第二讲IE方法研究精益生产ppt课件.ppt

精益IE管理 精益生产师第三单元 精益生产实质 精益生产实质 效率问题 浪费 浪费 浪费 浪费 浪费 浪费 浪费 浪费 浪费 浪费 浪费 方法研究 精益IE管理第二讲 1 生物力学 2 成本管理 3 数据处理及系统设计 4 销售与市场 5 工程经济 6 设施规划与物流 含工厂设计 维修保养 物料搬运等 7 材料加工 含工具设计 工艺研究 自动化等 8 应用数学 含运筹学 管理经济学 统计和数学应用等 9 组织规划与理论 美国国家标准 ANSI Z94 82年 工业工程的内容划分17个分支 10 生产规划与控制 含库存管理 运输路线 调度 发货等 11 实用心理学 含心理学 社会学 工作评价 人事实务 12 方法研究和作业测定 工作研究 13 人的因素 14 工资管理 15 人体测量 16 安全 17 职业卫生与医学 泰勒 科学管理 泰勒开创的科学管理运动 运用时间和动作研究方法对工作进行科学研究 设计出合理的工作程序 提出了工人在体力上应与工作相匹配的劳动定额管理等主要目的 提高人的劳动效能 吉尔布雷斯 系统工程 吉尔布雷斯提倡的是方法技术 生活的目标就是幸福 以一种发自内心保护人类生活的情感去消除疲劳和杜绝浪费 现代演变为系统工程 系统工程的定义 总体协调的需要 把自然科学和社会科学中的基础思想 理论 策略和方法等纵横的方面联系起来 应用现代数学和电子计算机等工具 对系统的构成要素 组织结构 信息交换和自动控制等功能进行分析研究 借以达到最优化设计 最优控制和最优管理的目标 研究对象是系统 解决的是系统优化问题 方法研究是一种系统研究技术 着眼于全局 是从宏观到微观 从整体到局部 从粗到细的研究过程 一 方法研究的内容 分析过程具有一定的层次性 一般首先进行程序分析 使工作流程化 优化 标准化 然后 进行作业分析 最后再进行动作分析 研究内容 研究层次 IE其发展具有鲜明的时代特征 经典工业工程 工作研究方法研究 作业测定现代工业工程 MRPII JIT 同步生产 并行工程未来工业工程 生产系统战略 供应链管理 敏捷制造 精益生产 业务流程再造 1 1 工作研究的起源 作业测定 WorkMeasurement 经典的工作研究 时间研究 动作研究 Taylor搬运实验与劳动定额 Gilbreth砌墙实验与动作经济性原则 方法研究 MethodStudy 工作研究 1 2 工作研究的对象 研究对象 组成 分类 其主要组成因素见图3 1所示 生产性作业系统 简称生产系统 管理作业系统 简称管理系统 为了使作业系统达成预定目标 在系统转换过程中需经常检查测定作业活动的时间 质量 成本 柔性 以生产系统 作业系统 为研究对象 作业系统是为实现预定的功能 达成系统的目标 由许多相互联系的因素所形成的有机整体 生产性作业系统 简称生产系统 管理作业系统 简称管理系统 图3 1作业系统构成简图 生产设备 能源 生产方式和人的作用 时间 T 质量 Q 成本 C 柔性 F 服务 S 原材料 产品或劳务 输入 转换机构 输出 反馈控制 检测 2 2选择研究对象 方法研究的对象具有选择性 不仅要考虑其可行性 更要考虑其经济性 生产过程中形成瓶颈的环节或工序 生产过程中成本最高的工序 生产过程中质量不稳定的工序 生产过程中劳动强度最大的工序 流程研究 目的 消除疲劳和杜绝浪费目标 最优化设计 最优控制和最优管理对象 生产系统 作业系统 1 生产过程中形成瓶颈的环节或工序 2 生产过程中成本最高的工序 3 生产过程中质量不稳定的工序 4 生产过程中劳动强度最大的工序 工作研究的分析技术5W1H5Why IE管理的7个目标PDCA循环4MIE分析法IE改善四原则 1 3 工作研究的分析技术 工作研究常用的分析技术有 5W1H 提问方法如表3 2所示 5Why 多问几个为什么 找真因 企业IE管理的7个目标PDCA循环4MIE分析法IE改善四原则 表3 25W1H提问技术 5Why 1Why 2Why 