下料通用技术条件001

YSC 第 1 页 共 10 页 钢结构作业文件 文件编号 WYZG 001 版本号 修改次数 下料通用工艺 受控状态 受控本 发放序号 发布日期发布日期 实施日期 实施日期 YSC 编写 编写 审核 批准 YSC 第 2 页 共 10 页 目目 录录 1 1 主体内容与适用范围 主体内容与适用范围 3 3 2 2 编制依据 编制依据 3 3 3 3 操作前的准备 操作前的准备 3 3 4 4 划线 划线 3 3 4 14 1 一般规定一般规定 3 3 4 24 2 划线的技术要求划线的技术要求 3 3 4 34 3 划线的标记划线的标记 4 4 4 44 4 尺寸偏差与质量检验尺寸偏差与质量检验 4 4 5 5 下料下料 4 4 5 15 1 下料的一般原则下料的一般原则 4 4 5 25 2 机械下料机械下料 4 4 5 35 3 火焰切割下料火焰切割下料 5 5 6 6 直口 坡口 锁口的加工 直口 坡口 锁口的加工 8 8 7 7 下料尺寸公差 偏差 及质量要求 下料尺寸公差 偏差 及质量要求 9 9 8 8 构件外观质量要求 构件外观质量要求 1010 YSC 第 3 页 共 10 页 1 主体内容与适用范围 1 1 主体内容 钢材划线 下料及切割的有关技术要求 1 2 适用范围 板材 型材和管材的划线 下料及切割 2 编制依据 GB50205 2001 钢结构工程施工质量验收规范 JGJ81 2002 建筑钢结构焊接技术规程 JGJ99 98 高层民用建筑钢结构技术规程 3 操作前的准备 3 1 操作人员应熟悉图样 技术要求及工艺文件的内容 并熟悉所用的设备 工具的使用性能 严 格遵守安全操作规程和设备维护保养规则 数控切割应预先输入图形或编制程序 气割及设备操作 人员须考试合格后上岗 3 2 操作人员应按有关文件的规定 认真做好现场管理工作 对工件和工具应备有相应的工位器具 整齐地放置在指定地点 防止碰损 锈蚀 3 3 操作前 操作人员应准备好作业必备的工具 量具 并仔细检查 调试所用的设备 仪表 量 检具 模具 刀具 使其处于良好的状态 使用的仪表 量检具应在有效检定期内 4 划线 4 1 一般规定 4 1 1 钢材存在影响划线的弯曲 凹凸不平时 应先进行矫正 4 1 2 划线前 钢材表面必须清理干净 去除油污 锈蚀等 发现钢材有裂纹 严重锈蚀等缺陷 应经检查部门做出处理后 方可划线 4 1 3 自行制作的划线样板 样杆 应得到检验部门的确认 4 2 划线的技术要求 4 2 1 应按设计图样 工艺文件在钢材上以 1 1 实样进行划线 根据不同的下料方法 划线时应 留出适当的切割余量 4 2 2 断面不规则的板材 型材及管材等材料划线时 必须将不规则部分让出 应注意个别件对材 料轧制纹络的要求 4 2 3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰 4 2 4 划线时 应首先划基准线 而后再划其它线 对于对称的工件 一般应先划中心线 以此为 基准再划圆弧 最后再划各直线 划线时可用样冲打小眼让圆规定脚 4 2 5 需要剪切的工件 划线时应考虑剪切线是否合理 避免发生不适于操作的情况 YSC 第 4 页 共 10 页 4 2 6 在带有毛边的钢板上画下料线时 要根据钢板毛边的实际情况 去除不符合钢板质量要求的 部分 并在此基础上再向内让出 10mm 划出下料线 4 3 划线的标记 4 3 1 划线时 当所划的线除有下料线外 还有其它线如大组立基准线 隔板组装线 全熔透范围 线 半熔透位置线等 应对主要的线加注标记 并用油漆笔标出 以示区别 4 4 尺寸偏差与质量检验 4 4 1 钢材坯料划线的尺寸偏差值应不大于尺寸公差值的 1 3 如果下料后为方形或矩形板料时 则划线时对角线长度差应不大于板材下料时对角线长度差的 1 3 4 4 2 重要工件划线应进行 100 检验 其它工件则应做好首检和抽检工作 抽检的数量可根据工件 的情况由检验部门自行决定 5 下料 5 1 下料的一般原则 5 1 1 下料应优先选用机械下料 其次选用火焰切割下料 5 1 2 应优先选用自动化程度高的方式下料 尽量少采用手工方式下料 5 1 3 应尽量选用下料精度较高的方法下料 5 1 4 批量下料时 首件应进行检验 看是否符合工艺或图纸的要求 并做好相关的检验记录 5 2 机械下料 5 2 1 机械下料的通用要求 1 数量较多的工件下料 应尽量采用挡铁或专用控制尺寸装置并在设备上调整正确后下料 2 工件应在设备上定好位并按下料线找正夹紧后方可开动机器 