操纵杆支架的工艺流程设计.

机机 械械 加加 工工 工工 艺艺 流流 程程 设设 计计 题题 目 目 操纵杆支架操纵杆支架 零件的机械加工工艺规程零件的机械加工工艺规程 学生姓名 学 号 学生姓名 学 号 学生姓名 学 号 学生姓名 学 号 学生姓名 学 号 学生姓名 学 号 专业 机械设计制造及其自动化 指导老师 宋渊明 完成日期 2012年12月20日 机械加工工艺流程设计 操纵杆支架 零件的机械加工工艺规程 第 1 页 共 23 页 目目 录录 一 一 零件的工艺分析零件的工艺分析 2 1 零件的结构工艺性分析 2 2 零件的技术要求分析 2 二 二 毛坯的选择毛坯的选择 3 1 毛坯材料和种类的选择 3 2 毛坯的形状与尺寸的确定 3 三 三 定位基准的选择定位基准的选择 4 1 精基准的选择 4 2 粗基准的选择 4 四 四 工艺路线的拟订工艺路线的拟订 5 1 加工方法的选择 5 2 加工阶段的划分 工艺路线 6 五 五 加工余量的确定加工余量的确定 9 六 六 工序尺寸及其公差的确定工序尺寸及其公差的确定 9 七 七 机床及工艺装备的选择机床及工艺装备的选择 10 1 机床的选择 10 2 夹具的选择 10 3 刀具的选择 11 八 八 确定切削用量和时间定额确定切削用量和时间定额 12 1 工序 铣底面A 12 2 工序 钻底面3 11孔 14 3 工序 精镗2 20孔 17 4 工序 铣36槽 20 九 九 操纵杆支架零件图操纵杆支架零件图 23 附录 附录 工艺规程文件工艺规程文件 机械加工工艺流程设计 操纵杆支架 零件的机械加工工艺规程 第 2 页 共 23 页 一 零件的工艺分析一 零件的工艺分析 1 零件的结构工艺性分析零件的结构工艺性分析 题目所给定的零件是汽车换挡部分的操纵杆支架 它的主要作用是固 定操纵杆 使其在行驶过程中牢固可靠 零件上的3 11孔用螺栓固定在 底座上 操纵杆用 20的定位销固定在支架上 并且在换挡时依靠利用36 槽轨迹不会引起偏差 2 2 零件的技术要求分析零件的技术要求分析 操纵杆支架共有4组加工表面 分析如下 1 2 20孔 2 支架底面 3 36槽 4 3 11孔 此零件外形较小 除2 20孔 公差要求较严格外 其它加工面公差 要求较低 并且无位置度要求 但是为了满足装配性能 根据现场实际 在加工过程中要制定工艺基准 并制定出工艺公差 利用工艺基准来加工 后续工序 二 毛坯的选择二 毛坯的选择 1 毛坯材料和种类的选择毛坯材料和种类的选择 毛坯选择的正确与否 不仅影响产品质量 而且对制造成本也有很大 的影响 因此加工零件之前应首先选用正确合适的毛坯 机械加工工艺流程设计 操纵杆支架 零件的机械加工工艺规程 第 3 页 共 23 页 灰铸铁材料有石墨的存在 灰铸铁的力学性能和消震性能很好 另外 由于灰口铸铁含碳量高 接近于共晶成分 故熔点比较低 流动性良好 收缩 率小 因此适宜于铸造结构复杂或薄壁铸件 另外 由于石墨使切削加工时 易于形成断屑 所以灰口铸铁的工艺性能很好 所以 操纵杆支架毛坯材 料选用灰铸铁 查表选择牌号HT200 由于灰铸铁不能选用锻造的方式得到 根据操纵杆支架的形状复杂 故毛坯类型应选用铸造方式得到 2 2 毛坯的形状与尺寸的确定毛坯的形状与尺寸的确定 1 1 加工方式的确定 加工方式的确定 根据上述资料及加工工艺 分别确定各加工表面的加工方式如下 1 底面 A面 粗精铣一次加工完成到尺寸 2 3 11 直接在零件上钻铰完成 3 2 20孔 先用钻头钻孔至 19 再用 20镗刀加工 4 36槽 粗精铣一次完成 如表1所示加工方式 表1 加工表面参考加工方式 底面 A面 表5 4粗铣一次完成 3 11 表5 19钻铰完成 2 20孔表5 19 先用钻头钻孔至 19 再用 