3Why 4Why 5Why 对待问题要养成用5W1H的方法多问几个为什么 这样才能找到问题真正的原因 真因 练习反复进行为什么 为什么 的提问来寻求改善的本质 问题 对策 被蚊子咬了 积水了 消除积水 点蚊香 企业IE管理的7个目标 4MIE分析法人 Man 操作者对质量的认识 技术熟练程度 身体状等 b 机器 Machine 机器设备 工夹具的精度和维护保养状等 c 材料 Material 材料的成分 物理性能和化学性能等 d 方法 Method 这里包括加工工艺 工装选择 操作规等 f 环境 Enviromen 工作地的温度 湿度 照明和清洁条等 4M1E分析法 IE改善的4原则 ECRS四大原則 省略 取消 Eliminate 无目的作业 不会产生价值的 多于的 那么立刻省略 统一 合並 Combine 这个作业是可以和其他作业进行统合 优化 替换 重排 Rearrange 将作业的顺序和时间等进行替换 达到最优状态 简化 Simplify 让作业更简单 更轻松 更迅速 廉价航空公司的考量 中国的春秋航空 东方航空等廉价航空公司的飞跃引人注目 那么 就这些航空公司是如何实现低廉票价的呢 请将 用最小的成本实现客户满意度的最大化 作为关键点试着考虑一下 顾客的好处是 请列举实现低成本运营的具体事例 当将其在公司内进行活用时 有哪些活用的方法 作业流程纯手工单 作业人员作业人员与设备作业团队210页 表3 14 作业三票比对 1 4 方法研究可分为四类 1 4 1流程分析的概念 特点和目的 通过调查分析现行作业流程 改进流程中不经济 不均衡 不合理的现象 提高工作效率的一种研究方法 对生产过程的宏观分析 对生产过程全面 系统而概略的分析 改善生产过程中不经济 不合理 不科学的作业方法 作业内容以及现场改善布置 提高生产效率 定义 特点 目的 4 1 2 作业流程 作业流程研究范围不仅仅于生产的制造工艺 并且常用于事物性的作业流程中 强调以过程管理 客户满意为导向的ISO9001或ISO16949的管理体系 就是建立在流程研究的基础上 在进行作业流程图绘制时 应对6个作业流程要素识别 1 流程输出 这个流程的客户是谁 需求 2 流程输入 谁提供 所需信息 资源3 操作人员 谁来操作 何技能4 操作设备 什么设备等5 操作方法 规定 说明 指导书6 绩效评比 指标 量化 生产系统变动因素的影响程度 4 1 3 作业流程图分析的基本符号 流程图派生的复合活动符号 程序分析的方法 1个不忘 4大原则 5个方面 5W1H技术 一 1个不忘 不忘动作经济原则 二 4大原则 即 ECRS 四大原则实际工作中 采用 ECRS 四大原则进行改善时 三 5个方面 即加工 搬运 等待 储存和检验 四 5W1H 技术 4 1 4 流程分析的方法 表4 4程序分析建议表 工艺流程的分析步骤 步骤1 步骤2 步骤3 步骤4 步骤5 步骤6 展开预备调查 制作工程流程图 观察测量记录 结果整理统计 寻求改善项目 计划实施比较 步骤7 成果之标准化 1 制品的产量 计划 实绩 2 制品的内容 品质的标准3 检查的标准4 设备的配置5 流程的种类 分歧 合流 6 使用的原料 平面流向图 检查台 仓库 装入检查台 检查台 研磨机 切断机 产品工艺分析 工艺流程的分析步骤 步骤1 步骤2 步骤3 步骤4 步骤5 步骤6 展开预备调查 制作工程流程图 观察测量记录 结果整理统计 寻求改善项目 计划实施比较 步骤7 成果之标准化 产品工艺分析 工艺流程的分析步骤 步骤1 步骤2 步骤3 步骤4 步骤5 步骤6 展开预备调查 制作工程流程图 观察测量记录 结果整理统计 寻求改善项目 计划实施比较 步骤7 成果之标准化 产品工艺分析 工艺流程的分析步骤 步骤1 步骤2 步骤3 步骤4 步骤5 步骤6 展开预备调查 制作工程流程图 观察测量记录 结果整理统计 寻求改善项目 计划实施比较 步骤7 成果之标准化 产品工艺分析 步骤1 步骤2 步骤3 步骤4 步骤5 