焦炉机械采购技术协议

第 1 页 共 28 页 买方代表 卖方代表 附件二 捣固式焦炉机械设备监造规范监造规范监造规范 签订时间 2004 年 10 月 26 日 签订地点 1 装配 录用中国冶金机械设备安装施工及验收规范 YBJ201 83 1 1 螺纹连接件 定位销装配 1 1 1 螺纹连接件的装配 螺栓头部 螺母以被连接件的接触应紧密 1 1 2 不锈钢 铜和铝螺纹连接件的螺纹部分 装配时应涂润滑剂 1 1 3 螺栓连接采用加热螺栓多拧进螺母角度的方法紧固时 多拧进螺母的 起始位置应使螺栓与被连接件间的间隙消除 1 1 4 装配定位销时 定位销应能顺利装入销内 销与销的接触面积应大于 65 装入销孔的深度应符合设备技术文件的规定 1 2 滑动轴承装配 1 2 1 厚壁轴瓦与轴承盖 轴承座的接合面应接触紧密 其接触面积受力轴 瓦应大于 60 不受力轴瓦应大于 50 且应分布均匀 1 2 2 轴瓦外径与轴承盖 轴承座内径为过盈配合时 其过盈量应符合设备 技术文件的规定 1 2 3 对于负荷方向不变的滑动轴承 轴瓦需刮研时 要轴颈与轴瓦的间隙 符合下列规定 1 2 3 1 顶间隙 用润滑油润滑的轴承 应为轴颈直径的 0 10 0 15 用 润滑脂润滑的轴承 应为轴颈直径的 0 15 0 20 1 2 3 2 同一轴承两端顶间隙之差应符合下列规定 mm 轴颈公称直径 5050 120120 220 220 两端顶间隙之差 0 02 0 03 0 05 0 10 第 2 页 共 28 页 买方代表 卖方代表 1 2 3 3 侧间隙 单侧间隙应为顶间隙的 1 2 2 3 1 2 4 轴颈与轴瓦的顶间隙可用压铅法检查 压铅用的铅丝不宜超过顶间隙 的 3 倍 1 2 5 对于在上 下轴瓦合缝处接合面间允许用垫片条整的轴承两边垫片的 组合厚度应相等 垫片不能与轴颈接触 但距离轴瓦内缘不宜超过 1mm 1 2 6 对于用润滑油润滑的轴承 装配时轴承剖分面应涂以密封剂 1 2 7 推力滑动轴承的装配应符合设备技术文件的规定 1 3 滚动轴承的装配 1 3 1 需要清洗的滚动轴承 进行最后清洗时 应用洁净的汽油将轴承冲洗 干净 1 3 2 采用温差法装配滚动轴承时 加热温度不得超过 100 冷却温度不得 低于 80 1 3 3 轴承外圈与轴承座或壳体孔的配合应符合设备技术文件的规定 剖分 式轴承座 轴承盖与轴承底座的接合面应无间隙 且轴承盖与轴承底座内孔的两 侧不得卡紧轴承外圈 1 3 4 滚动轴承与轴肩或轴承座挡肩应靠紧 闷盖 透盖 垫环应均匀贴紧 在轴承内圈或轴承外圈的端面上 如设备技术文件规定留有游隙 应按规定留出 1 4 齿轮传动装配 1 4 1 轴心线平行且轴心线位置为可调整结构的渐开线圆柱齿轮副的装配 其中心距极限偏差按设备技术文件规定的侧隙进行检查 1 4 2 轴心线平行且轴心线位置为可调整结构的 67 型圆弧齿圆柱齿轮副 圆柱蜗杆传动 圆弧齿圆柱蜗杆传动和圆锥齿副的侧隙应符合下列规定 67 型圆弧齿圆柱齿轮副侧隙 mm 法向模数 M n2 67 30 侧隙 0 04 0 06 M n 0 03 0 04 M n 圆柱蜗杆传动侧隙 mm 中心距 4040 8080 160160 320320 630630 1250 1250 第 3 页 共 28 页 买方代表 卖方代表 标准保 证侧隙 0 0550 0950 1300 1900 3800 3800 530 圆弧齿圆柱蜗杆传动侧隙 mm 中心距 8080 160160 320320 630 标准保证侧隙0 0950 1300 1900 260 圆锥齿副侧隙 mm 锥距 5050 80 80 120 120 200 200 320 320 500 500 800 800 1250 标准保 证侧隙 0 0850 1000 1300 1700 2100 2600 3400 420 1 4 3 轴心线位置为可调整结构的齿轮副装配 其接触斑点应符合规定 用 着色法检查齿轮副的接触斑点 1 5 联轴器装配 1 5 1 刚性联轴器的装配 两轴心径向位移不得大于 0 3mm 两个半联轴器 端面的接触应紧密 1 5 2 十字滑块联轴器 NZ 型挠性爪型联轴器的装配 两轴心径向位移和两 轴线倾斜应符合下列规定 十字滑块联轴器的端面间隙 对于外形最大直径 190mm 的联轴器应为 0 5 0 8mm 对于外形 190mm 的联轴器应为 1 0 1 5mm NZ 型挠性爪型联轴器的端面间隙宜为 