20镗刀加工 36槽表5 4粗铣一次完成 2 2 毛坯基本尺寸的确定 毛坯基本尺寸的确定 加工表面的的毛坯尺寸只需将零件尺寸加上查取得相应加工余量即 机械加工工艺流程设计 操纵杆支架 零件的机械加工工艺规程 第 4 页 共 23 页 可 如表 2 所示毛坯尺寸 表 2 零件尺寸 mm加工余量 mm尺寸公差 mm毛坯尺寸 mm 120 7 0 78 39 0 7 12 11 0 0 11 20 0 0 20 361 4 1 5 04 37 3 3 毛坯 毛坯 零件综合图的绘制零件综合图的绘制 如图 1 所示毛坯 零件综合图 图 1 三 定位基准的选择三 定位基准的选择 在制定零件加工的工艺规程时 正确地选择工件的定位基准有着十分 重要的意义 定位基准选择的好坏 不仅影响零件加工的位置精度 而且 对零件各表面的加工顺序也有很大的影响 另外 粗精基准的用途不同 在选择时所考虑的侧重点也不同 1 1 精基准的选择 精基准的选择 机械加工工艺流程设计 操纵杆支架 零件的机械加工工艺规程 第 5 页 共 23 页 精基准的选择有利于保证加工精度 并使工件装夹方便 在选择时 主要应该考虑基准重合 基准统一等问题 当设计基准与工序基准不重合 时 应该进行尺寸换算 精基准选择为底面及3 11孔 2 2 粗基准的选择 粗基准的选择 对于零件而言 尽可能选择不加工表面为粗基准 而对于有若干个不 加工表面的工件 则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面 做粗基准 因为铣底面时要保证2 R20孔的圆心与底面的距离为54 0 5 所以以2 R20外圆表面为粗基准 四 工艺路线的拟订四 工艺路线的拟订 零件机械加工的工艺路线是指零件生产过程中 由毛坯到成品所经过 的工序先后顺序 在拟定工艺路线时 除了首先考虑定位基准的选择外 还应当考虑各表面加工方法的选择 工序集中与分散的程度 加工阶段的 划分和工序先后顺序的安排等问题 1 1 加工方法的选择加工方法的选择 加工方法选择的原则是保证加工质量和生产率与经济性 根据表面的 尺寸精度和 Ra 值进行选择 同时考虑工件材料的性质 工件的形状和尺 寸 生产类型 现有生产设备与技术条件和特殊要求 1 1 平面的加工 平面的加工 平面加工的方法很多 有车 刨 铣 磨 拉等 由于本零件对所加 工表面粗糙度要求都不高 由表5 11 根据GB T 1804 2000规定 选用中 等级 M 相当于IT13级 故可考虑粗车或粗端铣 根据零件的结构特 机械加工工艺流程设计 操纵杆支架 零件的机械加工工艺规程 第 6 页 共 23 页 点 选用端铣加工方式 2 2 孔的加工 孔的加工 孔的加工方式有钻 扩 镗 拉 磨等 3 11为工艺孔 加工时按 工艺尺寸加工 直接在零件上钻铰完成 2 20的要求较高 根据手册表 5 48 先用钻头钻孔至 19 再用 20镗刀加工 3 3 槽的加工 槽的加工 槽的加工方式有铣 磨 电火花等 对于本支架 要求的精度并不高 再考虑到经济性的要求 故选用铣床加工 2 2 加工阶段的划分加工阶段的划分 工艺路线工艺路线 为保证加工质量和合理地使用资源 对零件上精度要求较高的表面 应划分加工阶段来加工 即先安排所有表面的粗加工 再安排半精加工和 精加工 必要时安排光整加工 1 粗加工阶段 主要任务是尽快切去各表面上的大部分加工余量 要求生产率高 可用大功率 刚度好的机床和较大的切削用量进行加 工 2 半精加工阶段 在粗加工的基础上 可完成一些次要表面的终加 工 同时为主要表面的精加工准备好基准 3 精加工阶段 保证达到零件的图纸要求 此阶段的主要目标是保 证加工质量 4 光整加工阶段 对于质量要求很高 IT6 级以上 表面粗糙度 Ra0 2 m 以下 的表面 还应增加光整加工阶段 