步骤6 展开预备调查 制作工程流程图 观察测量记录 结果整理统计 寻求改善项目 计划实施比较 步骤7 成果之标准化 平面流向图 检查台 仓库 装入检查台 检查台 研磨机 切断机 例题 直升飞机回转驱动机械的零件加工改善 该零件质量满足要求 交货期和成本让用户不满意 给公司和用户之间的信赖关系带来了不利的影响 为了研究该零件加工中是否存在不经济 不合理的现象 进行了流程程序分析 并加以改善 1 提出改善理由 该零件毛坯为精密铸锻件 按批量生产方式进行作业 先用车床制作夹具的基准面 用钻床钻T H基准孔 再用铣床铣键槽和加工外圆边 最后是成品保管 2 现状调查 该零件共有19道工序 其加工现场设施布置以及物流路线简图如图4 20所示 图中的数字表示工序代号 现行流程程序如图4 21所示 图4 20回转零件加工现场布置简图 3 制定改善方案 从图4 20可知 钻床和N C铣床之间往返作业较多 搬运人员多 共有8人 因此 改善重点应该放在这两道工序上 产品工艺分析检查表 表4 15提问分析表 3 制定改善方案 通过表4 15的提问分析 发现由于工艺安排不合理 从而造成了钻床和N C铣床之间往返次数多 因此 需要对其进行改进 通过合并加工工序 达到减少搬运次数 缩短搬运距离的目的 图4 22改善后的加工路线 改进后的加工路线如图4 22所示 流程程序如图4 23所示 图4 23改善后的流程程序图 原来方法 改善方法 纯手工单 作业人员 作业者工程分析侧重于排除作业上的浪费 不均而和不合理现象而达到改善的效果其主要目的有以下几点 1 发现是否有不必要的延迟2 发现动作路线 方法 次数或负荷是否适当3 发现动作距离是否可以缩短4 发现是否有等待时间 是否可以缩短等待时间5 发现是否可以同时进行加工和检查6 发现动作或相关的配置 顺序 组合是否适当7 发现动作对质量 效率的影响和可能的改善点 双手操作分析 生产现场的具体工作 主要由工人的双手完成 调查 了解如何用双手进行实际操作的情况 称双手操作分析 人机作业分析 人机作业分析概述 目的 了解操作周期内人机操作关系 充分利用机 器与人的能量及平衡操作 理想情况 人不等待机器 机器不等待人 人 机利用 率均达到100 人机作业分析 人机作业分析概述 用途 发现影响人 机作业效率的原因 判断操作者能同时操作机器的台数 比较操作者和机器对提高工效的影响 进行安全性研究 设备改造 实现自动化及改善作业区的 布置 人机作业分析 人机作业分析概述 主要过程 观察记录人机在一个周程内的操作步骤 和内容 作业测定 绘制人机图 运用工作简化和合并交叉原则进行改进 绘制新的人机图 实施并评价 人机作业分析 人机作业分析图 表头内容依具体情况而定 要详细 图表部分要能全面反映一个周程内 人机操作情况 统计内容包括操作周程 人机工作 和空闲时间 人机利用率 一 何谓联合工程分析联合工程分析 指的是对人与人 人与机械组合作业时间分配进行研究 并且绘制相应的图表 以便找其间发生的等待或空闲时间 并加以改善的手法 联合工程分析和制品分析或业者工程分析有较大的不同 首先表现在记号上 联合工程分析 联合工程分析的目的在于使 人与机械 人与人 的给合关系明显化 从而从中找出待待 闲置的时间 通过改善使组合作业更完善 其主要作用如下 1 减少机械设备闲置现象 提高生产效率2 减少作业人员等待时间 提高生产效率3 平衡机械或作业人员负荷4 使作业人员的机械台数适当5 使共同作业的组合人数适换言中之 使用较少的人数及较短的时间 一面完成谋求作业负荷均等 一面使作业人员舒服地完成作业 联合工程分析目的 作业者机械分析主要是通过调查作业者的作业时间与机械运转时间的关系 谋求以较少的机械设备 达成较高的生产量的方法 作业者机械分析步骤 1 实施预备调查2 分析一周期的作业3 找出流程的同步点4 测定各步骤的时间5 制作作业者机械分析图表6 对结果进行整理 寻找改善达成目标 作业者机械分析 人 机作业分析改善表 联合作业分析 