 5 0 03 0 10 4 平面度要求 4mm 刚 2 0 0 05 0 15 2 5 0 05 0 15 3 0 0 05 0 17 1 0 0 0 1 1 其厚度尺寸要求用千分尺测量 2 折弯试验 每批来料采样做 90 或压死边试验 要求折弯后无开裂 序号缺陷名称装饰面非装饰面 1 裂纹不允收不允收 2 非金属压入物不允收不允收 3 腐蚀斑点不允收不允收 4 脏污轻微擦拭 仍去不掉不允收轻微擦拭 仍去不掉不允收 5 折痕无手感宽度 1 允收无手感宽度 2 允收 6 压痕 在 50mm 检视面内 面积 2 1 5mm 之缺陷允收 2 处 缺陷长度 20mm 宽度 3mm 深度 板 厚负偏差 允收 2 处 7 金属压入物不允收不允收 8 夹痕不允收允收 9 汽泡D 2mm 允收 2 处D 3mm 允收 5 处 10 小黑点D 1mm 允收 3 处D 1 5mm 允收 5 处 11 色差轻微氧化和暗色 10 允收 轻微氧化色 暗色和发亮区 20 面积 允收 12 生锈不允收不允收 5 1 2 0 0 1 铝 1 5 0 0 1 2 0 0 0 11 板 2 5 0 0 12 3 0 0 0 14 3 2 0 0 14 3 对于板厚有特殊要求的 见技术要求 4 平面度要求 4mm 1 0 0 0 08 冷1 2 0 0 09 轧1 5 0 0 10 板2 0 0 0 11 2 5 0 0 12 3 0 0 0 13 1 其厚度尺寸要求用千分尺测量 2 对于板厚有特殊要求的 见技术要求 3 平面度要求 4mm 2 0 3 5 0 3 1 其厚度尺寸要求用千分尺测量 3 5 5 0 0 4 2 对于板厚有特殊要求的 见技术要求 热 扎 板 5 0 0 50 3 平面度要求见下表 6 46 4 热扎板平面度要求 摘选宝钢企业标准 热扎板平面度要求 摘选宝钢企业标准 6 56 5 板材宽度板材宽度 长度公差要求长度公差要求 摘选摘选 GB T708 2006 GB T708 2006 宽度允许偏差 单位 mm 公称宽度公称厚度 125 125 250 250 400 400 600 600 0 40 0 3 0 0 6 0 0 3 0 1 5 0 2 0 0 0 40 1 0 0 5 0 0 8 0 0 3 0 1 5 0 2 0 0 1 0 1 8 0 7 0 1 0 0 0 3 0 2 0 0 2 5 0 1 8 4 0 1 0 0 0 3 0 1 3 0 2 0 0 2 5 0 不平度允许值 a 规的最小屈服强度 公称厚度公称宽度 220MPa220MPa 340MPa 340MPa 1200 18 21 26 1200 1500 20 25 31 2 0 1500 25 30 38 1200 15 18 22 1200 1500 18 23 29 2 0 25 4 1500 23 28 35 6 长度允许偏差 单位 mm公称长度 普通精度过 PL A高级精度 PL B 2000 6 0 3 0 2000 3 公称长度 0 0 15 公称长度 0 注 长度公差以普通精度检测 7 7 钣金件的检验方法钣金件的检验方法 7 17 1 外观检验方法外观检验方法 7 1 1 触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净 检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧 贴零件表面触摸 这种检验方法取决于检验员的经验 必要时可用油石打磨被探知 的 可疑区域并加以验证 但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法 7 1 2 油石打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净 打磨用油石 20 13 100mm 或更大 有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨 例如 8 100mm 的半 园形油石 油石粒度的选择取决于表面状况 如粗糙度 镀锌等 建议用细粒度 的油石 油石打磨的方向基本上沿纵向进行 并且很好地贴合零件的表面 部分特 殊的地方还可以补充横向的打磨 7 7 1 3 柔性纱网的打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净 