以进一步提高尺寸 精度和减小表面粗糙独 根据以上要求 并结合操纵杆支架零件实际形状和要求 制定出三条 机械加工工艺流程设计 操纵杆支架 零件的机械加工工艺规程 第 7 页 共 23 页 工艺路线 1 工艺路线方案一 工序 钻铣2 20孔 工序 粗精铣底面A 工序 钻底面3 11孔 工序 铣36槽 2 工艺路线方案二 工序 粗精铣底面A 工序 钻底面3 11孔 工序 钻铣2 20孔 工序 铣36槽 3 工艺路线方案三 工序 粗精铣底面A 工序 铣36槽 工序 钻铣2 20孔 工序 钻底面3 11孔 上述三个工艺方案的特点在于 方案一是先加工出2 20孔 再以其为基准 加工出底面 而后以底 面为基准 加工底面3 11孔及36槽 此方案先以毛坯底面为粗基准 加 工出2 20孔 再以2 20孔为基准加工底面 而后又以底面为基准 加 工另外两组尺寸 由于中间变换了定位基准 不利于基准统一原则 方案二是先加工出底面 再以底面为基准 加工出底面3 11孔 2 机械加工工艺流程设计 操纵杆支架 零件的机械加工工艺规程 第 8 页 共 23 页 20孔及36槽 这种方案基准统一 次方案先加工出底面 后续加工都已 底面定位 可以使加工质量得到保证 生产率得以提高 方案三是先加工出底面 再以底面为基准 加工出36槽及2 20孔 最后以36槽与 20做定位基准加工3 11孔 方案三也存在与方案一同样 的弊端 因此 我们选用方案二做为最终操纵杆支架的加工路线 如表 3 所示最优加工工艺路线 表 3 工序加工方式 工序 粗精铣底面 A 工序 钻底面 3 11 孔 工序 钻铣 2 20 孔 工序 铣 36 槽 本方案是先加工出底面 再以底面为基准 加工出底面 3 11孔 及2 20孔 36槽 这种方案基准统一 先加工出底面 后续加工都已底 面定位 可以使加工质量得到保证 生产率得以提高 因此 我们选用本 方案做为操纵杆支架的加工路线 下面是该方案详细工序说明 工序 以两个R20外毛坯面做为粗基准 粗精铣底面A 选用X53立 式铣床及专用夹具加工 工序 以底面为基准 侧边采用辅助支撑 加工底面上3 11孔 其中2个孔做为后续工艺定位孔 按工艺尺寸加工 选用Z3040钻床及专用 钻模 工序 以底面及2 11孔 一面两销定位 加工36槽 选用X63卧 机械加工工艺流程设计 操纵杆支架 零件的机械加工工艺规程 第 9 页 共 23 页 式铣床及专用夹具加工 工序 以一面两销定位 钻铣2 20孔 选用X53立式铣床及专用 夹具加工 五 五 加工余量的确定加工余量的确定 加工余量是指某一表面加工过程中应切除的金属层厚度 同一加工表 面相邻两工序尺寸之差称为工序余量 而同一表面各工序余量之和称为总 余量 也就是某一表面毛坯尺寸与零件尺寸之差 操纵杆支架的材料为HT200 抗拉强度 采用砂型机器造 MPa b 200 型 铸钢件采用砂型机器造型时 铸件的尺寸公差为CT8 CT12级 此处选 为CT9级 由表5 3选择加工余量为H级 根据机械加工后铸件的最大轮廓 尺寸由表查得各个加工表面余量 如表4所示各个加工表面加工余量 表4 加工表面参考加工余量 mm备注 底面 A面 表5 4 0 7 粗铣一次完成 3 11表5 19 0 钻铰完成 2 20孔表5 19 0 先用钻头钻孔至 19 再用 20镗刀加工 36槽表5 4 0 7 粗铣一次完成 六 工序尺寸及其公差的确定六 工序尺寸及其公差的确定 工序尺寸是加工过程中每个工序应保证的加工尺寸 其公差即工序尺 寸公差 加工表面的的毛坯尺寸只需将零件尺寸加上查取得相应加工余量 即可 机械加工工艺流程设计 操纵杆支架 零件的机械加工工艺规程 第 10 页 共 23 页 如表 5 所示工序尺寸 表 5 工序零件尺寸 mm加工余量 mm毛坯尺寸 mm 