叉车总体及提升部分设计

2013 届本科毕业设计（论文）前言本次设计的课题是对叉车大小头孔的动力装置的设计。通过我们在内江峨嵋厂叉车生产车间的实际参观和对叉车技术材料的分析，以及老师的讲解，我们对叉车有了足够的认识。叉车是中非常重要的一个部件，它连接了活塞与曲轴，把作用在活塞顶面的气体膨胀的力传给了曲轴，使活塞的往复运动变为了曲轴的旋转运动。叉车在工作中承受着剧烈变化的动载荷，承受着瞬变的旋转压力。叉车在运动中形成的惯性力和离心力相当大，在这样的工作条件下，要求叉车有强度高、重量轻、刚性好、韧性强、使用寿命长的特点。从峨柴厂的实习中我们可以发现，叉车的生产中，动力大小头孔的工艺相当的落后。在金刚镗床上镗削后在采用手工动力大小头孔。这种方法存在着很大的弊端。1手工动力的动力余量不好把握，使叉车的大小头孔的动力余量不均匀，影响了工件的精度及使用性能。2手工动力的生产效率低，只适应于小批量生产，不能满足大批量生产的需要，阻碍了产品生产规模的扩大。为了解决以上问题，本次设计的任务就是要设计一台可以代替手工动力的专用装置。为了保证大小头孔的相对位置精度，专用磨床要可以实现两孔同时加工，并且具备结构简单、加工精度高、成本低、自动化程度高、操作简单等特点，以满足产品大批量生产的需要。2013 届本科毕业设计（论文）摘要叉车是中非常重要的一个部件，它连接了活塞与曲轴，把作用在活塞顶面的气体膨胀的力传给了曲轴，使活塞的往复运动变为了曲轴的旋转运动。叉车在工作中承受着剧烈变化的动载荷，承受着瞬变的旋转压力。叉车在运动中形成的惯性力和离心力相当大，在这样的工作条件下，要求叉车有强度高、重量轻、刚性好、韧性强、使用寿命长的特点。叉车大小头孔在金刚镗床上加工后进行手动滚压小头孔，这种加工只适应于小批量生产，然而在大批量的生产中就没有实际的意义，因为这种加工不容易达到精度和表面粗糙度要求。为了解决这一问题，需要在加工方法上进行改进，使用能同时动力大小头孔的专用装置，以提高生产率，减轻劳动强度，提高加工精度。所以设计了这台能同时动力大小头孔的专用机床。关键词：叉车、强度、寿命、改进、效率。2013 届本科毕业设计（论文）AbstractConnecting rod is a very important diesel engine component. It links the piston and crank, piston top face in the role of the gas expansion of the crank to enable the movement to the piston into the rotation of the crank movement. Connecting rod dramatic changes in their work bear the moving load, the D-bear pressure. Connecting rod in the movement of inertia and centrifugal force considerable power in the working conditions for connecting rod with high intensity, light weight, although good, strong resilience, life-long characteristics.Connecting rod sizes in the first lords boring lathe processing Kong after the first small hand rollers Kong, which only apply to small batch processing, and then in the production of large quantities of no practical significance, since it is not easy to achieve precision processing and surface roughness. To address this problem, the need for improvements in processing methods, and equipment used to the size of the first Kong dedicated machine tools to increase productivity and reduce labor intensity, and enhance processing accuracy. Keywords：Connecting rod、Intensity、 life expectancy,、improve、 efficiency。