2mm 十字滑块和 NZ 型挠性爪型联轴器的装配要求 联轴器外形最大直径 D mm两轴心径向位移两轴线倾斜 300 0 1 0 8 1000 300 600 0 2 1 2 1000 1 5 3 CL 型齿轮联轴器 CLZ 型齿轮联轴器的装配 两轴心径向位移 两轴 线倾斜和外齿轴套端面处间隙应符合下列规定 且外齿轴套端面处间隙的确定 应使外齿端面与端面盖在两轴窜动到端面间隙为最大尺寸位置时不接触 装配后 应按设备技术文件的规定在内腔加润滑剂 CL 型 CLZ 型齿轮联轴器装配要求 第 4 页 共 28 页 买方代表 卖方代表 联轴器外形最大直径 D mm 两轴心径向位 移 两轴线倾斜端面间隙 170 185 0 30 0 5 1000 2 5 220 250 0 45 0 5 1000 2 5 290 430 0 65 1 0 1000 5 0 490 590 0 90 1 5 1000 5 0 680 780 1 20 1 5 1000 7 5 900 1100 1 50 2 0 1000 10 0 1250 1 50 2 0 1000 15 0 1 5 4 棒销联轴器的装配 两轴心径向位移 两轴线倾斜和端面间隙应符合 下列规定 且端面间隙的挈的确定应使半联轴器端面与档板在两轴窜动到端面间 隙为最大尺寸位置时不接触 棒销联轴器装配要求 联轴器外形最大直径 D mm 两轴心径向位移两轴线倾斜端面间隙 145 270 0 1 0 2 1000 5 290 470 0 2 0 2 1000 10 520 750 0 3 0 2 1000 10 850 1100 0 4 0 2 1000 15 1 5 5 柱销联轴器的装配 两轴心径向位移 两轴线倾斜和端面间隙应符合 下列规定 柱销联轴器装配要求 联轴器外形最大直径 D mm 两轴心径向位 移 两轴线倾斜端面间隙 90 1500 050 2 10002 0 3 0 170 2200 050 2 10002 5 4 0 275 3200 100 2 10003 0 5 0 第 5 页 共 28 页 买方代表 卖方代表 340 4900 100 2 10004 0 6 0 560 6100 100 2 10005 0 7 0 6700 150 2 10006 0 8 0 7700 150 2 10007 0 10 0 8700 150 2 10008 0 11 0 8800 150 2 10009 0 12 0 1 6 皮带传动 链传动装配 1 6 1 传动轴平行的每对皮带轮或链轮的装配 两轴的平行度公差为 0 15 1000 两轮的轮宽中间平面应在同一平面上 公差为 1mm 1 6 2 装在链轮上的链条 其从动边的弛垂度 当链条与水平线夹角 45 时 宜为两链轮中心距的 2 当链条与水平线夹角 45 时 宜为两链轮中心距的 1 1 5 1 7 密封件装配 1 7 1 油封装配时 应在油封唇部和轴表面涂与润滑剂油封唇边也应对着被密封 介质的压力方向 唇边不得损伤 油封在壳体内应可靠地固定 不得有轴向移动 或转动的现象 1 7 2 O 型密封圈装配时 密封圈不得扭曲和损伤 1 7 3 成套 V 型密封圈的装配 预压量应适当 如需搭接 应切成 45 剖口 相 临两圈的接口应错开 90 以上 1 7 4 Yx 型密封圈的装配 区分孔用 Yx 型密封圈或轴用 Yx 型密封圈 不得代用 1 7 5 V 型 Y 型 Yx 型 U 型封圈的装配 其唇边也应对着被密封介质的压力方 向 唇边不得损伤 1 8 承压设备的强度试验和严密性试验 1 8 1 承压设备应作强度试验和严密性试验 但对于设计无强度试验要求或同时 具备下列条件的承压设备 可不作强度试验 仅作严密性试验 1 8 1 1 在制造厂已作过强度试验 并具有合格证 第 6 页 共 28 页 买方代表 卖方代表 1 8 1 2 外表无损伤痕迹 1 8 2 需要作强度试验的承压设备 其严密性试验应强度试验合格后进行 设备 的工作介质为液体时 严密性试验应采用液压法 设备的工作介质为气体或易燃 有毒介质时 严密性试验应采气压法 1 8 3 强度试验和严密性试验的试验介质应符合下列要求 1 8 3 1 用水作试验介质时 水质应洁净 当设备材料为不锈钢时 水中的离子 含量不得超过 25 10 6 1 8 3 2 用压缩空气作试验介质时 压缩空气应洁净 1 8 3 3 设备有禁油要求时 试验介质严禁含有油脂 1 8 3 4 试验介质的温度不得低于 