工序 120 712 7 工序 110 11 工序 200 20 工序 361 437 4 由表 5 选用 CT7 级查的各铸件加工尺寸公差 如表 6 所示各铸件加工尺寸公差 表 6 毛坯尺寸 mm公差 mm标注结果 12 70 78 39 0 39 0 7 12 37 41 5 0 5 04 37 七 机床及工艺装备的选择七 机床及工艺装备的选择 1 1 机床的选择 机床的选择 选择加工设备即选择机床类型 由于已经根据零件的形状 精度特点 选择了加工方法 因此机床的类型也随之确定 至于机床的型号 主要取 决于现场的设备情况 若零件加工余量较大 加工材料又较硬 有必要校 验机床功率 初步选择各工序机床如下 1 工序 铣底面A XK7150数控铣床 2 工序 加工底面上3 11工艺孔 机床 Z3040钻床 3 工序 钻镗2 20孔 X53立式铣床 4 工序 加工36槽 X63卧式铣床 机械加工工艺流程设计 操纵杆支架 零件的机械加工工艺规程 第 11 页 共 23 页 2 2 夹具的选择 夹具的选择 对于成批生产的零件 大多采用专用机床家具 在保证加工质量 操 作方便 满足高效的前提下 也可部分采用通用家具 本机械加工工艺规 程中所有工序均采用了专用机床家具 需专门设计 制造 3 3 刀具的选择 刀具的选择 在操纵杆的加工中 采用了铣 钻 镗 等多种加工方式 与之相对 应 初选刀具的情况如下 1 工序 铣底面A 采用面铣刀刀柄及立装式立铣刀 刀具直径 160 刀片材料P K 型号LZ1282 适用加工材料为铸铁等 2 工序 加工底面上3 11工艺孔 钻头选取高速钢钻头 直 径 10 5 铰刀选取高速钢机用铰刀 11H9 3 工序 钻镗2 20孔 采用钻镗的形式 先用 19高速钢钻 头钻出底孔 再用 20镗刀精加工 4 工序 加工36槽 选用铣刀 直径 120 刀片767 加工铸 铁件 如表7所示各工序机床和刀具的选择 表 7 工序加工方式机床选择刀具选择 工序 粗精铣底面 A立式铣床LZ1282 立铣刀 160 工序 钻底面 3 11 孔钻床 高速钢钻头 10 5 高速钢铰刀 11H9 工序 钻铣 2 20 孔卧式铣床 19高速钢钻 20镗刀 机械加工工艺流程设计 操纵杆支架 零件的机械加工工艺规程 第 12 页 共 23 页 工序 铣 36 槽卧式铣床 铣刀 120 八 确定切削用量和时间定额八 确定切削用量和时间定额 1 1 工序 工序 铣底面 铣底面 A A 1 1 切削用量 切削用量 本道工序是粗铣端面 已知加工材料为 HT200 机床为 MPa b 200 XA5032 型立式铣床 所选刀具为高速钢镶齿套式面铣刀 其参数 根据表 5 26 确定铣刀角度 选择前 10z36L27D 80 齿数 宽孔径d 角 已知铣削宽度 oo r o 0 o 0 10501210 螺旋角 主偏角 后角 铣削被吃刀量 92mmaw mmap7 0 1 确定每吃进给量 根据表 5 13 知 XA5032 型立式铣床的主电机功 f a 率为 7 5kw 查表 5 24 知当工艺系统刚性中等 镶齿端铣刀加工铸铁时 其每齿进给量 由于本工序被吃刀量和铣削宽度较小 故 zmmaf 3 0 2 0 选择最大的每齿进给量 zmmaf 3 0 2 选择铣刀磨钝标准和耐用时度 根据表 5 28 用高速钢镶齿端铣 刀粗加工铸剑时 选择铣刀后刀面磨损极限值为 2 0mm 查表 5 29 知铣刀 直径 d 80mm 时 经插值的端铣刀的合力耐用度 T 50min 刀具耐磨用度是 指刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝的标准所经历的总切削时 间 3 确定切削速度和工作台每分钟进给量 查表 5 30 知 高速钢铣 f