废品种类-产生原因及预防方法1

拉深件的废品种类 产生原因及预防方法拉深件的废品种类 产生原因及预防方法 中小型拉深件的疵病分析中小型拉深件的疵病分析 序号疵 病 原因产 生 原 因预 防 方 法 1 零件壁部破裂 凸缘起 皱 压边力太小 凸缘部分起皱 无法进入 凹模型腔而拉裂 加大压边力 2壁部拉裂 材料承受的径向拉应力太大 造成危 险断面的拉裂 减小压边力 增大凹模圆角半径 加用 润滑 或是增加材料塑性 3凸缘起皱 凸缘部分压边力太小 无法抵制过大 的切向压力造成的切向变形 失去稳定 形成皱纹 增加压边力或适当的增加材料厚度 4零件边缘呈锯齿状毛坯边缘有毛剌修整毛坯落料模具刃口以消除毛坯边缘毛剌 5零件边缘高低不一 毛坯与凸 凹模中心不合或材料原薄 不匀以及凹模圆角半径 模具间隙不匀 调整定位 校匀模具间隙和凹模圆角半 径 6危险断面显著变薄 模具圆角半径太小 压边力太大 材料 承受的径向拉应力接近 b 引起危险断面 缩颈 加大模具圆角半径和间隙 毛坯涂上合 适的润滑剂 7零件底部拉脱 凹模圆角半径太小 材料实质上处于 切割状态 一般发生在拉深的初始阶段 加大凹模圆角半径 8零件口缘折皱 凹模圆角半径太小 在拉深过程的末 阶段 脱离了压边圈但尚未越过凹模圆角 的材料 压边圈压不到 起皱后被继续拉 入凹模 形成口缘折皱 减小凹模圆角半径或采用弧形压边圈 9 锥形件的斜面或半 球形件的腰部起皱 拉深开始时 大部分材料处于悬空状 态 加之压边力大 凹模圆角半径太大或 润滑油过多 使径向拉应力 1 小 材料 在切向压应力 3 的作用下 势必失去稳 定而起皱 增大压边力或采用拉深筋 减小凹模圆 角半径 亦可加厚原材料或几片毛坯叠在一 起拉深 10盒形件角部破裂 模具圆角半径太小 间隙太小或零件 角部变形程度太小 导致角部拉裂 加大模具角度圆角半径及间隙 或增加 拉深次数 包括中间退火工序 11零件底部不平整 毛坯不平整 顶料杆与零件接触面积 太小或绶冲器弹力不够 平整毛坯 改善顶料装置 12盒形件直壁部分不挺直 角部间隙太小 多余材料向侧壁挤压 失去稳定 产生皱曲 放大角部间隙 减小直壁部分间隙 13零件壁部拉毛 模具工作平面或圆角半径上有毛剌 毛坯表面或润滑油中有杂质 拉伤零件表 面 一般称 拉丝 须研磨抛光模具的工作平面和圆角 清 洁毛坯 使用干净的润滑剂 14 盒形件向内折皱 局部起皱 材料角部压边力太小 起皱后拉入凹 模型腔 所以局部起皱 加大压边力或增大角部毛坯面积 15阶段形零件肩部破裂 凸肩部分成形时 材料在母线方向承 受过大的拉应力 导致破裂 加大凹模口及凸肩部分圆角 或改善润 滑条件 选用塑性较好的材料 16零件完整 但呈歪扭状 模具没有排气孔 或排气也太小 堵 塞 以及顶料杆跟零件接触面太小 顶料 时间太早 顶料杆过长 等 钻 扩大或疏通模具排气孔 整修顶料 装置 大型覆盖件拉深时常见质量缺陷及解决途径大型覆盖件拉深时常见质量缺陷及解决途径 缺陷种类产生原因解决途径 破裂或皱纹 1 压边力太大或不均 2 凸模与凹模间的间隙过小 3 拉深筋布置不当 4 凹模口或拉深筋槽圆角半径太小 