钢结构作业指导书_secret

钢钢 结结 下下 料料 作作 业业 指指 导导 书书 xxxxxxxxxxxx 钢结构公司钢结构公司 钢结构下料作业指导书钢结构下料作业指导书 1 1 适用范围适用范围 适用于钢结构产品的板材 型材等原材料产品的机械切割 半自动火 焰切割 数控切割等气割作业 2 2 作业准备作业准备 2 1 内业技术准备 应严格按施工图和经批准的制造工艺要求进行原材的划分以及切割方 法的选择 下料图纸中标明零件号 材质 规格数量 对用精密切割的原 材进行排版 编程 编制作业指导书 根据规范和技术标准 对下料作业 人员进行安全技术交底 对作业人员进行岗前培训 考试合格后持证上岗 2 2 外业技术准备 下料在车间专用平台上进行 作业区域进行区域划分 标记存料区 切割作业区 成品堆放区 废品区 对于不同材质 不同型号的钢材进行 颜色区分 所有的原材进行预处理 复验 合格后方可下料 对于复杂的 零件制作样杆和样杆用于检验 3 3 下料的技术质量要求下料的技术质量要求 3 1 剪切尺寸允许偏差 2 0 mm 3 2 手工焰切尺寸允许偏差应为 2 0 mm 其边缘表面质量应符合表 3 1 的规定 表 3 1 手工焰切切割边缘表面质量 mm 项目标准范围 mm 允许极限 mm 构件自由边 0 51 0 焊接接缝边 0 81 5 3 3 精密 数控 自动 半自动 切割后边缘不进行加工的零件 应 符合下列要求 表 3 2 精密切割边缘表面质量要求 mm 名称用于主要零部件用于次要零部件附注 表面粗糙度 Ra2550GB T1031 1995 崩坑不允许1m 长度范围内容许有一处 1mm超限应修补 塌角圆角半径 0 5mm 切割面垂直度 0 05t 且不大于 20 mm T 为钢板厚度 并且切割面的硬度不超过 HV350 4 4 下料方法的选择下料方法的选择 4 1 下料方法的选择 4 1 1 主要构件的零部件所用的钢板一般采用半自动或者全自动火焰 切割机进行切割 有边缘加工要求的采用数控切割机进行切割 4 1 2 一般零部件采用火焰切割机进行切割 4 1 3 钢管的一般切割采用磁力切割机进行切割 需要加工相贯口采 用数控相贯线切割机进行切割 4 1 4 复杂结构形式的零件部件采用小型数控切割机进行切割 5 5 下料要求下料要求 5 1 机械下料 5 1 1 机械下料通用要求 5 1 1 1 数量较多的工件下料 应尽量采用挡铁或专用控制尺寸装置 并在设备上调整正确后下料 5 1 1 2 工件应在设备上定位并按下料线找正夹紧后方可开机 5 1 2 板材下料的一般规定 5 1 2 1 钢板 扁钢 机械下料时直线剪切在剪板机上进行 5 1 2 2 剪切下料时 剪刀必须锋利 剪切间隙按表 1 调整 表 1 钢板 厚度 468101214 剪切 间隙 0 150 250 350 450 550 65 5 1 2 3 严禁重叠剪切 剪切较大钢板时 应有相应的辅助设备将钢 板吊起或托起 且高度比下剪口略低 5 1 2 4 剪切批量较大时 应尽量利用后挡料装置 并检查后挡板与 剪板机下刀刃之间的平行度 其平行度在 1000mm 测量长度上不得大于 0 5mm 5 1 2 5 剪切时 严禁手指伸在压脚下方和上 下刃之间 剪切最后 剩下的料头 必须保证剪板机的压脚能将压料后压牢 5 1 3 切割下料 5 1 3 1 管材 角钢下料可根据材料的牌号 规格的不同采用磨砂轮 切割机进行下料 5 1 3 2 下料时 应保证材料轴线方向与切平面方向垂直 当材料长 度超过设备台面完整时应有料架支撑 5 2 气割下料 5 2 1 气割下料通用要求 5 2 1 1 被切割的工件表面应平整 干净 如果表面凹凸不平或有严 重油污 锈蚀等不得进行切割 5 2 1 2 为减少工件变形和利于气割排渣 工件应垫平或选好支点 且工件下面留出一定高度的空间 