用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨 至 整个表面 麻点 压痕 很容易被发现 不建议用此方法检验瘪塘 波浪等缺陷 7 1 4 涂油检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净 用干净的刷子沿着同一个方向均匀地 涂 油至零件的整个外表面 把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查 建议把零件竖 在 车身位置上 用 法可很容易地发现零件上的微小的麻点 瘪塘 波纹 7 27 2 尺寸检验方法尺寸检验方法 7 2 1 检具测量 利用检具 钢板尺 间隙尺等测量工具 对钣金件的孔位置 大小 型面尺寸 料边等部位进行测量 同时结合产品数模 对钣金件的尺寸进行确认 7 2 2 三坐标 扫描测量 利用专业测量设备对钣金件孔位置 型面尺寸等进行精确测量 8 钣金件缺陷检查标准及描述钣金件缺陷检查标准及描述 8 18 1 外观缺陷检查标准及描述外观缺陷检查标准及描述 8 1 1 裂纹 检查方法 目视 对于外覆盖件任何碎裂都是不可接受的 对于内覆盖件仅细微的碎裂允许作补焊 返修处理 但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准 8 1 2 缩颈 检查方法 目视 剖解 缩颈是冲压件成形过程潜在的危险破裂点 对冲压件的功能 强度 耐疲劳度有 着至关重要的影响 根据缩颈的程度判定冲压件是否合格 返修 报废等 外覆盖件 缩颈影响整车外观 客户是不可接受的 8 1 3 坑包 8 检查方法 目视 坑包的存在严重影响覆盖件油漆后的外观质量 是客户所不能容忍的缺陷 大面 积的坑包还影响制件强度 疲劳度 无法修复 8 1 4 变形 突起 凹陷 波浪 检查方法 目视 油石打磨 触摸 涂油 a 类缺陷 是用户不能接收的缺陷 没有经过培训的用户也能注意到 b 类缺陷 它是在冲压件外表面上摸得着和看得见 可确定的 c 类缺陷 是需要修正的缺陷 绝大多数处于模棱两可的情况下 只有在油石打 磨后才看得出 8 1 5 麻点 检查方法 目视 油石打磨 触摸 涂油 a 类缺陷 麻点集中 超过整个面积 2 3 都分布有麻点 b 类缺陷 麻点可看到 可摸到 c 类缺陷 打磨后可见单独分布的麻点 要求麻点间距离为 300mm 或更大 8 1 6 锈蚀 检查方法 目视 剖解 锈蚀是冲压件长期存放或者存放不当导致生锈 对冲压件的功能 强度 耐疲劳 度有着至关重要的影响 8 1 7 材料缺陷 检查方法 目视 标准 材料强度不符合要求 轧钢板留下的痕迹 重叠 桔 有条纹 镀锌表面 疏松 镀锌层剥落 8 1 8 起皱 检查方法 目视 外覆盖件不允许存在任何顾客容易察觉的起皱 内覆盖件不允许存在严重的起皱 从而导致材料叠料 8 1 9 毛刺 检查方法 目视 毛刺的长度要求小于板料厚度的 10 任何影响焊接搭边贴合程度的毛刺是不可接受的 9 任何容易导致人身伤害的毛刺是不可接受的 任何影响零件定位及装配的冲孔毛刺是不可接受的 8 1 10 拉 压痕及划伤 检查方法 目视 外覆盖的外表面不允许存在拉 及划伤 压痕 外覆盖件的内表面不允许存在影响 外表面质量的划伤 压痕 内覆盖件表面不允许存在潜在的导致零件拉裂的严重划伤 压痕 8 1 11 圆角不顺 检查方法 目视 检具测量 圆角半径不够均匀 不够清晰光顺 外覆盖件不允许存在 内覆盖件的一些装配 面 搭接面圆角不顺不仅影响制件外观 严重的还影响焊接 装配 8 1 12 叠料 检查方法 目视 外覆盖件不允许存在叠料缺陷 内覆盖件的的不同程度的叠料缺陷 导致客户抱 怨 功能类冲压件还影响制件的装配和车身强度 8 1 13 打磨缺陷 打磨印 检查方法 目视 油石打磨 A 类缺陷 打磨穿了 在外表面上明显可见 所有顾客都立即可见 B 类缺陷 能看到 摸到 在有争议的地方打磨后也能证明 C 类缺陷 用油石打磨后能看出 8 28 2 尺寸缺陷检查标准及描述尺寸缺陷检查标准及描述 8 2 1 孔偏 少孔 检查方法 检具测量 三坐标测量 冲压件的孔根据孔偏移的大小 孔的作用而质量标准不同 对于定位 安装孔的 位置精度要求高 一般工艺孔 过孔位置精度要求低 冲压件少孔是产品设计和要求 所不允许的 8 2 2 孔径不符 检查方法 间隙尺 游标卡尺 冲压件的孔直径偏差大小 根据孔的作用而质量标准不同 对于定位 