5 对于材质有冷脆倾向的承压设备应根据 材质的脆性转变温度来确定试验介质的最低温度 以防脆裂 1 8 4 试验使用的压力表 应经校验合格并有封印且在校验合格的有效期内 压 力表的表盘刻度极限值为试验压力的 5 3 倍 压力表的精度 对于试验压力小于 1 6Mpa 的应不得于 2 5 级 对于试验压力大于或等于 1 6Mpa 的不低于 1 5 级 压力表的表盘直径应不小于 100mm 1 8 5 强度试验的试验压力和持压时间应符合下表的规定 强度试验的压力和持压时间 试验压力 PT 表压 MPa 工作压力 P 表压 MPa 液压气压 持压时间 min 0 1 61 25P1 20P5 10 1 6 10 01 25P1 15P5 10 10 0 100 01 25P1 15P5 10 1 8 6 强度试验升压应分级逐步缓慢进行 在达到规定的试验压力和持压时间后 将压力降到工作压力 检查设备不得有异常变形现象 1 8 7 介质为煤气或有毒气体的设备 强度试验和严密性试验应按冶金工业部现 行的 煤气安全试行规程 的规定执行 1 8 8 液压气动和润滑系统的压力试验按 冶金机械设备安装工程及验收规范液 压 气动和润滑系统 的规定执行 第 7 页 共 28 页 买方代表 卖方代表 1 8 9 压力容器的耐压试验和气密试验按国家劳动总局颁发的 压力容器安全监 察规程 的规定执行 2 液压 气动和润滑系统 录用冶金机械设备安装工程及验收规范 YBJ207 85 2 1 泵 2 1 1 离心式泵轴向水平度公差为 0 1 1000 水平安装的容积式泵轴向水平度公 差为 0 5 1000 泵的纵 横向中心线极限偏差均为正负 10mm 标高极限偏差均为 正负 10mm 2 1 2 泵与电机的联轴器装配应符合 YBJ201 83 通用规则中 1 5 条的规定 对制 造厂已装配的联轴器也应进行检查 2 1 3 油箱 滤油器 冷却器的水平公差或铅垂度公差为 1 5 1000 纵 横向中 心线极限偏差均为正负 10mm 标高极限偏差均为正负 10mm 2 1 4 油箱 滤油器 冷却器的各连接油 气口在安装过程中不得无故敞开 2 2 控制阀 2 2 1 控制阀应安装在便于操作 调整和维修的位置上 并应有牢固的支撑 2 2 2 滑阀式换向阀安装后应使滑阀轴线在水平位置上 2 2 3 伺服阀和比例阀必须在整个系统管道冲洗完毕后安装 把紧其固螺栓应与 相同的力矩和交叉对称的顺序进行 2 3 液压缸 液压马达安装 2 3 1 安装液压缸时应使其中心线与负载中心线一致 避免液压缸承受过大的偏 心负荷 2 3 2 安装中间摆动式液压缸应使铰轴托架尽量接近铰轴根部 并使两侧隙相等 两侧托架孔的轴线亦在同一轴线上 2 3 3 液压马达与负载的联轴器装配应按 2 1 1 的规定执行 2 3 4 阀架的水平度公差或铅垂度公差为 1 5 1000 重力式蓄能器铅垂度公差为 0 1 1000 非重力式蓄能器铅垂度公差为 1 0 1000 安装后必须固定 2 4 气动设备安装 2 4 1 过滤器 减压阀 油雾器 流量阀宜靠近执行元件安装 油雾器与执行元 件之间无垂直管路 第 8 页 共 28 页 买方代表 卖方代表 2 4 2 其余气动设备及元件的安装应符合 2 3 的规定 2 5 润滑油设备安装 2 5 1 净油机水平度公差为 0 1 1000 纵 横向中心线及标高极限偏差均为正负 10mm 2 5 2 压力箱的水平度公差或铅垂度公差为 1 0 1000 纵 横向中心线及标高极 限偏差均为正负 10mm 2 6 轧制工艺润滑设备安装 2 6 1 电动反冲洗滤油器的水平度公差或铅垂度公差为 0 2 1000 电机与滤油器 的联轴器装配应按 2 1 2 的规定执行 2 6 2 带式过滤器框架水平度公差为 1 1000 带辊水平度公差为 0 5 1000 两带 辊平行度公差为 1 1000 2 6 3 链板刮油机的安装应符合下列规定 2 6 3 1 机架纵 横向中心线极限偏差均为正负 2mm 标高极限偏差均为正负 5mm 首 尾链轮标高差不大于 2mm 2 6 3 2 链传动装置的安装应符合通用规定中 1 6 条的规定 2 6 3 3 刮板两端与槽箱内壁间隙应为 5 10mm 2 6 4 立式搅拌器的铅垂度公差为 0 5 1000 纵 横向中心线及标高极限偏差均 为正负 10mm 2 6 4 喷嘴的安装位置和方向应符合设计的规定 2 7 管道加工 焊接与安装 2 7 1 