2013 届本科毕业设计（论文）课题的提出本次设计的课题是叉车孔动力装置控制系统的设计。通过我们在四川内江峨嵋厂叉车生产车间的实际参观和对叉车技术资料的分析，以及老师与车间工人的现场讲解，使我对叉车有了足够的认识。叉车是中一个非常重要的部件。它连接活塞与曲轴，把活塞的往复运动转变变为曲轴的旋转运动。叉车在工作中承受着剧烈变化的动载荷，承受着瞬变的旋转压力。叉车在运动过程中形成的惯性力和离心力相当大，在这样的工作条件下，要求叉车具有有强度高、重量轻、刚性好、韧性强、使用寿命长的特点。在实习中我们发现，在叉车的生产过程中，动力大小头孔的工艺相当的落后。在金刚镗床上镗削后再采用手工动力大小头孔。这种方法存在着很大的弊端：一、手工动力的动力余量不好把握， ，影响工件的形状公差和使用性能。二、手工动力的生产效率低，只适用于小批量生产，不能满足大批量生产的需要，阻碍了产品生产规模的扩大。为了解决以上问题，本次设计的任务就是要设计一台可以代替手工动力的动力装置。为了保证大小头孔的相对位置精度，动力装置要可以实现两孔同时加工，并且具备结构简单、加工精度高、成本低、自动化程度高、操作简单等特点，以满足产品大批量生产的需要。附：叉车的技术要求注：材料：45 钢 热处理：调质 HBS219293在动力工序之前，叉车两端高度差 ，两端的厚度相等0.15L2013 届本科毕业设计（论文）2 传动方案的拟定2.1 设计的目的分析课题的要求是设计一台动力185型叉车的专用动力机床，实现叉车大小头孔同时自动动力，并且具有较高的自动化程度，生产效率高，以此来改善目前叉车加工主要靠手工动力，加工精度差，生产效率低的现状。在本次设计中我选用自由嵌砂动力加工,这种加工方法加工精度可达到Ra0.02-0.04um,可以满足叉车的技术要求,并且能保持较高的生产率。动力时,动力剂连续加注或涂于研具的表面,起滑动作用,大部分的磨料则悬浮于研具与工件表面之间,起滚动切削的作用。动力加工中的主运动是动力棒的旋转，进给运动是工件随工作台的来回往复运动。其中进给运动要求能够实现快进、工进、工退、快退等操作，并且既能够实现自动循环进给运动，又能够实现人工控制进给运动。2.2 主运动传动方案的确定考虑立式布局工作时工件、工作台及夹具等由于重力的因素，在传动过程中容易磨损。机床采用卧式布局。主运动采用电动机通过传动带传动。带传动具有传动平稳、噪声小、缓冲吸振、过载保护和便于张紧的优点。虽然带传动具有不能保证准确的传动比以及易于打滑的缺点，但本次设计动力的装置中对传动比准确度要求不高，且所受工作载荷不太高，所以带传动的这些缺点对动力的精度并不会产生大的影响。2.3 进给运动传动方案的确定2.3.1 进给系统的选择液压系统作为一种传动技术，相对气动，机械传动，电气传动，具有以下突出优点：能产生很大的力，而且容易控制。能在大范围内实现无级调速 借助于阀或变量泵、变量马达等控制元件可以方便地进行无级调速，调速比可达2000，且可以获得较低的稳定速度。布局方便灵活 用液压传动实现直线运动比用机械传动简单。容易实现过载保护，安全性大 机械设备中如果承受许用界限以上的负载是很危险的。液压系统中通过使用安全阀（液流阀）等液压元件可以实现自动过载保护。2013 届本科毕业设计（论文）运动平稳可靠 液压元件能自动润滑，使用寿命长。便于实现自动化和中等距离内的能量分配、传输和控制液压元件易于标准化、通用化、系列化。虽然液压系统也有其自身的缺点，但是根据本次设计的专用机床进给运动为往复直线运动的特点，本次设计的机床的进给系统采用液压传动更合适。2.3.2 方案的比较和确定传动方案的拟订根据动力装置在工作中的工况要求及液压传动的特点，可以拟订以下的传动方案（进给运动）方案一：液压控制回路图如下。1-液压缸 2-三位五通电磁阀 3-调速阀4-常闭式二位二通电磁阀 5- 液压泵电机 6-变量泵7-滤油器 8-油箱YA1 YA2 YA3快进 + - +工进 + - -工退 - + -快退 - + +停止 - - -图 22013 届本科毕业设计（论文）方案二：液压控制回路如下。