5 压边面粗糙度高 6 润滑不足或不当 7 原材料质量不符要求 如表面粗糙 晶粒过大 过细或晶粒度不 均 游离碳化铁和非金属夹杂物恰分布不好 裂口呈锯齿状或很 不规则 8 材料局部拉伸太大 9 毛坯尺寸太大或不准确 1 调节滑块螺栓 或减小压边力 2 调整模具间隙 3 改变拉深筋的数量和位置 4 加大凹模或拉深筋槽的圆角半径 5 降低压边面粗糙度 6 改善润滑条件 7 更换原材料 8 加工艺切口或工艺孔 9 修正毛坯尺寸或形状 零件刚性差 弹性畸变 1 压边力不够 2 毛坯尺寸过小 3 拉深筋少或布置不当 4 材料塑性变形和加工硬化不足 1 加大压边力 2 增加毛坯尺寸 3 增加拉深筋或改善其分布位置 4 采用拉深槛或在制件上增设加强筋 皱纹或皱摺 1 压边力太小或不均匀 2 拉深筋太少或布置不当 3 凹模口圆角半径太大 4 压边面不平 里松外紧 5 润滑油太多 涂抺位置不当 6 毛坯尺寸太小 7 材料过软 8 压边面形状不当 1 调节外滑块螺栓 加大压边力 2 改变拉深筋数量 位置和松紧 3 减小凹模口圆角半径 4 修磨压边面 使之里紧外松 5 润滑适当 6 加大毛坯尺寸 7 更换材料 8 修改压边面形状 零件表面有划 痕 橘皮纹 或滑带等 1 压边面或凹模圆角粗造度高 2 镶块的接缝太大 3 板料表面有划痕 4 板料晶粒过大 5 板料屈服极限不均匀 6 毛坯表面 模具工作部分有杂物 或润滑油中有杂质 7 模具硬度差 有金属粘附现象 8 模具间隙过小和不均 9 拉深方向选择不当 板料在凸模上有相对移动 1 降低压边面或凹模圆角粗造度 2 消除镶块接合面过大的缝隙 3 更换材料 4 更换材料或进行正火处理 5 拉深前进行辊压处理 6 将模具工作部分和毛坯表面拭擦干净 清理润滑油 7 提高模具硬度或更换模具材料 8 加大或调匀模具间隙 9 改变拉深方向 冲载件质量分析冲载件质量分析 质量分析原 因 分 析防 止 措 施 剪切断面好 只带有很小毛剌 断面有一定斜度 间隙合理 均匀 凸凹模刃口锋利 裂 纹重合 剪切断面带有裂口 和较大毛剌 的双层断面 间隙小于合理间隙 凸 凹模刃口处的 裂纹不重合 修磨凸 凹模间隙 断面斜度大 形成拉断的毛剌 圆角处的圆角增大 间隙过大 裂纹不重合更换新的工作零件 冲孔件孔边毛剌大 落料件圆角 带圆角增大 凹模刃口磨钝修磨凹模刃口 落料件上产生的毛剌 冲孔件产 生大圆角 凸模刃口磨钝修磨凸模刃口 一 般 冲 载 件 落料 冲孔件上产生毛剌 圆角 大 冲载凸 凹模刃口磨钝修磨凸 凹模刃口 冲件有凹形弯曲面 1 凹模孔口有反锥 2 顶料杆与工作接触面过小 3 高弹性材料 薄材料容易弯曲 4 固定卸料板 5 凹模孔落料的模具 1 修磨凹模刃口 2 更换顶件板 4 改用弹性卸料板 5 凹模内改用顶出装置 缺口 1 材料放得不正确 2 条料宽度不够 调整定位装置 有一个孔未冲出 1 冲载过程中冲孔凸模折断了 2 凸模固定板压塌 3 凸模高度不一致 更换新凸模 工件内孔偏移定位圈与凹模不同心改作定位圈 一 般 冲 载 件 毛剌分布不均 1 凸模不同心 2 凸 凹模不垂直 1 调整凸模 