v 刀铣削速度为 则所需铣床主轴转速范围是 min 25 15m 机械加工工艺流程设计 操纵杆支架 零件的机械加工工艺规程 第 13 页 共 23 页 min 7 63 2 38 1000 r d v n 根据 XA5032 机床的标准主轴转速 由表 5 13 选取 n 60r min 则实 际铣削速度为 min 07 15min 1000 6080 mmv 工作台每分钟进给量为 min 180min 60103 0mmmmznafnv ff 根据表 5 13 中工作台标准纵向进给量 选取 则实际每 min 150mmvf 齿进给量为 zmm zn v a f f 25 0 6010 150 4 校验机床功率 由表 5 31 和表 5 32 知 铣削力和铣削功率 z F 计算公式如下 m P 0 Nk nd zaaaC F Z F wF qF uF w yF f xF PF z 1060 3 kW vF P z m 式中 所以 铣削力 86 0 0 86 0 72 0 0 1 650 FFFFFv qwuyxC 为 0 1891 80 109225 0 7 0650 86 0 86 0 72 0 1 0 Nk nd zaaaC F Z F wF qF uF w yF f xF PF z 48 0 1060 08 15 1 1891 1060 33 kW vF P z m XA5023 铣床主电机功率为 7 5kW 故选用切削用量合适 最后的切削用 量为 机械加工工艺流程设计 操纵杆支架 零件的机械加工工艺规程 第 14 页 共 23 页 smv mmv mma mma f f P 25 0 min 60 3 0 7 0 2 2 基本时间 基本时间 根据表 5 33 知 的端铣刀对铣削的基本时间为 o r 90 f w m v lll t 21 式中 工件铣削部分长度 单位为 mm w l 切入行程长度 单位为 mm 1 l r P w a addl tan 5 0 22 001 切出行程长度 单位 mm 2 l 工作台每分钟进给量 单位为 mm min f v 已知 由表 5 34 查的切入切出行程长度 mmlmmv wf 92min 60 所以 基本时间为 mmll22 21 min5 1 60 90 m t 2 2 工序 工序 钻底面钻底面 3 113 11 孔孔 1 1 切削用量切削用量 本工序为钻 3 个 11mm 的孔 所选用机床为 Z3025 摇臂钻床 根据 表 5 19 知选取 d 11mm l 94mm 莫氏圆锥号为 2 的高速钢锥柄麻花钻作为 刀具 根据表 5 48 选择的麻花钻参数由表 o f ooo 12 50 1182 30 5 49 知 当时 选择钻头后刀面磨损极限值为 0 8mm 耐用度 mm20d0 机械加工工艺流程设计 操纵杆支架 零件的机械加工工艺规程 第 15 页 共 23 页 T 45min 1 确定背吃刀量 故可取 5mm P a mm5 5 2 011 P a 2 确定进给量 按照加工要求决定进给量 钻头直径 fmm11d0 件材料为 HT200SH 时 根据表 5 50 钻头进给范围mm r 根据表 64 0 52 0 5 51 选取 因为孔的深度与孔的直径相差不多 故无需修 rmmf 62 0 正系数来修正 3 确定切削速度 v 根据表 5 52 的计算公式 min 0 mk faT dC v v yX P m Z V v V V 式中 mmamyxzC x pvvvV 5 125 0 4 0 0 25 0 4 9 因本例的加工的条件与该公式应用条件不完全相同 故对切削速度进 行修正 由表 5 53 得 根据刀具耐磨度 T 45min 得修正系数 k 0 1 Tv k 工件材料 200MPa 得修正系数为 