钢管的检查 2 7 1 1 钢管必须具有制造厂的质量证明书 证明书中应注明供方名称或厂标 需方名称 发货日期 合同号 标准编号 钢号 炉罐号 批号 交货状态 重 量 件数 品种名称 尺寸 级别 标准中所规定的各项试验结果 技术监督部 门印记 2 7 1 2 直径大于或等于 36mm 的钢管 其一端应有印记 印记包括钢号 产品规 格 产品标准和供方印记 2 7 1 3 到货钢管的规格 材质和精度级别必须与质量证明书以及设计相符 如其一不相符或无钢号和炉罐号 则不得使用 第 9 页 共 28 页 买方代表 卖方代表 2 7 1 4 钢管表面不得有裂纹 折叠 离层和结疤缺陷存在 检查钢管壁厚时 除壁厚本身的负偏差值外还应包括同一表面部位的锈蚀 划道 刮伤深度 其总 和不应超过标准规定的壁厚负偏差 2 7 2 管道加工 2 7 2 1 液压 润滑 气动系统的管子一般应用机械方法切割 2 7 2 2 管子切割表面必须平整 不得有裂纹 重皮 管端的切屑粉末 毛刺 熔渣 氧化皮等必须清除干净 2 7 2 3 切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的 1 1000 2 7 2 4 液压 润滑 气动系统的管子一般应用冷弯 2 7 2 5 弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的 3 倍管子工作压力高 弯曲半径 宜大 弯制有缝管子时 应使焊缝位于弯曲方向的侧面 2 7 2 6 需要加工的管子螺纹的种类及所采用的基本尺寸标准和公差标准与相配 螺纹的种类及采用的标准相同 其精度和光洁度亦与相配螺纹相同 2 7 2 7 螺纹加工后表面应无裂纹 凹陷 毛刺等缺陷 有轻微机械损伤或断面 不完整的螺纹 全长累计不应大于 1 3 圈 螺纹牙高减少不应大于其高度的 1 5 2 7 3 管道焊接 2 7 3 1 焊缝质量要求 工作压力等于或高于 6 3MPa 的管道 其对口焊缝质量应 不低于 2 级焊缝标准 工作压力小于 6 3MPa 的管道 其对口焊缝质量应不低于 3 级焊缝标准 2 7 3 2 管道焊接材料应具有制造厂的合格证明书 焊条 焊剂在使用前应按规 定烘干 焊条药皮应无脱落和显著裂纹 2 7 3 3 壁厚大于 25mm 的 10 号 15 号 20 号低碳钢管道焊前应进行预热 预热 温度为 100 200 合金钢管的预热按设计规定进行 2 7 3 4 管道点固焊时 点固焊的工艺措施及焊接材料应正式焊接一致 点固焊 后认真检查焊肉 如发现有裂纹等缺陷 应及时处理 2 7 3 5 焊缝的返修应有工艺措施 同一焊缝的返修次数 碳素钢管道不得超过 3 次 合金钢管道不得超过 2 次 2 7 3 6 液压伺服系统管道焊缝 奥氏体不锈钢管道焊缝 焊后焊缝根部无法处 第 10 页 共 28 页 买方代表 卖方代表 理的液压 润滑系统管道对接焊缝应采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底 电弧焊填 充 2 7 3 7 用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底时 管内应通保护气体 2 7 3 8 各级对接接头焊缝的表面质量不允许有表面裂纹 表面气孔 表面夹渣 表面凹陷 咬边 接头坡口错位 2 7 3 9 各级对接接头焊缝的内部质量不允许有裂纹 未熔合 未焊透 条状夹 渣等 2 7 3 10 焊缝射线探伤抽查量应符合下列表中的规定 射线探伤一般应在压力试 验前进行 工作压力 MPa抽查量 小于 6 35 6 3 31 515 大于 31 5100 2 7 3 11 按规定比例探伤不合格者 应加倍抽查该焊工的焊缝 如仍有不合格者 则应该焊工的全部焊缝进行无损探伤 2 3 3 12 角焊缝的焊脚高度应符合设计规定 其外形应平缓过度 表面不得有裂 纹 气孔 夹渣等缺陷 咬肉深度不得大于 0 5mm 3 焊接件 录用冶金设备制造通用技术条件 YB T036 11 92 3 1 材料 3 1 1 一般要求 3 1 1 1 钢材应附有质量证明书 并符合设计要求和有关标准的规定 如对钢材的 质量有疑义时 应按有关标准抽样检验 其结果应符合有关标准的规定和设计文 件的要求 3 1 1 2 钢材表面锈蚀 麻点或划痕的深度不大于该钢材厚度负偏差的 1 2 3 1 1 3 连接材料和涂料应附有质量证明书 