5 2 1 3 气割工件时 应选择在余料较大部分处结束切割 以防止工 件受热变形而使工件移动 影响工件尺寸 在切割细长条工件时 应采用 断续切割或双边同时切割 5 2 1 4 点火前 应将氧气和乙炔气的减压器调整到工作所需的压力 值 点火时 先开少量预热氧 约四分之一圈 再点燃混合气 灭火时 先关切割氧 再关乙炔气和预热氧 5 2 1 5 气割过程中若发生回火而使火焰突然熄灭时 应立即关闭切 割氧 然后依次关闭乙炔气和预热氧 以防止回火火焰倒燃 5 2 1 6 切割结束或较长时间停止工作时割炬关火后 应随手关闭氧 气瓶和乙炔瓶的供气阀 松开减压器调节螺杆 5 2 1 7 当瓶装氧气压力用至 0 1 0 2MPa 表压 乙炔气用至 0 1MPa 表压时 应立即停用 并关阀保留其余气 5 2 2 气割参数的选择 5 2 2 1 切割之前 应预先根据割件的厚度配置相应的割嘴型号 同 时调整好与板厚相应的切割氧压力和乙炔压力 5 2 2 2 切割开始前对割件切口处采用中性火焰预热至切口处在氧流 中燃烧的温度 即可行走切割 割件越厚 预热时间越长 5 2 2 3 切割速度与割件厚度 切割氧纯度与压力 割嘴的氧流孔道 形状等有关 切割速度正确与否 主要根据割纹的后拖量大小来判断 氧 气纯度为 99 8 机械直线切割时割速与后拖量的关系见表 2 表2 5 2 2 4 割嘴倾角直接影响切割速度和后拖量 直线切割时 割嘴倾 角见图 1 表 3 曲线切割时割嘴垂直于工件 表3 割嘴类型割件厚度 mm 割 嘴 倾 角 割件厚度 mm 51015202550 割速 mm min 500 800400 600 400 550 300 500 200 400 200 40 0 后拖量 mm 1 2 61 4 2 83 92 101 152 15 30始割前倾 5 10 割穿后垂直 割近终点时后倾 5 10 10 16后倾 20 25 17 22后倾 5 15 快速割嘴 23 30后倾 15 25 5 2 2 5 气割距离 喷嘴与工件的距离 与预热焰长度及割件厚度有 关 切割气体压力 最低 喷嘴与工件距离见表 4 表4 切割深度 mm 加热氧气 MPa 乙炔气体 MPa 喷嘴与工件的距离 mm 0 100 20 023 10 250 30 025 25 500 30 026 50 1250 30 028 125 2500 30 0210 注 本表为采用氧乙炔时的规范 上述所列压力是使用的最低压力 并选用 5 米长的软管作输气管 如果使用丙烷气体作为燃料气体 切割深度在 50mm 以内时 喷嘴 与工件的距离要加倍 5 2 2 6 应采用纯度较高的氧气 纯度尽量不低于 99 8 5 2 3 气割下料的一般规定 5 2 3 1 对于数量多 几何形状复杂的工件不得采用手工气割下料 而应采用数控切割法 5 2 3 2 根据割件厚度选好割嘴及规范参数后 即可点火调整预热火 焰 并试开切割氧 检查切割氧是否挺直清晰 符合切割要求 5 2 3 3 用预热火焰将切口开始端热到金属的燃点 为亮红色 然 后打开切割氧 彻切口始端被割穿后 即移动割距进入正常切割 5 2 3 4 手工切割时 用普通割嘴直线切割厚板 割近终端时 割嘴 可稍作后倾 以利割件底部提前割透 保证切口质量 板材手工直线切割 的规范见表 5 表5 氧 乙炔手工气割 5 2 3 5 采用自动切割时 必须熟悉设备的性能和特点 按照设备规 定的操作程序进行 以 G1 30 型割距为例的氧 乙炔半自动切割规范见 表 6 表6 氧 乙炔半自动切割 气体压力 MPa 割件厚度 mm CGl 30 割炬 割嘴号 氧 气乙 炔 切割速度 mm min 5 2010 250 02500 600 21 402O 250 025400 500 42 603O 30 04300 400 