3 多人联合作业时 必须由专人指挥负责 5 2 2 板材下料的一般规定 1 钢板机械下料时 直线件在剪切板上进行 型钢下料可采用砂轮机 型钢切割机 带锯机 等 2 剪切下料时 剪刀必须锋利 剪切间隙按表 1 调整 表表 1 1 剪切间隙参照表剪切间隙参照表 钢板厚度 46810121416 剪切间隙 0 140 250 350 450 550 650 75 3 严禁重叠剪切 剪切较大钢板时 应有相应的辅助设备将钢板吊起或托起 且高度比下切 YSC 第 5 页 共 10 页 口略低 4 剪切批量较大时 应尽量利用后挡料装置 并检查后挡板与剪床下刀刃之间的平行度 其 平行度在 1000mm 测量长度上不得大于 0 5mm 5 剪切时 严禁手指伸在压脚下方和上 下刃之间 剪切最后剩下的料头 必须保证剪床的 压料板能压牢 5 2 3 型材下料的一般规定 1 型材 圆钢 角钢 槽钢 工字钢等 下料应根据材料的牌号 规格和工艺要求确定下料 的方式 锯切下料时 要根据材料选好带锯 锯条或锯片 并在相应的锯床上精心调试后进行下料 5 2 4 管材下料的一般规定 1 管材可用带锯 砂轮切割机等设备进行下料 薄壁管下料可用切断模在切断机上切断下料 但在切断模前后需加两套矫正装置 以防管端有凹痕 2 管材在切断机上下料时 装刀应使内切刀的刀尖壁 外切刀的刀尖在接触管子外壁时短 0 3 0 5mm 并须进行试切 3 切断机在切断长度小于 60mm 的管接头时 须用接棒穿入被切断管子的一端 以接持管接 头 5 3 火焰切割下料 5 3 1 气割下料通用要求 1 切割下料可采用半自动切割机 直条切割机 数控切割机 型钢切割机等 2 提供切割的工件表面应平整 干净 如果表面凹凸不平或有严重油污 锈蚀等 不得进行 切割 3 为减少工件变形和利于气割排渣 工件应垫平或选放好支点 且工件下面留出一定高度的 空间 4 切割工件时 应选择在余料较大部分结束切割 防止工件受热变形而使工件移动 影响工 件尺寸 在切割长条工件时 双边应同时切割 5 数控切割下料 必须对首件进行检查 合格后方可正式切割下料 6 采用套料切割时 应按照小零件 大零件的顺序进行 7 点火前 应将氧气和可燃气的减压器调到工作所需的压力值 点火时 先开少量预热氧 再点燃混合气 关火时 先关切割氧 再关可燃气和预热氧 8 气割过程中若发生回火而使火焰突然熄灭时 应立即关闭切割氧 然后依次关闭可燃气和 预热氧 以防止回火火焰倒燃 YSC 第 6 页 共 10 页 后倾角 垂直 后托量 前倾角 9 切割结束或较长时间停止工作时 割炬关火后 应随之关闭氧气瓶和可燃气瓶的供气阀或 工作点供气出口阀 5 3 2 气割参数的选择 1 切割之前 应预先根据割件的厚度配置相应的割嘴型号 同时调整好与板厚相应的切割氧 压力和可燃气体的压力 2 应根据可燃气体性质 对割件切口处采用中性焰预热至切口处在氧流中燃烧的温度 即可 行走切割 割件越厚 预热时间越长 当采用氧 丙烷切割时 为了减少预热时间 预热火焰可用 氧化焰 待正常切割时用中性焰 3 切割速度与割件厚度 切割氧纯度和压力 割嘴的氧流孔道形状等有关 切割速度正确与 否 主要根据割纹的后拖量大小来判断 氧气纯度为 99 8 机械直线切割时 割速与后拖量的关 系见表 2 割件厚度51015202550 割速 mm min 500 800400 600400 550300 500200 400200 400 后拖量 mm 1 2 61 4 2 83 92 101 152 15 4 割嘴倾角直接影响切割速度和后拖量 直线切割时 割嘴倾 角见图 1 表 3 曲线切割时 割嘴应垂直于工件 图 1 表表 3 3 割嘴类型割件厚度 mm 割 嘴 倾 角 30始割前倾 5 10 割穿后垂直 割近终点时后倾 5 10 10 16后倾 20 25 17 22后倾 5 15 快速割嘴 23 30后倾 15 25 5 切割距离 喷嘴与工件的距离 与预热焰长度及割件厚度有关 切割气体压力 喷嘴与工 件的距离见表 4 6 应采用纯度较高的氧气 纯度尽量不低于 99 8 表 4 切割深度 mm 加热氧气 Mpa 丙烷气体 Mpa 喷嘴与工件的距离 mm 0 100 20 023 YSC 第 7 页 共 10 页 10 250 30 025 25 500 30 026 50 1250 30 028 125 2500 50 0210 注 a 本表为采用氧 丙烷时的规范 b 上述所列压力是使用的最低压力 5 3 3 气割下料的一般规定 1 对于数量多 