并应符合设计文件的要求和有关标准 的规定 3 1 1 4 钢材连接用材料必须经质量监督部门签证合格后方可入库 并作出标记 分别放置防止变形 损伤和潮湿 3 1 2 钢材的矫正 第 11 页 共 28 页 买方代表 卖方代表 3 1 2 1 碳素结构钢环境温度低于 16 低合金结构钢环境温度低于 12 时 不得冷矫正或冷弯曲 3 1 2 2 钢材的矫正 一般在冷态下用矫正设备进行 碳素结构钢和低合金结构钢 允许加热矫正 加热温度应根据钢材性能加与选择 加热矫正后的低合金钢应缓 慢冷却 3 1 2 3 矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕 表面损伤的深度不大于 0 5mm 3 1 2 4 钢材矫正后的极限偏差应符合下列规定 钢板 扁钢的局部挠曲矢高 f 在 1m 范围内厚度 14mm f 1 5mm 14mm f 1mm 角钢 槽钢 工字钢的挠曲矢高 f f 1 5L 1000mm 但不大于 5mm 角钢顶端直角偏差 f f b 100mm 槽钢 工字钢腿外缘斜度 f f b 80mm 3 2 加工 3 2 1 放样 3 2 1 1 放样用的计量具应由具有检定资格的计量部门定期检定 应对量具误差进 行修正 3 2 1 2 作样板的材料一般采用 0 3 0 5mm 的薄铁皮 作样杆的材料厚度为 0 3 0 5mm 宽度为 18 25mm 并具有弹性的钢带制作 3 2 1 3 制作样板及样杆时应考虑气割割缝宽度 根据工艺要求应预留收缩量及机 械加工余量等 3 2 1 4 样板极限偏差如下 成形 号料样板外围尺寸极限偏差负 0 5mm 样板上相邻孔中心距极限偏差正负 0 3mm 角度测量样板极限偏差 2mm m 或正负 7 3 2 1 5 样板及样杆应注明作业号 零件号 材质 数量及各种加工要素 并经自 检 互检 专检方可使用 3 2 2 号料 3 2 2 1 号料前必须对样板 样杆进行检查及核对 确认合格且无损坏和变形后方 可使用 3 2 2 2 号料时应核对材料的材质和规格 并检查材料外观质量 合格后方可号料 第 12 页 共 28 页 买方代表 卖方代表 3 2 2 3 号料时应划出切割线 中心线 检查线 弯折线等 并在线的两端打上样 冲 作出鲜明标记 并标明坡口形式 加工符号 下料方法等各种加工要素 3 2 2 4 零件划线一般宜采用钢划针划线 划线偏差应小于 0 5mm 大工件可用石 笔或粉线划线 但划线偏差应小于 1 0mm 3 2 2 5 号料时应使零件受力方向与钢材的轧制方向一致 3 2 3 下料 3 2 3 1 钢材下料应优先采用数控切割 仿形切割或半自动切割 钢板厚度 12mm 时 可剪切下料 3 2 3 2 机械剪切下料断口处的截面上不得有裂纹和大于 1mm 的缺棱 并应清除 毛刺 型钢宜优先采用铣削下料 铣削下料长度极限偏差正负 2mm 3 2 3 3 气割后边缘应平整 缺口允许少量焊补和修磨 并应清除边缘上的熔瘤及 飞溅物 气割后零件尺寸的极限偏差应符合下列规定 mm 板厚 89 12切割厚度 极限偏差 100正负 1 0正负 1 0 100 250正负 1 0正负 1 5 250 1000正负 1 5正负 1 5 1000正负 2 0正负 2 0 切割面平面度和割纹深度应符合下列规定 mm 钢板厚度 2020 4040 6363 100 切割面平面 度 1 0 1 4 1 8 2 2 割纹深度 0 130 0 155 0 185 0 250 3 2 4 边缘和摩擦面的加工 3 2 4 1 经刨削边缘零件的极限偏差为正负 1mm 边缘的直线度为 1 3000 且不大 第 13 页 共 28 页 买方代表 卖方代表 于 2mm 3 2 4 2 铣平面的表面粗糙度小于或等于 25um 铣平面的倾斜度为 1 1500 3 2 4 3 高强度螺栓连接 必须对构件摩擦面进行加工处理 处理后的摩擦面抗滑移 系数应符合设计规定 3 2 4 4 摩擦面的加工 应优先用喷射或抛射磨料方法 也可用砂轮打磨 但打磨方 向应与构件受力方向垂直 3 2 5 孔加工 3 2 5 1 精制螺栓孔的直径应与螺栓公称直径相等 孔加工应采用组装后配钻铰孔孔 精度为 H12 孔壁表面粗糙度小于或等于 12 5um 其极限偏差应符合下列规定 mm 螺栓孔直径螺栓孔直径极限偏差螺栓杆直径极限偏差 10 18 0 18 0 18 18 30 0 21 0 21 30 50 