7 7 材料要求材料要求 7 1 原材料在下料前 作材料标识牌对下料的材料类型 数量 产地 合格状态 并在原材打材质钢印 7 2 下料前 钢材表面必须清理干净 若工件上所划的线模糊不清 应用粉线按样冲眼重新弹出 再进行下料 8 8 设备机具配置设备机具配置 根据下料方法的不同可以选择 半自动切割机 数控火焰切割机 磨 砂轮切割机 剪板机等设备 9 9 质量控制及检验质量控制及检验 9 1 剪切下料的质量标准 9 1 1 剪切下料后 切口断面不得有撕裂 裂纹和棱边 9 1 2 分几刀剪切的工件 不得有明显的凹凸剪口接头 且接头处的 错位应打磨平整 边缘保持平直 9 1 3 除图样标有明确的尺寸偏差以外 下料尺寸偏差 截面垂直度 等应符合以下规定 见表 7 8 9 表7 单位 mm 长度偏差 与截面垂直度 下料 方式 下料长度 L 板 厚 t 截面直线度 对角 线长 度差 割件厚度 mm 割炬及割嘴号氧气压力 MPa 乙炔压力 MPa 切割速度 mm 3 121 20 4 0 5400 550 13 30 G01 30 2 30 5 0 7 0 01 0 02 300 400 32 501 20 5 0 7250 300 52 100 G01 100 2 30 6 0 8 0 01 0 02 200 250 t 1212 t 202030 L 500 22 533 5 500 L 1500 2 533 54 3 5 1500 L 2500 33 544 5 2500 L 4000 3 544 55 400060004 5 1 5 1 5 5 5 2 6 3 不大于下料长 度的 2 且最 大不超过 2 5 4 5 L 500 1 5 500 L 1500 2 2 剪切 150015002 523 1 1500 2 51 52 t 12 15003 523 1 5 表9 单位 mm 长度偏差 与截面垂直度长度偏差 与截面垂直度 工 槽 角 扁钢规格圆 钢 直 径 d 下料长度 L 16 号 16 号 d 18 18 d 4 0 40 d 7 0 70120 L 500 2321 522 53 500 L 1500 2 53 52 522 533 5 1500 L 2500 3432 533 54 2500 L 4000 3 54 53 533 544 5 400060004 5 2 5 5 2 5 4 5 1 4 1 2 4 5 1 5 5 2 5 5 2 5 9 2 气割下料的质量标准 9 2 1 气割下料的尺寸偏差按表 7 表 9 规定执行 当筒体卷制后周边 不再加工 而以卷制前的气割作为最终边缘加工的手段时 下料尺寸偏差 应符合表 10 规定 表10 单位 mm 下料长度 L 长度偏差 与截面垂直度 钢 管 外 径 d d 4040 d 8989133 L 500 1 522 53 500 L 1500 22 533 5 1500 L 2500 2 533 54 2500 L 4000 33 544 5 400060004 0 8 4 5 1 5 1 5 5 5 2 9 2 2 钢板火焰切割后 保证边缘光滑 适于焊接 气割结束后 操 作人员应将工件上的粘渣清除干净 然后按工件的质量要求对切割面质量 和尺寸偏差进行抽查 钢钢 结结 构构 手手 工工 电电 弧弧 焊焊 接接 作作 业业 指指 导导 书书 xxxxxxxxxxxx 钢结构公司钢结构公司 钢结构手工电弧焊接作业指导书钢结构手工电弧焊接作业指导书 1 1 适用范围适用范围 适用于钢结构产品一般零部件的组装焊接 全位置焊接 2 2 作业准备作业准备 2 1 内业技术准备 应严格按施工图纸的焊接要求 进行焊接工艺评定 分析进行手工电弧 焊的焊接接头 根据焊接的母材选择焊接材料 钢结构件组装后的位置 编 制手工电弧焊作业指导书 审批和合格后进行技术交底 