形状复杂的工件不得采用手工气割下料 应采用数控切割下料 2 根据割件厚度选好割嘴及规范参数后 即可点火调整预热火焰 并试开切割氧 检查切割 氧是否挺直清晰 是否符合切割要求 3 用预热火焰将切口始端预热到金属的燃点 呈亮红色 然后打开切割氧 待切口始端被 割穿后 即移动割炬进入正常切割 4 手工切割时 用普通割嘴直线切割厚板 割近终端时 割嘴可稍作后倾 以利割件底部提 前割透 保证收尾切口质量 5 采用机械切割或半自动切割时 必须熟悉设备的使用性能和特点 按照设备规定的操作程 序进行 6 机械或自动切割时 应根据板厚的不同 预先调整好割缝的补偿量 工件旋转角度切割时 还必须设定旋转角度 数控切割割嘴性能及基本参数见表 5 用丙烷割嘴间距的参考值见表 4 表表 5 5 割嘴编号割嘴编号切割厚度切割厚度 mmmm氧气压力氧气压力丙烷压力丙烷压力切割速度切割速度 min min 005 100 20 0 30 0 03600 450 010 200 20 0 30 0 03480 380 120 300 26 0 35 0 03400 320 230 500 25 0 35 0 04350 280 350 700 3 0 4 0 04300 240 470 900 3 0 4 0 04260 200 590 1200 4 0 6 0 04210 170 6120 1600 5 0 8 0 05120 160 7 自动切割的过程中 如果发生未割透等现象 必须立即停止机器运行 排除故障 沿轨迹 返回原处 再重新切割 YSC 第 8 页 共 10 页 6 6 直口 坡口 锁口的加工 直口 坡口 锁口的加工 6 16 1 直边加工 直边加工 6 1 1 对焊接 H 型钢 箱形 十字形等构件 当原材料长度不够时 翼板 腹板需进行板材接长 接长完成后 用半自动切割机取长 6 1 2 翼板 腹板下料用多头直条切割机切割 6 1 3 不规则零件板用数控切割机下料 板厚小于 10 规则零件板用剪板机下料 板厚大于 10 的零件板用半自动切割机下料 所有零件板的倒角 坡口使用半自动切割 6 26 2 坡口加工 坡口加工 6 2 1 焊接 H 型钢腹板坡口用半自动切割机加工 双侧坡口应两侧同时切割 翼板端头坡口及焊接 H 型钢锁口在 AMADA 加工线上加工 6 2 2 箱形构件翼板 腹板的坡口及取长用半自动切割 6 2 3 十字构件中的 T 型钢为将焊接 H 型钢用半自动切割剖开而成 非端铣侧坡口用半自动切割 切割方法详见下图 6 2 4 当构件翼板 腹板之间的焊缝有全熔透和半熔透之分时 应在切割前首先准确画出全熔透 半熔透的区域范围及坡口边缘线 并画出半自动切割小车道轨位置线 全熔透与半熔透焊缝的坡口 之间应以有缓坡过渡 6 2 5 圆管形构件相贯口用相贯线切割机下料及加工坡口 6 2 6 环形板内坡口加工 用仿形切割机或专用设备切割 6 36 3 锁口加工 锁口加工 6 3 1 除 AMADA 线加工的锁口外 其余过焊孔应按设计要求加工 胎架 十字柱端头坡口加工示意图 切割机十字柱 全熔透半熔透 过渡 半自动小车道轨 YSC 第 9 页 共 10 页 6 3 2 过焊孔应用样板划线后切割 切割面应光滑平整 切割面质量应符合表 6 的要求 7 7 下料尺寸公差 偏差 及质量要求 下料尺寸公差 偏差 及质量要求 7 1 机械剪切及气割允许偏差 除图样标有明确的尺寸偏差以外 下料尺寸偏差 截面垂直度等应符合如下规定 表 6 机械剪切的允许偏差 项目允许偏差 mm 零件宽度 长度 3 0 边缘缺棱1 0 板条端部垂直度2 0 气割的允许偏差 项目允许偏差 mm 零件宽度 3 0 长度图纸有要求时按图纸要求 图纸无要求时为 2 0 切割面平面度 0 05t 且不大于 2 0 割纹深度 0 3 局部缺口深度 1 0 与板面垂直度 0 5 锯齿状不直度 0 5 直线度 拱度 每 1000 允许 1 0 切割熔渣清除干净 7 27 2 端部铣平的允许偏差 端部铣平的允许偏差 表表 7 7 项目允许偏差 两端铣平时构件长度 2 0 两端铣平时零件长度 0 5 铣平面的平面度 0 3 铣平面对轴线的垂直度 L 1500 7 37 3 坡口加工允许偏差 坡口加工允许偏差 表表 8 8 项目切割面割纹局部缺坡口角 反坡口钝边切割面直线度表面清洁度 YSC 第 10 页 共 10 页 平面度深度口深度度偏差偏差 允许 偏差 0 05t 且不 大于 2 0 0 3 1 0 但要 求平滑过渡 50不允许 1 400 米内小于 2 且不大于 4 无挂瘤 渣