一现代设备管理中润滑理念的更新

1/30,现代设备管理中润滑理念的更新青岛市产品质量检验技术研究所OSA-CLS油液分析中心技术总监 严圣任,2/30,企业润滑理念如何适应现代化要求？,如今设备精度提高，机器间隙只有几个微米！现在的机器价格是过去的几倍、几十倍！今天的润滑材料已细分至数百、上千个品种！传统的设备 “计划维修” 已经不能适应现代化要求！一把黄油枪打天下的时代已经过去了！部分企业设备润滑知识还停留在几十年前的水平！工厂从来没有对相关人员进行过润滑技术培训！有些企业把专职润滑人员精简了！设备润滑从业人员看不懂油液分析报告！,3/30,学习先进经验 推广科学护油,日本有很多企业通过科学护油，实施工厂设备润滑“绿色化”。通过优化设备润滑管理，从而在资源利用，精确润滑和免拆增效方面积累了许多成功经验。不仅能使润滑油的使用时间延长，还使设备实现了“零故障”和“零维修”。 因此，日本有人将油液污染控制和设备润滑提高到“润滑经济”的战略高度来认识。为此，我们很有必要借鉴他们的先进经验。,4/30,Total Lubrication Excellence,全优润滑的管理理念来自日本 TPM （全员生产维护）,全优润滑与TPM一样，必须是全员参与人人关注！设备润滑全过程的优化！国外经验表明：推行现代化设备全优润滑，润滑剂消耗每降低1元，设备寿命和维修成本的收益就是5元，生产率的提高方面的收益则是10元。,1 : 5 : 10,5/30,新日铁的全优润滑之路,60年代,70年代,80年代,6/30,设备润滑的所有环节,精确润滑污染控制油液监测,设备润滑策略与管理系统,节能降耗与环保,维修成本,设备利用率,7/30,“润滑经济”也是“绿色经济”的一个范畴,企业能不能科学护油，精确润滑，改善润滑管理，将直接影响到企业的生产力和市场竞争力。 经验证明：润滑油的成本费用只占设备运行费用的1-2%，然而维修费用却占设备运行费用的30-40%。换言之，设备维修的成本费用是润滑油成本费用的20倍。 摩擦学资料统计显示： 有80%的设备故障与润滑不良有关。,8/30,设备润滑合理化,质 优化润滑剂的品种 让你的设备与润滑油技术同步 特殊工况选用特种油 特殊目的/需要选用特种油量 油位控制， 喷/雾/滴,9/30,“科学护油”不是一句空洞的口号,有人认为，工厂产品的生产和销售是一件大事，设备的润滑管理和油液污染控制是一件小事。也有人认为，只要设备好、油品好，生产和销售自然会好。因此，众多企业都长期实行“定期换油”，“定期维修”或“坏了再修”或“只凭个人的感觉和经验换油”。不管油质是好是坏，只要到了换油时间就“更换一次，废弃一批”。结果事倍功半，劳民伤财，得不偿失。这是一种很普遍的现象。,10/30,现代设备中的油膜厚度,典型零件 间隙&油膜厚度,滚动轴承齿轮发动机滑动轴承其它滑动轴承,0.1-3m 0.1 1m 0.5 -50m 0.5 -100m,1 mm = 1,000 m ( 微米) 头发直径= 75-80m ( 微米) 人眼所能见的最小尺寸: 40 m (微米),11/30,现代设备润滑使用的尺寸单位：微米,1,000,000 微米= 1 米; 25,400 微米= 1 英寸 1 mm = 1000 微米,肉眼能见最小颗粒40微米,30微米,人的头发直径80微米,1,12/30,要更新三个润滑理念,把润滑油看作是一种(最)重要的机器部件，因为润滑油失效能导致其他机械零件的失效！润滑油是机器的血液-机器的寿命就在润滑油里！也就是说润滑油有问题机器就会缩短寿命！润滑是设备维护人员能够把握的最大机会! -你不能改变机器的原设计和操作规程, 但你能控制或改变你使用的润滑油！,13/30,润滑污染控制,大多数润滑问题是由于固体颗粒和水份所引起75%的液压系统的故障是由于液压油中的颗粒污染所引起 美国钢铁企 业调查报告 63%的齿轮箱的失效与润滑直接有关 - BHP调查报告通过使用高效率的润滑油过滤器, 发动机的磨损能被减少70% - 通用汽车调查报告,14/30,消除设备故障的根源,预防性维护 (症状),主动性维护 (根源),过度振动,磨粒磨损,过热磨合,噪声,油氧化,磨屑磨损,破坏性点蚀,气蚀,用错油,高油温,水份,化学腐蚀,不平衡,未对准,气泡,15/30,为什么污染控制如此重要？