2 2 外业技术准备 制作焊接平台 工装 准备焊接设备 焊接材料 烘干箱等焊接前准 备工作 3 手工电弧焊的技术要求 3 1 使用钢材和焊接材料 应符合相关标准要求 且必须具有制造厂的 质量证明书 应明确牌号和批号 未经检验或检验不合格者不得使用 3 2 应有健全的设备保养 维护制度 以保证焊接设备得良好 且必须 建立焊接设备档案 3 3 必须由相应得符合规程得焊接工艺评定 3 4 操作者必须是合格得持证焊工 且相应得考试项目应合格 3 5 持证焊工必须检查焊缝坡口形式是否符合图样要求 4 4 手工电弧焊的作业程序手工电弧焊的作业程序 焊接工艺评定 焊接作业指导书 焊接前的准备 焊接平台 工装制作 焊接构件的装配 点焊固定 焊接 焊接质量的外观检查 无损检测 不 合格的进行焊缝返修 成品检验验收 5 5 手工电弧焊操作要求手工电弧焊操作要求 5 1 装配前 坡口及其边缘两侧各不少于 20mm 范围得油污 铁锈 水 份等杂物应清楚干净 直至露出金属光泽 5 2 定位焊应由合格焊工担任 定位焊得工艺必须与焊件得焊接工艺箱 同 定位焊缝应由良好得熔深 其表面不得有裂纹 气孔 夹渣和未焊透等 缺陷 定位焊尺寸见下表 1 表 1 单位 mm 焊件厚度焊缝长度焊缝间距 4 5 850 100 5 1210 15100 200 12 1215 30100 300 5 3 平焊时 各种直径焊条使用电流参见表 2 用同样直径得焊条焊接 时 板越厚应选择电流得上限 立焊 横焊 仰焊用得电流应比平焊电流小 10 左右 表 2 焊条直径 mm 2 02 53 24 05 0 焊接电流 A 40 6550 80100 130160 200200 250 5 4 焊接时焊机电缆与焊件必须牢固连接 严禁在工件表面引弧 焊接 过程中当发现气孔 夹渣 裂纹等缺陷应及时除去并补焊 当发现严重裂纹 时 应报告有关部门 待处理后再进行焊接 中 厚板焊接尽量采用多层 多道焊 前一道 层 焊缝清理干净 包括焊渣 气孔 裂纹等缺陷 后 方可进行下道焊接 双面焊缝 一般待正面焊后 背面一般采用碳弧气刨清 焊根后再施焊 焊接重要结构的对接焊缝时 焊缝的两端应加引弧板和收弧 板 焊接完成后应用气割法去除引弧板和收弧板 禁止锤去 5 5 工件焊接完毕后 焊工应自检焊缝外观质量 并打上焊工钢印 7 7 材料要求材料要求 7 1 原材料检验试验合格 零部件下料检验合格 7 2 焊材复验合格 并按要求烘干 8 8 设备机具配置设备机具配置 8 1 交流弧焊机 直流电焊机 8 2 烘干箱 温度计 湿度计 9 9 质量控制及检验质量控制及检验 9 1 检验人员应核对产品焊缝的焊工操作项目 不允许超项上岗和超期 上岗 应该对焊缝的焊工代号钢印标记 产品施焊记录并归档 焊缝无焊工 代号钢印标记 检验人员应拒绝验收 9 2 焊接试件的数量 检验项目及各项指标均应符合相关的工艺和标准 9 3 焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的规定 高度不得低于母 材表面 焊缝与母材应圆滑过渡 9 4 焊缝及其热影响区表面不允许有裂纹 未熔合 夹渣 气孔 在纵 环焊缝上不允许有咬边 其余焊缝咬边深度不得超过 0 5mm 管子焊缝两边 咬边总长度不超过管子周长的 20 且不超过 40mm 13 9 5 焊缝无损探伤检查 力学性能检验 金相检验按相关的标准规定进 行 钢钢 结结 构构 埋埋 弧弧 焊焊 接接 作作 业业 指指 导导 书书 14 xxxxxxxxxxxx 钢结构公司钢结构公司 钢结构埋弧焊接作业指导书钢结构埋弧焊接作业指导书 1 1 适用范围适用范围 适用于钢结构产品水平位置长直焊缝的自动和半自动焊接 2 2 作业准备作业准备 2 1 内业技术准备 应严格按施工图纸的焊接要求 进行焊接工艺评定 