高效生产和设备管理.ppt

高效生产和设备管理 刘承元工学博士1962年 合众资源 合众资源演示 ppt 学历和经历1978年 1982年哈尔滨工业大学学习获工学学士学位1983年 1986年日本大阪大学学习获工学硕士学位1986年 1989年日本大阪大学学习获工学博士学位1989年 1990年日本大阪大学产业科学研究所研究员1991年 1999年在理光公司工作 历任 人事经理 生产管理经理 人事部长 管理部长 生产管理室长 并长期担任TPM改善活动推进委员会会长1999年 2000年任理光国际 上海 公司副总经理2001年 任合众资源管理顾问机构首席顾问 课程内容目录 企业卖什么是由水平决定的 四个不同水平的企业 4 3 2 1 从整个制造业看我们的差距 几组数据 1 中药 每年6亿美元的中药进口 比出口还多2 陶瓷 家用陶瓷高端产品 来自日本3 中国出口 65 70 是由外商投资企业实现的4 钟表 广东的钟表产量占全球70 其中的95 是贴牌生产 5 外资企业 中国工厂效率比本土低30 50 6 为什么 专家说 原因是缺少自己的品牌 缺乏品牌意识 是我们的品牌战略出了问题 又有专家说 是我们管理战略出了问题 为什么 从一些名牌由盛及衰 如飞鸽牌自行车 中华牌牙膏等 我们的问题 既不仅仅是品牌的问题 又不仅仅是我们缺乏品牌意识 也不是我们的品牌战略出了问题 而是 品牌的载体 产品 出了问题 归根结蒂是产品缺乏竞争力造成的 王麻子剪刀倒闭 生产型企业建立企业品牌难有捷径 从企业管理的微观角度看我们的差距 高效生产的目标和内容 实现高效生产的工具 高效生产不是一种方法 是众多方法的叠加 过程管理工具运用的不足 一 为什么要追求高效生产 1 外部环境的变化 1 市场竞争的全球化 顾客和市场需求的多样化 顾客需求的个性化 产品寿命变短产品批量变小产品品种变多 需要研究一种应变能力强的新的生产方式即 精益生产 1 外部环境的变化 2 价格竞争的加剧 降低生产成本 需要研究一种低成本 高能效的新的生产方式即 精益生产 2 内部环境的要求 1 具体地说 1 生产 仓库场地不够 2 客户要求的交货期很难满足 3 产品价格越来越低 4 生产线品种切换时间多且长 浪费大 5 产品积压现象多 库存风险大 6 其他 2 内部环境的要求 2 回避问题对应停线问题准备存货 浪费产生 制度化采取措施存货是必须 容忍浪费 习惯化进入一种状态安全库存 形成惰性 体质化没有人有疑问长期存在 无意识浪费 2 持续提升的需要 3 持续追求 更为 精益的生产过程 方式 已经成为 一流 企业的一种文化 理念 1 效率更高 成本更低 2 库存更少 3 品质更稳定 4 反应速度更快 5 3 高效生产的目标 高效生产的目标 零库存 追求无库存生产 使库存量最小化 零缺陷 追求稳定的品质 快速反应 柔性制造 零损耗 消除损耗的活动 高效生产 高品质 低成本 短交期 休息 二 如何实现高效生产 如何消除各类浪费 1 改善 1 系统图法 系统图法是系统追求达成目的的最有效工具 即通过设定目标 结果 Goal 以系统分析的方法找出发生问题的原因或找出解决问题的方法 原因 1 系统图法 WHY WHY 2 改善 2 VSM法 VSM ValueStreamMapping价值流程图法 通过描绘实物和情报价值流动图 识别流程中的1 增值活动 从顾客价值出发确认创造价值的活动2 必要活动 虽不直接创造价值 但产品开发 订单处理 购买活动 生产计划等都是必要的活动3 不必要活动 不增值又不必要的活动 缩短必要活动 消除不必要活动 2 过程优化的目标 旧流程 新流程 生产组织时间 价值损耗 Loss 时间短 损耗小 通过持续课题改善 使得下次时间更短 损耗更小 2 通常可以确定以下课题 缩短必要活动 消除不必要活动 3 改善 3 提案活动 对现场不规则的浪费 发动员工自主提案 消除现场各类浪费 如何识别工作中的损耗 1 如何识别工作中的损耗 2 如何识别工作中的损耗 3 如何识别工作中的损耗 4 如何识别工作中的损耗 5 如何识别工作中的损耗 6 4 改善 4 生产过程优化 生产过程的优化 均衡化 平准化 同步化 流动化 自动化 少人化 省人化 LOSS的彻底消除 IE 换模 换线时间缩短 其他 4 生产过程的优化 1 均衡化 能力的平衡 1 工序间的平衡 2 设备间的平衡 3 班组间的平衡 4 部门间的平衡 5 厂内外的平衡 6 例 加工车间 