刀具材料为高速钢 得修正系 b 1 Mv k 数 钻头为标准刃磨形状 得修正系数 所以 0 1 tv k 87 0 0 187 0 0 10 10 10 1 lvxvtvMvTvv kkksvkkkk min 71 16min 87 0 63 0 545 114 9 5 00125 0 4 0 0 mmk faT dC v v yX P m Z V v V V min 79 483min 11 71 161000 min 1000 0 mmm d v n 根据 Z3025 机床标准主轴转速 由表 5 54 选取 n 315m min 实际转速为 min 85 10min 1000 31511 mmv 4 校验机床功率 由表 5 55 查的转矩 T 和切削功率计算公式如下 m P 机械加工工艺流程设计 操纵杆支架 零件的机械加工工艺规程 第 16 页 共 23 页 0 mNkfdCT T yT zT T 30 0 kW d Tv Pm 式中 8 0 0 2 206 0 TTT yZC VBTxTT kkk 由表 5 56 得 与加工材料有关的修正系数灰铸铁无 与刃磨形状有 关的修正系数 与刀具磨钝有关的修正系数 因此总的修 0 1 xT k87 0 VTB k 正系数为 87 087 00 1 VBTxTT kkk 所以钻孔时的转矩为 59 8 87 063 011206 0 22 0 mNkfdCT T yT zT T 切削功率为 28 0 1130 88 1059 8 30 0 kW d Tv Pm 由表 5 14 知 Z3025 机床主轴的最大转矩 主电机功 mNTm 2 196 率 由于 故选用的切削用量可以用 最后确定的 kwPE2 2 Emm PPTT 切削用量为 5mm P a rmmf 63 0 min 88 10mv 2 2 基本时间 基本时间 由表 5 57 的钻孔的基本时间为 fn lll t fw1 机械加工工艺流程设计 操纵杆支架 零件的机械加工工艺规程 第 17 页 共 23 页 式中 共建切削部分长度 单位为 mm w l 切入量 单位 mm f l 3cos 2 r m f d l 超入量 单位 mm 已知 14mm 1 lmml 4 2 1 w l 5 83mm 3cos 2 r m f d l 3 2 118 cos 2 11 o f l mml3 1 所以 加工 3 个空所用基本时间为 3 3 0 35min m t fn lll t fw1 3 31563 0 383 5 14 3 3 工序 工序 精镗 精镗 2 202 20 孔 注 次工序应在钻孔 注 次工序应在钻 2 192 19 之后进行 之后进行 1 1 切削用量 切削用量 本工序为精镗孔 机床采用最常用的 CA6140 卧式车床 采用 mm20 YG60 硬质合金刀具 根据加工条件和工件材料由表 5 35 表 5 36 表 5 37 表 5 38 得刀具参数为主偏角 前角 刃倾角 45 r 10 0 5 s 刀尖圆弧半径镗刀加工 由表 5 39 知 选用杆部直径为 8mm 的 0 8rmm 圆形镗刀 由表 5 40 知 镗刀合理耐用度为 min60 T 1 确定背吃刀量 由前述可知精镗时双边加工余量为 1mm 精镗 p a 后孔直径为 故单边余量为 0 5mm 即 mm20 mmap5 0 2 确定进给量 对于精加工 根据表 5 42 按照 CA6140 机床的 f 进给量值 选取 0 08 fmm r 3 确定切削速度 根据表 5 43 的计算公式确定切削速度 v 机械加工工艺流程设计 操纵杆支架 零件的机械加工工艺规程 第 18 页 共 23 页 min mk faT C v v yx p m v vv 式中 189 8 0 15 0 2 0 2 