分析进行埋弧焊的 焊接接头特点 选择与焊接母材匹配的焊接材料 编制埋弧焊工艺文件 审 批合格后进行技术交底 2 2 外业技术准备 焊接变位机械的调试 焊接设备及辅助装置的调试 焊接材料的烘干等 焊接前准备工作 3 埋弧自动焊的技术要求 3 1 使用的钢材 焊丝和焊剂应符合相关标准要求 未经检验或检验不 合格者不得使用 3 2 焊接所用的引弧板 收弧板应采用与焊件同厚度 同牌号的合格材 料 3 3 钢材 焊丝 焊剂使用匹配必须经过工艺评定 合格后方可用于产 品焊接 3 4 焊丝表面不允许有油污 拉丝残留润滑剂 严重刻痕 夹渣或锈蚀 等 其表面应清理光洁后方可使用 应优先采用镀铜焊丝 3 5 焊剂应按表 1 的温度进行焙烘 焙烘后温度在 100 度左右保温 随 用随取 以确保所用焊剂保持再热状态 焊剂不允许落地回收 回收的焊剂 必须清除熔渣并筛选清理 以保持其颗粒均匀 重复使用前需重新焙烘 表 1 序号焊剂牌号焙烘温度 摄氏度 保温时间 h 1剂 4302502 2剂 4312502 3剂 3012502 4剂 350350 4002 15 3 6 对埋弧自动焊接机及辅助设备 应定进行检查 确保完好 使用过 程当发现异常时不得进行焊接 3 7 必须有相应的符合规程的焊接工艺评定及焊工工艺卡 3 8 操作者必须是经过劳动部门考试合格的持证焊工 3 9 操作者必须熟悉图样和相关工艺规程 并确定坡口形式 坡口清理 等符合工艺要求 方可进行焊接 4 4 埋弧焊的作业程序埋弧焊的作业程序 焊接工艺评定 焊接作业指导书 焊接前的准备 焊接平台 工装制作 焊接构件的装配 点焊固定 焊接 焊接质量的外观检查 无损检测 不 合格的进行焊缝返修 成品检验验收 5 5 埋弧焊操作要求埋弧焊操作要求 5 1 焊前应清除坡口及两侧各 20 30mm 处的油污 铁锈 水汽等杂物 直至露出金属光泽 5 2 焊缝装配的定位焊应在焊件外侧 定位焊的焊缝长度 间距应符合 手工电弧焊作业指导书 的有关规定 5 3 装配试板应于纵缝在同一直线上 不得歪偏 引收弧板的坡口形式 应与产品相同 5 4 纵缝焊接 从起弧至焊毕收弧应分别在引 收弧板上进行 且相距 纵缝端 80mm 外处起弧或收弧 操作时应在起弧板内正确调整焊接参数 参见 焊接工艺指导书 正面焊后 背面采用碳弧气刨清理焊根 具体要求参 见 碳弧气刨作业指导书 焊接过程中应随时注意焊接参数 发生异常立 即调整 5 5 纵缝焊后 产品试板经检验部门认可方可去除 去除试板及引 收 弧板应采用气割去除 并打磨清理 严禁用敲击法去除 5 6 环缝起弧和收弧的重叠区 必须离开筒节纵缝 200mm 以外 焊缝重 叠区应打磨与焊缝一致 环缝焊接时 焊丝与筒体中心的偏移距离见下表 表 2 筒体直径 mm 焊丝偏移 a mm 环缝正 背面焊丝偏移位置 500 80030 40 900 120035 45 1300 180040 50 16 1900 300045 60 5 7 焊接完毕后 焊工应自检焊缝外质量 发现气孔 咬边 跑偏等应 进行气刨 补焊 打磨 并打上焊工钢印 7 7 材料要求材料要求 7 1 原材料检验试验合格 零部件下料检验合格 7 2 焊材复验合格 并按要求烘干 8 8 设备机具配置设备机具配置 8 1 埋弧自动焊焊机 8 2 烘干箱 温度计 湿度计 9 9 质量控制及检验质量控制及检验 9 1 检验人员应核对产品焊缝的焊工操作项目 不允许超项上岗和超期 上岗 应该对焊缝的焊工代号钢印标记 产品施焊记录并归档 焊缝无焊工 代号钢印标记 检验人员应拒绝验收 9 2 焊接试件的数量 检验项目及各项指标均应符合相关的工艺和标准 9 3 焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的规定 高度不得低于母 材表面 