0 25 0 25 3 2 5 2 高强度螺栓孔和普通螺栓孔的直径与公称直径的配合尺寸和极限偏差应符合 下列规定 mm 名称公称直径及极限偏差 公称直 径 12162022242730 螺栓 极限偏 差 0 4 3 0 43 0 52 0 52 0 52 0 84 0 84 直径13 517 52224263033 螺栓 孔 极限偏 差 0 43 0 43 0 52 0 52 0 52 0 84 0 84 3 2 5 3 零件 部件 构件上孔的位置度 应符合国家标准的规定 成孔后任意两孔 间距离未注公差尺寸的极限偏差应符合 下列规定 mm 极限偏差 项 目 500500 12001200 3000 3000 第 14 页 共 28 页 买方代表 卖方代表 同一组内任意两孔间 1 1 2 相邻两组的端孔 1 5 2 0 2 0 3 0 3 2 5 4 当孔偏差超出极限偏差要求或组装后不能穿进螺栓时 应堵孔重钻 堵孔 必须用与母材相匹配的焊条与焊丝补焊 严禁用铁块堵塞 3 2 6 弯形 3 2 6 1 钢材压弯应采用成型设备进行 不应使用大锤直接敲打 钢材弯形环境温 度应符合 3 1 2 1 的规定 弯曲半径 R 不大于下列数值时方可压弯 钢板 R 25t 工字钢 R 25H 槽钢 R 25H 角钢 R 45b R 弯曲半径 H 工字钢高 H 槽钢高 b 角钢宽 t 钢板厚度 3 2 6 2 压弯半径小于 3 2 6 1 条的规定时应采用热弯 热弯一般应采用整体加热 特殊情况下可用局部加热 加热温度为 900 1050 碳素结构钢温度下降到 700 和低合金结构钢温度下降到 800 之前应结束加工 低合金结构钢应缓慢冷 却 3 2 6 3 弯形零件应用弦长不小于 1500mm 的弧形样板检查 弯形零件弦长小于 1500mm 时 样板的弦长应与零件的弦长相等 圆筒成形用不小于直径 1 3 弦长的 样板检查 其间隙不大于 2 0mm 3 2 6 4 管子的弯曲半径 椭圆度和波纹深度的极限偏差按下列的规定 mm 偏 差 名 称 管 子 外 径 303851607083102 10 8 12 5 15 0 20 0 75 125 2 2 3 3 4 弯 曲 半 径 R 160 300 1 1 2 2 3 第 15 页 共 28 页 买方代表 卖方代表 400 5 5 5 5 5 5 500 100 0 4 4 4 4 4 4 的 极 限 偏 差 1 000 3 3 3 3 3 3 弯曲处 的波纹 1 0 1 0 1 5 2 0 3 0 4 0 5 0 6 0 7 0 8 0 75 3 0 100 2 5 3 1 125 2 3 2 6 3 6 160 1 7 2 1 3 2 200 1 7 2 8 3 6 300 1 6 2 6 3 0 4 6 5 8 400 2 4 3 8 5 0 7 2 8 1 500 1 8 3 1 4 2 6 2 7 0 7 6 椭 圆 度 R 600 1 5 2 3 3 4 5 1 5 9 6 5 7 5 第 16 页 共 28 页 买方代表 卖方代表 700 1 2 1 9 2 5 3 0 4 4 5 0 6 0 7 0 3 2 7 装配 3 2 7 1 装配前应将连接表面及沿焊缝中心每边 30 50mm 范围内的铁锈 毛刺和油 污等清除干净 3 2 7 2 装配前应详细检查零 部件尺寸偏差 合格后方可装配 焊接接头的装配 偏差不得超过下列的规定 mm 项 目极限偏差 间 隙 1 0 对口错边量 0 15 t t 厚度 搭接长度 5 0 3 2 7 3 定位焊所用的焊接材料应与正式焊接使用的焊接材料相同 定位焊焊缝长 度不小于 20mm 厚度不超过设计焊缝厚度的 2 3 3 2 7 4 装配后圆筒件同一断面上最大内径与最小内径之差应不大于该断面设计直 径的 1 且不大于 25mm 3 2 8 矫正修整与热处理消除应力 3 2 8 1 焊接件的变性 可采用机械矫正或热矫正 加热温度控制在 700 900 为 宜 不得超过钢材的重结晶温度 3 2 8 2 焊接件上的所有疤痕 伤痕 尖棱 毛刺等均应焊补或修磨 3 2 8 3 对于需进行焊后机械加工 精度要求高的焊接件 应在矫正修整后机械加 工前进行焊后热处理 消除残余应力 碳素结构钢和低合金结构钢消除残余应力 热处理温度参照下列规定 Q215Q25516Mn14MnNb15MnVN14MnMoNB钢 号Q235Q27516MnR14MmoV15MnTi15MnV 