1-液压缸 2-三位五通液动滑阀 3-节流阀4-液压泵电机 5-变量泵 6-滤油器7-油箱 8三位四通电磁阀 8-油箱两种方案的比较方案一：这种油路基本能够实现快进、工进、工退、快退和停止这些工况的要求。虽然油路结构简单，成本低，但是由于直接采用行程开关来使活塞杆换向，阻力较大，换向不灵敏，且运动过程中冲击力较大，使得进给过程因液压油的冲击而运动不平稳。并且由于主油路上没有节流阀，对快进和快退无法进行速度调节。2013 届本科毕业设计（论文）方案二：这种油路也能够实现快进、工进、工退、快退和停止这些工况的要求。由于油路中有节流阀，它可以调整快进和快退的速度；回油路上的调速阀可以调整工进和工退时的速度；采用了先导式的结构可以减少进油的冲击，活塞杆的换向较灵敏；回油路上的单向阀可以使回油平稳而不急促，从而运动平稳。这种结构有利于速度的控制，有利于减小振动，使工作台平稳进给。但是此种油路结构比较复杂，成本较高。方案的选取从以上两种方案的分析中可以看到，方案二结构比方案一复杂，成本也较高些，但是其液压冲击振动比较小，并且可以实现无级调速，易于保证加工精度，实现自动控制。参照叉车的生产纲领、加工精度，从长远的经济效益考虑，方案二是最佳选择。2013 届本科毕业设计（论文）3设计计算3.1 计算叉车大小头内孔面积3332.145015.480Sbd m大 大 大3289小 小 小查实用机械加工工艺手册 ，湿研内孔的动力压力为 0.120.28MPa,取湿研压力 0.2MPa,即 520Pa则切削力分别为： 5301.4018FSN大 大295小 小3.2 计算传递效率查机械设计手册得传递效率0.9V带轴 承 ， =5.09.50.92w带轴 承3.3 选择电机查实用加工工艺手册得，湿研内孔速度 50100m/min，即0.831.6m/s，取湿研速度 1.2m/s.由 kw(10985)1.20wFvP查机械零件设计手册选取 Y 系列封闭三相异步电机，型号：Y112M6,其额定电压 380V，额定频率 50HZ，电机为 Y 联结,n=940r/min.。3.4 计算大小头孔主轴的传递功率及转速3.4.1 叉车大头孔主轴传递功率 1098.243wFvPkw大叉车大头孔主轴速度 1 10.243/min5rD大 vn=叉车小头孔主轴传递功率 22013 届本科毕业设计（论文）5801.2.7619wFvPkw小叉车小头孔主轴速度 3 01.28/min34rD小 vn=3.4.2 带传动相关零件设计及计算设计功率 1 1.2076.91AdPKkw小 小查机械零件设计手册得，工况系数 .2AK则， .43.2d大 大Ak小 小选定带型 2查机械零件设计手册图，选取普通 A 型 V 带。确定传动比 3 9402.183i大 大n=.5i小 小确定带轮基准直径 4小轮直径，即装在电机轴上带轮直径，参考机械零件设计手册取， 。08dm0.1取大头孔轴带轮直径 5 0()2.80172idm大 大 （ -.）查机械零件设计手册取 1d小头孔轴带轮直径 6 0(1).59i小 小 （ ）查机械零件设计手册取 1两主轴实际转速 7 73.6/n rm0大 大（ 1-） d（ -.） 94082013 届本科毕业设计（论文） 783./n rm0小 小（ 1-） d（ 1-.） 9405设计带速 8由 03.1480974.6/66dnv s初定轴间距，取 mm 9 a所需基准长度10 200 3.14(80)(180)2()202449.7Lddm0大大 大 （ -d）4a查机械零件设计手册选取基准长度 Lm大 200 3.14(8095)(80)2()2024174.8Ldadm0小小 小 （ -d）4a查机械零件设计手册选取基准长度 Ld小3.4.3 确定实际电机轴与主轴距离确定大头孔轴与电机主轴距离 1 00 24809.711035.22Lda m大 大大安装时所需最小轴间距 min.53.58大 大张紧或补偿最大轴间距 ax0.1.20410.Ldm大 大确定小头孔轴与电机主轴距离 2 00 2407.8192.62a小 小小安装时所需最小轴间距 min.598.654Ldm小 小张紧或补偿最大轴间距2013 届本科毕业设计（论文）max0.3982.6034109.8Ldm小 小3.4.4 确定小带轮包角 10180857.357.3.27412da大大 大合乎要求 209580857.317.32.61792da小小 小合乎要求3.4.5 皮带的选择单根 V 带的基本额定功率 1由 ，查机械零件设计手册得，00897/mindnr和P=0.71w。