凹模间隙 使其 尽量均匀 2 重新调整安装凸 凹模 表面质量好 冲模具间隙合理 凹模圆角半径合适 材料合适 精 冲 件撕裂冲载间隙合适 但凹模圆角半径太小修整凸凹模圆角半径 剪切面上有断裂凹模圆角半径合适 冲载间隙太大制造新凸模 工件凸模一面有毛剌 凸瘤 冲 载面是斜的 凹模圆角半径合适 冲载间隙太大制造新凸模 剪切面和靠凸模一面有凸瘤凹模圆角半径太大 冲载间隙太小 重磨凹模 缩小凹模圆角 半径 增大模具的冲载间隙 剪切面上有撕裂和波浪形凹模圆角半径太大 冲载间隙太大 重磨凹模 缩小圆角半径 制造新凸模 工件上毛剌太大 凹模圆角半径合适 但冲载间隙太小 凸模刃口钝了 重磨凸模 增大冲载间隙 工件一边撕裂 一边呈波浪形并 有凸瘤 凹模圆角半径合适 但断裂一边的冲载 间隙太大 有凸瘤一边的冲载间隙太小 凸模重新定位 磨圆压边 圈使之同心 工件断面好 但毛剌面不平反向压力太小 带料上涂油太多 加大反向压力 在压边圈 内磨削一条缺口 使多余的油 能挤进缺口 弯曲件产生废品原因及消除方法弯曲件产生废品原因及消除方法 序号废 品 或 缺 陷产 生 的 原 因消 除 的 方 法 1弯裂 凸模弯曲半径太小 毛坯毛剌的一面处于弯曲外侧 板材的塑性较低 下料时毛坯硬化层过大 适当增大凸模圆角半径 将毛剌一面处于弯曲内侧 用经退火或塑性较好的材料 弯曲线与纤维方向垂直或 45 方向 2U 形弯曲件底部不平压弯时板料与凸模底部没有靠紧 采用带有压料顶板的模具 在压弯开始 时顶板便对毛坯施加足够的压力 最后对弯 曲件进行校正 3翘曲 由于变形区应变状态引起 横向应变 沿弯曲线方向 在中性层外侧是压应变 中性层内侧是拉应变 故横向便形成翘曲 采用校正弯曲 增加单位面积压力 根 据预定的弹性弯形量 修正凸凹模 4弯曲高度 h 尺寸不稳定 高度 h 尺寸太小 凹模圆角不对称 材料硬度不稳定 高度 h 尺寸不能小于最小弯曲高度 修正凹模圆角 增加工序并考虑工艺定位 5 弯曲的两直边向左 右张开 底部出现挠度 由于弯曲前毛坯带有切口 弯曲时失去刚性 改进弯曲件的结构 使切口连接起来 弯曲后再将工艺留量切去 6孔不同心 两边孔 弯曲时毛坯产生了滑动 故引起孔中心 线错移 弯曲后的弹复使孔中心线倾斜 毛坯要准确定位 保证左右弯曲高度一致 设置防止毛坯窜动的定位销或压料顶板 减小工作弹复 7 弯曲线和两孔中心 线不平行 弯曲高度小于最小弯曲高度 在最小弯 曲高度以下的部分出现张口 在设计工件时应保证大于或等于最小弯 曲高度 改变弯曲件的结构设计 8弯曲件擦伤 金属的微粒附在工作部分的表面上 凹模的圆角半径过小 凸凹模的间隙过小 适当增大凹模圆角半径 提高凸 凹模表面光洁度 采用合理凸凹模间隙值 清除工作部分表面脏物 9弯曲件尺寸偏移 毛坯在向凹模滑动时 两边受到的磨擦 阻力不相等 故发生尺寸偏移 以不对称形 状件压弯为显著 采用压料顶板的模具 毛坯在模具中定位要准确 在有可能的情况下 采用对称性弯曲 10孔的弯形 孔边距弯曲线太近 在中性层内侧为压 缩变形 而外侧为拉伸变形 故孔发生了变 形 保证从孔边到弯曲半径 r 中心的距离大 于一定值