焊缝与母材应圆滑过渡 9 4 焊缝及其热影响区表面不允许有裂纹 未熔合 夹渣 气孔 纵 环缝的焊宽尺寸之差应小于 5mm 当板厚小于 30mm 时 焊缝余高应在 0 5 2 5mm 范围之内 且一条焊缝的余高之差不应超过 1 5mm 9 5 焊缝无损探伤检查 力学性能检验 金相检验按相关的标准规定进 行 10 10 安全及环保要求安全及环保要求 10 1 安全要求 10 1 1 焊枪外壳应与控制电源 焊接电源绝缘 10 1 2 焊机电源回路与焊接操作回路应无电联系 10 1 3 焊机应有安全可靠的接地装置 10 1 4 供电回路及高压带电部分应有防护装置 10 1 5 易与人体接触的控制电路 工频交流不超过 36V 直流不超过 48V 17 10 1 6 在自动调校的滚轮中心距范围内 焊件的最大和最小直径转动时 应传动平稳 不打滑 工件应无轴向窜动 10 1 7 控制系统应具有无极调速器 滚轮的正转 反转和正 反点动以 及空程快速的功能 10 1 8 传动与减速系统工作时 应传动平稳 无杂声和振动 10 1 9 设备应有可靠的安全接地 18 钢钢 结结 构构 CO2CO2 气气 体体 保保 护护 焊焊 作作 业业 指指 导导 书书 xxxxxxxxxxxx 钢结构公司钢结构公司 19 钢结构钢结构 CO2CO2 气体保护焊作业指导书气体保护焊作业指导书 1 1 适用范围适用范围 适用于钢结构产品的 CO2 气体保护焊作业 2 2 作业准备作业准备 应严格按施工图和经批准的焊接工艺要求进行焊接 焊接操作人员必须 经过专业培训 并取得相应资格证书方可进行操作 3 CO23 CO2 气体保护焊技术要求气体保护焊技术要求 3 1焊工 3 1 1 焊工应熟悉所用焊机的使用性能 正确掌握各开关 旋钮的作用 以便正确操作 3 1 1 焊工必须经过安全技术教育培训 取得安全操作证方可上岗 3 1 3 焊工应经过二氧化碳气体保护焊理论知识学习和操作技能培训 若 从事受压件焊接 应按 锅炉压力容器焊工考试规则 进行考试 并取得相 应合格证书方可从事有关焊接工作 3 2 焊接 3 2 1 焊前准备 3 2 1 1 认真熟悉焊件有关图样 工艺文件和技术要求 3 2 1 2 根据焊接位置 接头形式等选择合适的焊接辅助装置 3 2 1 3 应对焊机及附属设备进行检查 确保电路 水路 气路及机械 装置的正常运行 3 2 1 4 焊前应将焊件坡口及其两侧10 20mm范围内的表面油污 铁锈 水分和涂料等清理干净 3 2 1 5 焊前应检查焊件的坡口及装配间隙是否符合图样和工艺文件的 要求 若不符合应予以调整 坡口形式及尺寸可参考表1选用 3 2 2 焊接工艺参数的选用 3 2 2 1 对于受压件的焊接工艺应根据工艺评定试验的结果编制 3 2 2 2 其他钢结构焊接工艺参数可按下表选用 20 21 22 6 6 材料要求材料要求 6 1 钢材 钢材材质应符合相应材料标准的规定 并按GB T3274 2007的规定进行入 厂检验 合格后方可使用 6 2 焊丝 6 2 1 二氧化碳气体保护焊常用焊丝可分为实芯焊丝和药芯焊丝 实芯 焊丝应符合GB T8110 2008的规定 药芯焊丝应符合GB Tl0045的规定 焊丝还 应按GB T5293 1999的规定进行入厂检验 合格后方可使用 6 2 2 应根据钢材的化学成份和对焊接接头力学性能的要求合理选用焊 丝 通常对薄壁结构件采用实芯焊丝 其规格有如 0 8mm 1 0mm 1 2mm 1 6mm等 对中 厚件或受压件宜采用药芯 焊丝 其规格有 1 2mm 1 6mm 2 0mm 2 4mm 3 1mm等 6 3 保护气体 6 3 1 二氧化碳气体应有完整的质量证明书 6 3 1 二氧化碳气体纯度应不低于99 5 体积法 其含水量不超过 0 005 重量法 63 1 二氧化碳气体用钢瓶使用前应做倒置放水处理 