vvv Cxym 因本例的加工条件与该公式应用条件不完全相同 故需根据表 5 32 对镗削速度进行修正 根据刀具耐用度 T 60min 得修正系数为 1 0 v T k 根据工件材料 得修正系数为 根据毛坯表面状态得修 200 b MPa 1 0 v M k 正系数为 刀具材料为 YG60 得修正系数 主偏角 0 8 sv k 0 8 tv k 45 r 经插值得修正系数 所以 1 0 rv k 0 20 150 2 189 8 1 0 1 0 0 8 0 8 1 0 min94 2 min 600 50 1 vm 10001000 94 2 min1499 2 min 20 v nrr d 查表 5 44 根据 CA6140 机床上的主轴转速选择 则实际 1120 minnr 切削速度为 112020 min70 37 min 10001000 n d vrr 4 检验机床功率 由表 5 45 查得切削力和切削功率计算公式 z F m P 如下 zz zz xFnFyFz zFpF FC afvkN 3 60 10 z m F v PkW 式中 900 1 0 0 75 0 zzzz FFFF Cxyn 0zzzzz FTFMFgFF kkkkk 由表 5 32 得 与刀具耐用度有关的修正系数 与工件材料有 1 0 v TF k 关的修正系数 镗孔相对于外圆纵车时的修正系数 与主 1 0 z MF k 1 0 z gF k 偏角相关的修正系数 与前角有关的修正系数 因此总的 1 0 rz F k 0 1 0 z F k 修正系数为 1 0 1 0 1 0 1 0 1 01 0 v F k 机械加工工艺流程设计 操纵杆支架 零件的机械加工工艺规程 第 19 页 共 23 页 所以 切削力为 1 00 750 900 0 50 0870 371 067 7 z FNN 切削功率为 3 67 7 70 37 0 08 60 10 m PkWkW 根据表 5 46 知 CA6140 机床主电机功率 因 故上 7 5 m PkW mE PP 述切削用量可用 最后所确定的切削用量为 0 5 p amm 0 08 fmm r 70 37 min 1120 min vmnr 2 2 基本时间 基本时间 由表 5 47 得镗孔的基本时间为 123 m llll ti fn 式中 切削加工长度 单位为 mm l 刀具切人长度 单位为 mm 1 l 1 2 3 tan p r a l 刀具切入长度 单位为 mm 2 l 2 3 5 lmm 单件小批量生产时的试切附加长度 单位为 mm 3 l 进给次数 i 已知 15lmm 1 0 5 2 53 tan45 lmmmm 2 4lmm 3 0l 1i 所以 基本时间为 0 08 fmm r 1120 minnr 机械加工工艺流程设计 操纵杆支架 零件的机械加工工艺规程 第 20 页 共 23 页 15340 min0 25min 0 08 1120 m t 4 4 工序 工序 铣 铣 3636 槽槽 1 1 切削用量 切削用量 本道工序是粗铣端面 已知加工材料为 HT200 机床 MPa b 200 为 XA5032 型立式铣床 所选刀具为高速钢镶齿套式面铣刀 其参数 根据表 5 26 确定铣刀角度 选择前 10z36L27D 80 齿数 宽孔径d 角 已知铣削宽度 oo r o 0 o 0 10501210 螺旋角 主偏角 后角 铣削被吃刀量 92mmaw mmap7 0 1 确定每吃进给量 根据表 5 13 知 XA5032 型立式铣床的主电 f a 机功率为 7 5kw 查表 5 24 知当工艺系统刚性中等 镶齿端铣刀加工铸铁 时 其每齿进给量 由于本工序被吃刀量和铣削宽度较小 zmmaf 3 0 2 0 故选择最大的