共同作业分析就是当多名作业者共同完成一项工作时 通过分析作业者作业时间的相互关系 以便消除作业时间的浪费 不平衡现象 共同作业分析的做法与作业者机械接近 同样要使用共同作业分析图表 在展开共同作业分析时 必须先调查 1各作业者等待的状态2各作业的生产率3共同作业中 耗时最长的作业等4然后分别加以改善 消除等待现象 使各作业负荷平衡 合理配置作业人员 缩短作业时间 提高生产效率 共同作业分析 作业团队 BL 平衡损失 的计算 对某产线进行调查 各公数如下 工程焊接作业 28秒 工程前组力作业 30秒 工程后组力作业 28秒 工程检查工序 33秒该情况中 平衡损失为多少 练习 BL 平衡损失 的计算 为了将平衡损失率控制在5 以内 请运用IE手法变更作业人员的作业分配进行改善提案 并计算出生产性能提高多少 条件 1 现在的产线示意图12 步行 单程需要1 5S3 部品 到部品 的顺序不能更换 图1 练习 BL 平衡损失 的计算 作业时间 工序1 2 3 4 5 作业时间 工序1 2 3 4 5 作业时间 工序1 2 3 4 5 1 分割作业2011 12 10 2 缩短时间生产线平衡 2人 3 增加人员 生产线平衡改善 作 业时间 工序1 2 3 4 5 作 业时间 工序1 2 3 4 5 作 业时间 工序1 2 3 4 5 1 分割作业省略工序 2 合并作业省略工序 2人 生产线平衡改善2 减少人员1人 3 减人 练习联合作业 机器稼动 的练习 作业者使用机器进行作业 手等待的作业较多 请进行改善 计算作业者改善前后利用率 画改善后布局图 作业者 2 0S设定稼动 4 0S手等待 2 0S停止稼动 机器 2 0S准备中 4 0S加工中 2 0S准备中 机器 机器 机器 机器 作业者 作业者 作业者 作业者 1 动作的定义 含义 工艺流程和作业的具体实施方法 如寻找 握取 移动 装配必要的目的物 操作者身体各个部位的每一个活动 分类 加工移物拿住等待 二 动作分析 2 动作分析的定义 动作分析 MotionAnalysis 在程序决定后 研究人在进行各种操作时的身体动作 以排除多余动作 减轻疲劳 以寻求省力 省时 安全和最经济的动作 实质是研究分析人在进行各种操作时的细微动作 识别并删除无效动作 使操作简便有效 提高工作效率 3 动素与动素分析的概念 吉尔布雷斯将以手 眼活动为中心的基本动作总结为17种 并取名为动素 通过观察手 足动作和眼 头活动 把动作的顺序和方法与两手 眼的活动联系起来详尽地进行分析 用动素记号记录和分类 找出动作顺序和方法存在的问题 单手等待以及不合理动作 浪费的动作等问题并加以改进的一种分析方法 动素 动素分析 动素的分类及其符号 第三类 对工作中无效的动素4种 17种动素可分为3类 第一类 工作中必要的 有效 动素8种 第二类 会阻碍第一类进行的 辅助 动素5种 美机械工程师学会增加了 发现 现在动素共18种 分析 改善的重点是如何缩短其持续时间 第一类 有效动素 除了非用不可者外 应尽量取消此类动素 6 拆卸7 应用8 放手 1 伸手2 移物3 抓取4 对准5 装配 思考 预定位 第二类 辅助动素 分析 改善的重点是如何缩短其持续时间 除了非用不可者外 应尽量取消此类动素 移动 握取 定位 1 寻找2 选择3 检查4 计划5 预对 第三类 无效动素 此类动素不进行任何工作 是一定要设法取消的动素 拿住不可避免的延迟可以避免的延迟 此类动素不进行任何工作 是一定要设法取消的动素 1 持握2 迟延3 故延4 休息 第一类 工作有效推进的动作 第二类 造成工作延迟的动作 第三类 动作本身不能推进作业 动素性质划分 台湾的周道教授将动素用4个同心圆表 第一圈为中心圈 为核心动素 第二圈为常用动素 是改善的对象 第三圈为辅助性动素 操作中愈少愈好 第四圈 最外圈 为消耗性动素 应尽可能予以取消 动素分析 动素分析 动素分析 动素分析 动素分析 动素分析 动素分析 动素分析 动素分析 动素分析 动素分析 动