,加拿大国家研究院调查报告,16/30,英国液压工程协会调查报告117台不同的液压设备, 跟踪监测三年,17/30,18/30,水污染的影响,19/30,控制污染可以降低消耗,20/30,如此现场不符合要求,21/30,Caterpillars 工厂润滑管理现场评分,10分,8分,7分,9分,22/30,6分,4分,3分,2分,1分,23/30,“油液监测”如何与国际接轨？,国际水平的分析专家现代化油液分析仪器与国际接轨的油液监测技术服务 1、根据具体设备为企业制定油液监测“套餐”; 2、为不同设备设定控制极限和失效报警极限; 3、与国外通用的分析报告; 4、提供标准的取样工具; 5、企业可承受的超低价格;,油液监测技术对企业润滑管理的技术支持Oil monitoring technology supportsfor lubricating management,1、对重要设备建立定期油液监测制度，及时了解设备的润滑磨损状态指导视情维修。2、对设备发生的润滑、磨损故障进行分析诊断，找出油品使用和维修上的原因。3、对供应商提供的油品进行定期抽检把关对油品质量心中有数，以便采取对策。4、对设备的润滑磨损状态心中有数，以对选择合理油品及润滑方式提供技术依据。,24/30,25/30,“科学护油”意义重大，影响深远！,在企业中推广科学护油，精确润滑。关系到节能降耗、低碳减排；关系到企业的管理升级；关系到设备的长期稳定、安全、可靠运行；关系到设备元件延长寿命，实现设备“零故障”和“零维修”，归根到底，是关系一个企业的成本效益问题，关系到推进我国循环经济和实现可持续发展的问题。,26/30,企业润滑管理中存在的误区之一,有人认为润滑工作很简单，往机器里加些油就是润滑，持这种观点的人还不少，这实际上与病人有病随便到药店买药吃一样。正确方法是要有一定医学知识或请医生诊断后开出处方后再去买药吃才是正确的。我们对待机器润滑问题上同样存在医与药不分现象，认为机器有润滑问题去找润滑油公司（相当于药店）就可以解决，不必找润滑技术人员（相当于医生）的误区。,27/30,企业润滑管理中存在的误区之二,润滑油是机器的血液，其重要性不少人都知道,可是具体执行时就往往排不上重要位置，长期处在“说起来重要，做起来次要，忙起来不要”的怪圈中，只有设备出了严重事故要寻找责任者时才想到润滑方面的问题，这样润滑工与润滑技术员往往变成了事故责任者的“替罪羊”。不是经常听说设备事故的80%原因与润滑不良有关吗？可是平时在润滑方面投入人力物力太少，不要说80%，就是8%、0.8%也不到。 建议有关企业向胜利油田学习，因为他们原来也不重视润滑工作，出了多次重大润滑事故之后，才吸取了教训，他们开展了全面的油液检测工作，并建立A级润滑站1个，B级润滑站32个，C级润滑站62个，总计达95个润滑站。每年还进行一次以油液监测为主要内容的设备年检、年审活动。收到了良好的效果，因此，胜利油田的经验值得推广。,28/30,企业润滑管理中存在的误区之三,机器加什么油只按制造厂说明书的规定就没事了吗？ 这种看法是很不完整的，如果你完全按照机器制造厂商说明书规定选用润滑油牌号的话，有时也会进入误区。 通常机器选用润滑油可分为四个等级： A -最优、B -良好、C -尚可、D -劣质。 通常制造商会选用C级（尚可），他们若推荐D(劣质)，机器开车不久就会损坏，对他们不利。若用选A、B二级润滑油成本太高了，虽然机器设备寿命延长了，但对他们并不有利，因为零部件订货减少了。所以，选用C级（尚可）是最明智的，即在短时间内使用没问题，超过包修期机器坏了，用户又要向他们订购新零件。 从设备用户的角度着想最好还是用A、B级，虽然优质润滑油贵一点，但是机器使用寿命延长了，生产成本反而会降低。,29/30,企业润滑管理中存在的误区之四,有人认为润滑工作差一些没关系，只要生产搞上去了，就一切都好，这种看法是偏面的，因为按木桶效应的特点来看，如果用20块木版组成一个木桶，只要其中有一块木板短缺，那么水就会从木桶内很快流失，整体效益就下降。我们的润滑工作就类似那块短缺的木板，水（效益）往外流失，整个木桶盛水量下降。因此，若要将整体经济效益提高就不能忽视这一块短缺的木板！,30/30,小 结,（1）针对上述存在的润滑方面问题，我们要多做宣传工作，争取有关领导支持，特别是出现了重大润滑事故后要抓典型，促使设备润滑工作重视起来。（2）除了大型企业外，一般中小型企业为提高效益，不设润滑机构也行，那么最好寻找一家专业的润滑技术服务公司来服务就可以了。（3）建