安装孔的 10 偏差精度高低直接决定了整车的装配性能 一般工艺孔 过孔位置偏差进度要求相对 较低 8 2 3 少边 多料 检查方法 检具测量 间隙尺 钢板尺 三坐标测量 冲压件少边 多料在不同类别的冲压件上影响程度大不相同 例如 焊接边少边 影响焊点分布和操作 压合边少边和多料决定压合后总成质量 8 2 4 型面尺寸不符 检查方法 检具测量 间隙尺 钢板尺 三坐标测量 冲压件型面尺寸偏差由于设计 规划等工艺水平是避免不了的 但是其偏差的大小直 接决定了整车的外观配合 冲压件匹配 零部件装配等质量水平 9 冲压件缺陷检验判定标准 冲压件缺陷检验判定标准 以下标准 遵循 质量从严 的原则进行判定 同一问题按严重程度从严判定 9 19 1 外观缺陷检验判定标准外观缺陷检验判定标准 冲压件外观缺陷检验标准冲压件外观缺陷检验标准 判定 整车区域 项目描述关键件 ABCD 备注 1 封闭裂纹 长度 50mm 宽度 3mm 2 不封闭裂纹 长度 30mm 宽度 2mm 所有件 下同 报废 是报废报废报废报废 1 封闭裂纹 10mm 长度 50mm 宽度 3mm 2 不封闭裂纹 10mm 长度 30mm 宽度 2mm 非报废返修返修返修 裂纹 1 封闭裂纹 长度 10mm 宽度 3mm 2 不封闭裂纹 长度 10mm 宽度 2mm 返修返修返修返修 缩颈部位材料厚度 厚度 料厚的 80 缩颈部位长度 60mm 报废 是报废报废报废报废 缩颈部位材料厚度 料厚的 50 厚 度 料厚的 80 缩颈部位长度 30mm 长度 60mm 非报废报废返修返修 缩颈 缩颈部位材料厚度 厚度 料厚的 50 缩颈部位长度 长度 30mm 返修 面积 8m 长度 10mm 高度 1 5mm 报废报废返修返修 坑包 面积 8m 长度 L 10mm 返修返修返修合格 11 高度 1 5 mm 零件表面出现明显起伏 目视明显 严重影响外观及装配 报废 零件表面出现起伏 目视不明显 手 感明显 返修返修返修合格变形 零件表面出现起伏 手感不明显 油 石检验明显 返修返修合格合格 零件 2 3 面积上能看到麻点或小凸包 报废 麻点 零件表面用油石磨件之前用手感觉明 显的麻点或麻点群 麻点面积 2 3 零 件面积 报废报废返修合格 料厚明显不符合要求 表面有明显的 桔皮滑移线 镀锌层疏松 锌 脱落长 度 300 mm 宽度 5mm 报废报废报废合格 材料 缺陷 轻微的材料缺陷 磨件后可见材料缺 陷 返修返修合格合格 锈蚀厚度 料厚的 40 锈蚀面积 全部面积的 25 型面比较复杂无法消除锈迹 报废 是报废 锈蚀厚度 料厚的 20 厚度 料厚 的 40 锈蚀面积 全面积 5 厚度 全面积 25 非报废报废返修返修 锈蚀 表面质量受锈蚀影响但可通过打磨修 复 返修 肉眼能看出的严重皱折 棱线错位 严重影响焊接及装配 是报废报废返修返修 起皱 棱线 弧度不够清晰光顺 肉眼可见的皱纹 波纹 棱线错位 非报废报废返修合格 毛刺高度 H 大于料厚的 40 有操 作危险性的粗毛刺 返修 一般孔合格 定位孔 装配孔 返修 一般料 边 合格 毛刺高度 料厚的 20 高度 料厚 的 40 毛刺影响定位 装配 焊接 压合的 压合 焊接料 边 返修 毛刺 毛刺高度 高度 料厚的 20 合格 是报废深度 料厚的 30 宽度 2mm 长 度 5mm 非报废报废返修合格 拉毛 压痕 划伤料厚的 10 深度 料厚的 30 返修返修返修合格 12 宽度 2mm 长度 5mm 深度 料厚的 10 返修返修合格合格 圆角半径不均匀 未达到要求 明显 地不清晰 不光顺 配合间隙达 2 mm 以上 报废报废返修返修 圆角 不顺 圆角半径不均匀 不够清晰光顺 配 合间隙达 2 mm 以下 返修返修合格合格 板料重叠宽度 宽度 8mm 报废 是报废 板料重叠宽度 3mm 宽度 8mm 非报废报废报废返修 叠料 板料重叠宽度 宽度 3mm 报废返修返修合格 能引起严重功能障碍的缺陷报废 其他 对使用有明显影响的缺陷返修 9 29 2 尺寸缺陷检验判定标准尺寸缺陷检验判定标准 尺寸缺陷检验判定标准尺寸缺陷检验判定标准 说明 1 表中数值为制件检具测量的平度 间隙大小 若检具无法测量 应配合三坐标扫 项目项目 描述描述 零件与检具的间隙用 d 表示 平度用 h 表示 单位 mm 判定结果判定结果 压合料边面 定位面特殊料边面 0 5 h 0 5 2 5 d 3 5 焊缝搭接边 1 0 h 1 0 2 0 d 4 0 点