考虑传动比的影响，查机械零件设计手册表得额定功率增量: .53PKw大 049小确定 V 带根数 21）对大头孔主轴 ()LdZPKa大 大 大查机械零件设计手册得 =0.99， =1.09LK故 1.722.65(0.53)09.Z大取 3 根2） 对小头孔主轴 ()LPdZKa小 小 小查机械零件设计手册得 =1， =1.06LK2013 届本科毕业设计（论文）故 1.721.39(0.549).06Z大取 2 根单根 V 带的预紧力 3由 20.5(1)PdFmvKaZ查机械零件设计手册m=0.10kg/m则 202.7()0.1467.593N大确定作用在大头孔轴上力 0sin.5sin3.122QFZ大大 大0.51.7()0.468.70N小确定作用在小头孔轴上力 0 192sin285.sin32.QFZ小小 小3.5 主轴设计3.5.1 主轴材料两主轴均选用 45 钢，调质处理，达到 HBS 217255, ,许用弯曲应力 ，2650/bNm 2160/bNm， ， ，92360/s7。21/3.5.2 确定主轴的直径按轴所传递的转矩初估轴的最小直径由公式 3PdAn对于大头孔轴传递的功率 1 1.57,Kw大 大 转 速 n=413r/mi查机械零件设计手册 ，得 A 取值为 118-107则 3.18078.426.0d大由于最小轴径处装有带轮，且有一键槽，轴径应增大 5%2013 届本科毕业设计（论文）则 (18.426.70)1.59.3417.5d m大对于小头孔轴传递的功率 2 .8,PKw小 小 转 速 n=83r/i查机械零件设计手册 ，得 A 取值为 118-107则 30.41871.07d小由于最小轴径处装有带轮，且有一键槽，轴径应增大 5%则 (.).52.4m小为便于主轴的设计制造，均取标准值 ind=23.5.3 主轴结构设计初估轴径，并合理安排轴上零件（皮带轮，滚动轴承，动力杆等）轴向位置，按轴的结构设计要点，解决好轴上零件的轴向固定，轴上零件的周向连接。还应考虑轴的结构便于制造，装拆，避免造成应力集中，尽量提高轴的工作能力。大头孔主轴的设计计算 1大头孔轴结构见图轴上尺寸有 OA=30mm,AB=120mm,BC=200mm,CD=60mm1）求支反力知 Q大F=354.N2013 届本科毕业设计（论文）则 对于H面2）计算弯矩 1063.217639.2HBQMFAN()0(0)17.8620CRHBC3）计算扭矩 10b轴传递的扭矩 331.72950195094.PTn106.b取则 .3974.250.3Nm4）当量弯矩计算 2 22()(169.)50.3168.eBHMT Nm2503C2().eD Nm20.AHT5）校核危险截面强度知危险截面发生在 B 面出 1331068.2.4eBe bMd1335.eCe b01063.28QRCRFAB.(0)207QRHRHRM2013 届本科毕业设计（论文） 1332509.7.1.eDe bMd1338.4eAe b综上知符合强度要求小头孔主轴设计计算 2小头孔轴结构见图轴上尺寸有 OA=30mm,AB=120mm,BC=200mm,CD=60mm1）求支反力知 Q小F=342.8N则 对于H面 0BMC2）计算弯矩 342.810436HBQMFAN()2.8(10)584.20CRHFBC3）计算扭矩342.8102056QRRCFAN34.8(10)5QRHRHRB2013 届本科毕业设计（论文）10b轴传递的扭矩 330.91950158.067PT Nmn106.b取则 .389.6.45TNm4）当量弯矩的计算 2222()(13)89.4175.06eBHMNm.C 22698.456eDT().AH 5）校核危险截面强度知危险截面发生在 B 面处 13341725.06.0.eBe bMd13398.eCe b1336.452.0.10eDe bd13398.eAe bM综上知符合强度要求3.6 键的选择查机械零件设计手册 ，选取平头 A 型普通键，型号：820(/196)AGBT203查机械零件设计手册中，键联结的许用应力 102PMa强度校核： 4,2,8,2Pdmhlmhl对于大头孔轴键： 3971.4.8PP2013 届本科毕业设计（论文）对于小头孔轴键： 41089.622PP综上，说明键符合强度要求3.7 轴承的选择轴承的选择查机械零件设计手册 ，选向心角接触球轴承，均选用7007C(GB/T 2921994)型。