生产线节拍越短不平衡的风险越大 4 生产过程的优化 2 流动化 同步化 同期化 一人多能 一人多机台作业 4 生产过程的优化 2 数量是由工段之间的距离和线速度决定的 4 生产过程的优化 3 自动 働 化 省人化 借助于设备的自动化 自働化 智能化 设备出现异常的时候自动停止既不产出不良 又不损毁机器 模具 工具容易保持异常时的现场 便于追究问题 取消机器 看护人 省人化 无人搬送的实现 机器人 滑板等 4 生产过程的优化 3 少人化 要及时地根据生产量的变动来变更人数 理念 决不能把一个人的工作分成两个人做 4 生产过程的优化 4 应用IE等方法消除各种浪费 动作浪费 转换浪费 不良及不良处置浪费 其他 7大浪费 5MQS人 机械 材料 管理 方法 品质 安全 多做的浪费 局部产能大的时候容易出现 要杜绝 4 生产过程的优化 5 缩短换模 换线 时间 把内部换模时间A尽量转换为外部换模时间缩短内部换模时间B缩短调整时间C缩短外部换模时间D 高效生产有赖于课题改善活动的持续开展 课题改善的步骤 课题改善案例学习 设备自主管理活动 贵公司 设备的自主管理水平如何 实现设备自主管理是一个持续提升的改善过程 现场管理水平提升示意图 何为自主保全活动 自己的工厂 设备自己维护 自主进行日常点检 加油 修理 修复 校正 零件更换 精度确认等 专业保全 必须或需要由专业公司实施的保全工作 自主保全活动的意义是什么 改善设备的工作 运转条件 改善员工的工作环境 可未然防止设备故障的发生 提高点检效率 降低设备的 外委 维护费用 提高设备操作人员的技能水平建成环境整洁 设备完好 管理有序的工厂 TPM 自主保全活动 自主保全活动的步骤 第一STEP 初期清扫 初期清扫是TPM活动中的习惯提法 说到底它就是5S活动本身 由于它是整个活动的一部分 因此在强调活动的整体性上不如5S活动那么高 问题点清单 发生源及难点问题清单 在初期清扫活动中 问题点的80 左右会在短期内得到解决 那些对策起来有 客观 困难的问题将留在此一阶段对策 第二STEP 发生源和难点问题对策 1 发生源 问题 不良以及污染等产生的源头如 加工废料 噪音 不良产生的原因 油污 液体 飞溅 泄漏2 难点问题 那些解决起来需要较长的时间 较高的投入 或者一时没有好的办法而放置的问题 开展有计划的对策活动 第三STEP 总点检 总点检的内容 1 尽可能多地识别所有的点检项目2 初步决定点检基准 最好依据设备的使用说明书等 3 决定点检频度 点检责任等4 制作点检标准5 根据标准实施例行点检 可结合定期的5S活动检查等 推动这项活动 对效率的降低要有思想准备 第四STEP 点检活动效率化 1 效率化的必要性认识为了不放过任何可能引起故障的因素 在上一步骤中识别了尽可能多的点检项目 设定了尽可能频的点检周期 因此 需要进行效率化活动 主要活动方法1 点检项目 周期等的优化 简化2 目视管理活动 纠错机构制作 第五STEP 自主管理的实现 1 自主管理的特点 员工自主保全意识和习惯的形成 自主保全活动得到较高水平的维持 改善活动的持续推进 主要活动方法1 活动的标准化和标准化实施2 自我诊断活动的实施 自主管理的内容 设备自主管理 开机前点检 运行中点检 日常点检 维护计划 条件确认 运行状态确认 全面检查 修理修复 维护指令看板化 以下介绍几种自主保全活动有效的方法 有效的推进方法1 问题票活动 有效的推进方法2 目视管理 目视管理的定义 通过把事物 设备 材料 品质 工具 文件等 的数量或特性值的管理极限进行可视化描述 以便在不借助于工具即可实施有效管理的手法 目视管理的特点 目视管理 水准 初级 能明白现在 事物 的状态中级 任何人都能判断状态的良否曲直高级 异常时该怎么处置也提示得一目了然 目视管理 要点 1 判断不借助其他工具2 判断结果不因人而异3 判断迅速 准确 目视管理示意图 有效的推进方法3 纠错机构 在重复工作中 人总会出现错误 这是不可避免的 因此 出了问题就罚显然是管理上无能的表现 如何避免人为错误 制作纠错机构是最好的办法 纠错机构 在问题发生时可以向人发出明确的提示或警示 由人的5感感知 的机构 事例1 汽车车灯未关闭时的警报 事例2 零件定量配给 防止漏装事例3 有效的推进方法4 厂内参观 除了在现场指出问题 贴问题票之外 另一个有效的方法是厂内参观活动 1 每次决定参观的景点 改善事例或目视管理等 2 由企