温 度 550 600550 600600 650600 650630 650630 650 第 17 页 共 28 页 买方代表 卖方代表 3 2 8 4 消除应力处理后的焊接件 如发现裂纹等缺陷 应按规定进行返修 返 修后应重新处理 3 2 9 检验 3 2 9 1 碳素结构钢应在焊缝冷却到工作地点温度后 低合金结构钢应在 24h 以后 进行焊缝质量检验 3 2 9 2 焊接缺陷分级按 GB Y 12469 焊缝外形尺寸按 GB 10854 超声波探伤按 GB 11345 焊缝质量检验按下列规定 接头形式对接接头 T 型接头 十字接头 角接接头 对接焊缝 对接焊缝 对接和角 接 焊缝形式 对接和角接的组合焊 缝 组合焊缝 角焊缝 缺陷分级1 级2 级3 级4 级 静载 1 0 85 0 6 焊缝系数 动载1 0 85 0 6 平定等级1 级2 级3 级 检验等级B 级B 级B 级 超声波探 伤 探伤比例100 50 20 图样标注应标注应标注应标注不标注 外观质量检验全部全部全部全部 3 2 9 3 进行局部探伤的焊缝 发现有不允许的缺陷时应在该焊缝缺陷两端的延伸 部位增加探伤长度 增加长度为该焊缝长度的 10 且不小于 250mm 如仍有不 允许的缺陷时 则该焊缝做百分之百的探伤检查 3 2 9 4 焊接件长 宽 高 中心距 零部件间距等未注公差的极限偏差应符合下 列规定 mm 基本尺 寸 30 120 120 315 315 1000 1000 2000 2000 4000 4000 8000 8000 2000 0 20 000 第 18 页 共 28 页 买方代表 卖方代表 A 级 1 1 2 3 4 5 6 8 B 级 2 2 3 4 6 8 10 14 极 限 偏 差C 级 4 4 6 8 11 14 18 24 3 2 9 5 焊接件未注公差值的角度极限偏差应符合下列的规定 mm 基本尺寸短边长度 315315 1000 1000 A 级 20 15 10 B 级 45 30 20 极限偏差 角度表示 C 级 1 45 30 A 级 6 4 5 3 B 级 13 9 6 极限偏差 f mm m 表示C 级 18 13 9 3 2 9 7 圆筒形的焊接棱角 E 值 不得大于 t 10 2 mm 且不大于 5mm 用弦 长不小于 300mm 的样板检查 3 2 9 8 当图样或合同有规定时 可进行压力试验或致密性试验 试验按国家有关 规定执行 3 2 9 9 煤油渗漏试验 将焊缝能够检查的一面清理干净涂以白粉浆 晾干后在焊 缝另一面涂以煤油 使表面得到足够的清润 经半小时白粉上没有油渍为合格 4 机械加工件 录用冶金设备制造通用技术条件 YB T 036 17 92 4 1 一般要求 4 1 1 机械加工件应按规定程序批准的图样和技术文件加工并符合标准的规定 4 1 2 零件的原材料必须符合图样规定 4 1 3 零件毛坯必须经检验合格后 方可投入加工 4 1 4 零件应按工序加工 检验 在上道工序合格后 方可转入下道工序加工 4 1 5 零件加工表面不允许有锈蚀和影响性能 寿命的磕 碰 划伤等缺陷 4 1 6 零件加工后产生的毛刺 飞边应清除干净 第 19 页 共 28 页 买方代表 卖方代表 4 1 7 未注倒圆 倒角尺寸又无锐棱要求的尖角 锐边应一律倒钝 轴 套类零件 应符合下列的规定 其他零件按 0 5 45 倒钝 33 6 6 10 10 18 18 30 30 50 50 80 80 120 120 180 180 250 C 或 R 0 20 40 60 81 01 62 02 5 3 0 4 0 250 320 320 400 400 500 500 630 630 800 800 100 0 100 0 125 0 125 0 160 0 C 或 R 5 06 08 010 0 12 0 16 0 20 0 25 0 4 2 未注表面粗糙度要求 4 2 1 未注表面粗糙度的机械加工表面应符合下列要求 4 2 1 1 钻孔 长孔表面粗糙度参数 Ra 值不大于 12 5um 4 2 1 2 退刀槽 螺纹退刀槽 契形槽 润滑槽表面粗糙度参数 Ra 值不大于 6 3um 4 2 1 3 圆角和倒角按内圆 倒 角与它相连的精表面相同 外圆 倒 角与它相 连的粗表面相同的规定 4 2 2 需经电镀 刷镀等的表面 在电镀 刷镀工序之前的表面粗糙度应达到成品 表面粗糙度的要求 4 2 3 