相关参数为：1950,.4,15,420r orCNeCN3.7.1 大头孔轴承寿命计算其受力分析如图 1170.86,38.20RHRCFNF则 .41.6.74SBeN12sRC1）当工件工进时098aFN大6.7410SB知轴承 1、2 被压紧，轴承 3 松开。为求出轴承极限寿命，假定轴承1 被压紧，2、3 松开。则231098.2674ASFN2）当工件工退时6.0SBa2013 届本科毕业设计（论文）故 轴承 3 压紧，轴承 1、2 松开 21680.7497.645.ASBFNN求轴承当量载荷 21）当工件工进时47.260.5438ARHFe取 01.f047.260.43ArC查机械零件设计手册 ， ，11.,.38XY查表取冲击载荷系数 （中等冲击）.4df11()(07.647.26)904.8dRAPfFXYw1276.3.ARe014.0.132ArfFC查机械零件设计手册 21,0XY22638.().4(27.64)46.7dRAPfFXYw2同理求出 .32） 当工件工退时1680.74.ARFe查机械零件设计手册 21,0XY2013 届本科毕业设计（论文）11().4(170.860.74)238.6dRAPfFXYw15.7.0ARCe014.6.12ArfF查机械零件设计手册 得 330.4,1.2XY3368()1.(65.)2189.4dRAPfFXYw32760.ARe查机械零件设计手册 得 21,0XY22638.().4(7.64)46.7dRAPfFXYw23）确定大头孔轴承寿命由 10()2TrhfCLP查机械零件设计手册表 取温度系数 ，转速相同均为1Tf413r/min，选用 来计算轴承的极限寿命max3167095()28472.hLh3.7.2 小头孔轴承寿命计算2013 届本科毕业设计（论文）其受力分析如图 1584.,205.68RHRCFN则 .4.3.79SBeN12141.sRCF1）当工件工进时580aN小23.79SB知轴承 1、2 被压紧，轴承 3 松开。为求出轴承极限寿命，假定轴承 1 被压紧，2、3 松开。则1231580.46.2ASFN2）当工件工退时2.791.SBaSF故 轴承 3 压紧，轴承 1、2 松开 321.5804.654.79ASaSASBFN求轴承当量载荷 21）当工件工进时2013 届本科毕业设计（论文）1346.20.59ARFe取 0.7f01436.20.ArC查机械零件设计手册 ， ，查表取冲击载荷系数11.4,.0XY（中等冲击）1.2df11().2(0.346.21)603.dRAPfFXYw24.5.8ARe01760.132ArfFC查机械零件设计手册 21,0XY22638.().4(27.64)46.7dRAPfFw2同理求出 .32）当工件工退时1.790.458ARFe查机械零件设计手册 1,0XY11().2(584.23.79)70.38dRAPfFXYw12657.ARCe014.0.82ArfF2013 届本科毕业设计（论文）查机械零件设计手册 得 330.4,1.28XY3356()1.(7.65)124dRAPfFYw32.0.4568ARe查机械零件设计手册 得 21,0XY225.68().(41.)13.4dRAPfFw2（3） 确定小头孔轴承寿命由 670()2TrhfCL查机械零件设计手册表 取温度系数 ，转速相同均为1Tf413r/min，选用 来计算轴承的极限寿命maxP3167095()824921hLh2013 届本科毕业设计（论文）4 动力头部分的设计4.1 研具材料的选择：研具在一定程度上会把本身的集几何形状复映给工件，因此，要求研具要有一定的几何形状精度，足够的刚性。良好的耐磨性和精度保持性，材质均匀，组织细密。研具材料应比工件软，而叉车工件材料为 45#，硬度为 HB217293，查询机械加工技术手册可选用铸铁为研具材料。4.2 动力棒的结构：由于是湿研研具，要考虑到及时排屑。存储多余的磨料及散热等，所以采用在研具上开直槽和螺旋槽的措施。研具外径口比工件内径小 0.01-0.25mm，则大头孔研具直径 53 小头孔直径 28 。研具与锥柄心轴的配合锥度选用 1：50锥柄心轴与主轴的配合锥选用莫氏 3 号锥角，取其精度等级为 5 级，锥度C=1：19，锥角 ，锥角角度公差大头为 ，小头为 。