滚压加工的表面不允许有脱皮现象 同一表面的滚压次数不得超过 3 次 滚 压前表面粗糙参数 Ra 值不大于 3 2um 4 3 未注尺寸公差要求 4 3 1 图样上未注线性尺寸的偏差 根据实际需要按下列规定选用 mm 尺寸分段公 差0 53 66 30 120400100200400800 第 20 页 共 28 页 买方代表 卖方代表 等 级 330120 400 100 0 0 200 0 0 400 0 0 800 0 0 120 00 精 密 级 0 05 0 05 0 1 0 15 0 2 0 3 0 5 中 等 级 0 1 0 1 0 2 0 3 5 0 8 1 2 2 3 4 粗 糙 级 0 2 0 3 0 5 0 8 1 2 2 3 4 5 6 更 粗 级 0 5 1 1 5 2 5 4 6 8 1 0 1 2 4 3 2 图样上未注的圆角半径及倒角高度的极限偏差 根据实际情况按下列规定选 用 mm 尺寸分段公 差 等 级 33 66 30 30 精 密 级 f 中 等 级 m 0 2 0 5 1 2 粗 糙 级 c 更 粗 级 v 0 4 1 2 4 4 3 3 图样上未注的配合锥度和角度的允许偏差应符合下列的规定 基本尺寸 mm 1 33 66 1010 1818 3030 50 偏差 32 25 20 16 13 10 基本尺寸 50 8080 120 180 260 360 第 21 页 共 28 页 买方代表 卖方代表 mm 120180260360500 偏差 8 6 5 4 3 2 非 配合的锥度和角度的允许偏差按下列的规定选用 长 度 mm 公差等级 1010 5050 120120 400 400 c 粗糙级 1 30 1 30 15 10 v 最粗级 3 2 1 30 15 4 3 4 图样上未注盲孔深度的允许偏差应符合下列的规定 mm 孔 深 5050 100100 400 偏 差 3 5 8 4 3 5 一面为加工面 一面为非加工面的未注尺寸偏差应符合下列规定 4 3 5 1 铸件 锻件 焊接件应分别符合相应的 YB T 036 2 YB T 036 3 YB T 036 7 YB T 036 11 中规定的非加工面未注公差尺寸允许偏差的 70 4 3 5 2 铸件 锻件的凸缘或壁厚允许减薄 当壁厚等于或小于 10mm 时 其减薄 量不得大于壁厚的 10 当壁厚大于 10mm 时 其减薄量不得大于壁厚的 15 4 4 未注形状和位置公差要求 4 4 1 直线度和平面度应符合下列的规定 mm 主 参 数 L 1 0 10 16 16 25 25 40 40 63 63 100 100 160 160 250 公 差值 0 0 3 0 040 050 060 080 100 120 15 主 参 数 250 400 400 630 630 100 0 100 0 160 160 0 250 2500 4000 4000 6300 6300 10000 第 22 页 共 28 页 买方代表 卖方代表 L00 公 差值 0 2 0 0 250 300 400 500 600 801 00 4 4 2 同轴度和对称度应符合下列的规定 mm 主 参 数 11 33 66 1010 1818 3030 5050 120120 250 公 差 值 0 040 060 080 100 120 150 200 250 30 主 参 数 250 500 500 800 800 1250 1250 2000 2000 3150 3150 5000 5000 8000 8000 1000 公 差 值 0 400 500 600 801 001 201 52 00 4 4 3 在同一轴劲或 轮孔上需制作两个以上键槽 并在装配上有相互位置要求时 其相互位置的角度偏差应符合下列的规定 mm 轴 孔 直 径 80 120120 180180 250250 360360 500 500 角度偏差 10 8 6 5 4 3 5 移动机械 录用冶金机械设备安装工程质量检验评定标准 YB 9241 920 5 1 走行装置安装的极限偏差 公差和检验方法 项次项目 极限偏差 公差 mm 检验方法 1走行轮跨距 2用尺量 2对角线之差 3用尺量 3两侧车轮在水平方 L 1000 L 为挂钢丝用尺量 第 23 页 共 28 页 买方代表 卖方代表 向的偏差两测点距离 4同侧车轮同位距离相对差 2挂钢丝用尺量 5车轮垂直度D 50