02531524.3 动力操作工艺参数的选取：2.3.1、动力工艺参数的选取，查实用机械加工工艺手册湿研内孔的动力压力为 0.120.28MPa,取湿研压力 0.2MPa,即 2x105pa。动力速度由查实用加工工艺手册得，湿研内孔速度 50100m/min ，即 0.831.6m/s，取湿研速度 1.2m/s.2.3.2、动力孔的加工余量查表 1518 余量为 0.070.04mm，取 0.02mm（单边余量） 。4.4 动力膏的配制：4.4.1 动力液的选取动力的材料不同，动力液也有所不同，大头为 45#，小头铜衬套，查表1540 知动力大头用的动力液配方为： 110 号机油一份 + 煤油三份 + 锭子油少量 + 矿物油（适量）动力小头用的动力液配方为： 22013 届本科毕业设计（论文）动物油（猪油加磨料拌成糊状） + 30 倍煤油 + 锭子油（少量） + 植物油4.4.2 磨料的选取原则：动力软钢、有色金属采用氧化系刚玉，动力淬硬钢、铸铁用 SiC。其中动力液起调和磨粒和冷却润滑的作用，动力越细，则精度越高。根据查表 153 选用白刚玉类磨料。由表 154 磨料粒度选择 W20。4.4.3 混合脂的配方由表 1541 选取：硬脂酸颗粒 44%、石蜡 28%、工业用蜡油 20%、蜂蜡8%，使用温度 80C250C。4.4.4 配制方法先按配方配制好动力液和混合脂，再将它们加热到 1000C，搅拌成混合液，待冷却到 600C-800C 时逐渐加入磨料，并不断搅拌直至成半软膏状，经自然冷却即可使用。2013 届本科毕业设计（论文）5 其他结构的设计5.1 主轴箱的结构设计考虑到该机床的装配以及拆卸、轴承的润滑，采用了分割式箱体，其上还设有窥视孔观察其内部，通气口、油塞（便于倒油）使结果更加得合理化。箱盖与箱底采用锥销定位方式，有利于位置度的保证，并用 6 个螺栓锁紧。5.2 床身的设计由于该机床属于专用机床，采用的是液压系统进给，为了有利于机床的合理化，为此床身采用铸铁，并且床身高度受到一定的限制，床身筋板上的工作面只能用龙门刨或龙门铣来完成。5.3 底座的设计机床底座主要采用出铸造和焊接相结合的方法，同时增加筋板有利于提高机床的刚度。5.4 防护罩机床的设计也应该考虑其加工时的安全性，为此我们设计防护罩，它可以防止 人与皮带等传动件的接触，从而避免人身安全受到威胁 可防止异物与 1 2皮带等接触，避免事故的发生 2013 届本科毕业设计（论文）6 重点分析说明6.1 主轴支承部分结构的分析6.1.1 从工作要求来看：从机床工作对主轴传动部分要求来看，要求限制主轴的径向跳动（摆动） 1和主轴的轴向移动。从主轴传动支承件的寿命影响因素来看，则要求对轴承润滑，则相应也 2就要求对油的密封。从主轴的定位来看，要求主轴能够被限制轴向移动和径向摆动。 36.1.2 从设计结构来看：轴上台阶 A，B 可以限制轴承在轴向方向的移动。 1因为动力时，对于轴的轴向力比径向力大得多，故用向心角接触球轴承 2合理。当工作轴向力向左时，此时轴承 8、9 被压紧，轴承 3 被放松，轴承 8、9因为被压紧而产生向右的抗力即轴承支承力，以平衡轴向力。同样当轴向工作力向右时，则轴承 8、9 被放松，轴承 3 被压紧，则此时轴承 3 也会产生一个向左的抗力，以平衡轴向力。由此可见轴承 3、8、9 可以起平衡轴向力的作用（注：轴承只能提供较小的轴向支反力）轴承挡圈 4 的作用是保证轴承 3 和 9 能够调整（自动） ，避免了 3 和 9 相 3靠而不能起到应有的向心推力作用。轴承 3、8、9 在轴承端盖的作用下，被限制定位，通过 7（调整垫片）来 4调整轴承间隙。轴承端盖上的密封圈可以防止润滑油的外泄，从而减少了润滑油的浪费。 5轴承 3、9 的组合，并在一定的预紧作用下，可以减少轴承的径向跳动 6（摆动） 。综上：主轴的支承结构较为合理。2013 届本科毕业设计（论文）6.2 轴承的润滑主轴在旋转时，轴上的几个轴承始终处于高速旋转状态，如果长期处于这种旋转状态，轴承的寿命将会很短，既影响加工又浪费资源。故考虑到轴承的寿命问题，在设计时特在其中小头孔主轴上加上了一个甩油盘，其作用是在轴旋转的过程中，将油槽内的油甩起来，油四溅到主轴箱内壁，在主轴箱下箱体的上边沿特意设计了回油沟，从上箱壁流下来的油都汇聚在回油沟里，回油沟的终端即是轴承，于是所有的油又流经轴承再回到油槽内，如此循环，轴承就得到了很好的润滑。同时，为了防止油的外泄，所以在轴承端盖和主轴之间特意加上了密封圈，防止油