即将钢瓶倒立静置 l 2h后 打开总阀把水放掉 6 3 2 对于瓶装二氧化碳 当瓶内压力低于1MPa时应停止使用 6 3 5 钢瓶出来的二氧化碳必须经过加热 减压并调节流量后才能通入 焊枪使用 6 3 6 为减少飞溅 改善焊缝成形 亦可采用Ar CO2混合气体 7 7 设备机具配置设备机具配置 半自动焊机及附属设备 8 8 质量控制及检验质量控制及检验 8 1 对接焊缝余高要求 平焊余高 0 3mm 其他焊缝余高 0 4mm 8 2 对接焊缝错边要求 在任意 300mm 连续焊缝长度内 焊缝边缘沿焊 缝轴向的直线度 3mm 8 3 角焊缝焊脚尺寸 K6 3 0 2 角焊的余高 C C K 6 C 1 5 0 K 6 C 3 0 3对接焊缝余高 b C b20 C 2 1 1 5 4咬边 e e e e 2 5 5裂纹 裂纹 不允许 6焊缝凹凸宽窄不平 e b2 b1 e 0 5 b2 b1 3 7表面夹渣气孔不允许 8焊缝异常蛇形不允许 52 9 4 焊接 H 钢制造允许偏差 mm 项目允许偏差图 例 H 500 2 500 h 50 0 3 截面高 度 h H 1000 4 截面宽度 B 3 腹板中心偏差2 0 翼缘板垂直度 b 100 且不应大于 3 0 弯曲矢高 受压件除外 L 1000 且不大于 10 扭曲 h 250 且不应大于 5 53 t 14 3 腹板厚度 平面度 t 14 2 9 6 拼接板及组对注意的问题 9 6 1 拼接板注意问题 设计长度超出实际进料长度时 在下料切条前要进行拼接板 这是比较 复杂的工艺 质量要求严格 9 6 1 1 一般不准许单条拼接 不准许将所需的翼缘板或腹板按宽度切 完以后再接 因为这样拼接质量难以保证 拼接板必须整张钢板按长度拼接 之后再切条 9 6 2 2 需拼接的板材 其接口与端边的距离应大于 500mm 9 6 3 3 每根一般不准许接两处 特长者例外 9 6 4 4 拼接口位置严禁在接后总长中心线左右 100mm 范围内 9 6 5 5 焊接 H 型钢上 下翼缘板与腹板组立后 接口位置应错开 200mm 以上 一般交错 500mm 为最佳 9 6 2 组对注意问题 9 6 2 1 对接的翼缘板和腹板的相互位置 其翼缘板和 腹板的对接焊缝相距应大于 300mm 9 6 2 2 待组对的翼缘板与定位夹辊应接触均匀 压力 适宜 9 6 2 3 翼缘板与腹板的组对间隙应符合工艺规范的规定 9 6 2 4 组对时 应首先摆正组对件的位置 与纵向组对移动轨迹相平 行 前后偏置不超过 100mm 9 6 2 5 认真调整各导向或定位夹辊 使工件正确定位 并能纵向移动 自由 无阻碍 其组对尺寸和形位公差应符合工艺规范的要求 9 6 2 6 定位辊前的导向辊不得任意拆除 其导向高度应大于 H 型钢高 度的 2 3 10 1 3 为保证吊装的安全 车间的天车作业以及其他起重设备 坚持班 前进行安全教育制度 10 1 4 制订合理的作业程序和机械车辆走行路线 各区域设立明显标 志 防止相互干扰碰撞 机械作业要留有安全距离 确保协调 安全施工 10 1 5 作业人员按要求穿戴劳动防护用品 54 箱箱 型型 杆杆 件件 制制 作作 55 作作 业业 指指 导导 书书 xxxxxxxxxxxx 钢结构公司钢结构公司 箱型杆件制作作业指导书箱型杆件制作作业指导书 1 1 适用范围适用范围 适用于钢结构产品的板材 型材等原材料产品的机械切割 半自动火焰 切割 数控切割等气割 铣边机 埋弧自动焊机 CO2 气体保护焊机 三维 数控钻床等作业 2 2 作业准备作业准备 2 1 内业技术准备 应严格按施工图和经批准的制造工艺要求进行原材的划分以及切割方法 的选择 下料图纸中标明零件号 材质 规格数量 对用精密切割的原材进 行排版 编程 编制作业指导书 根据规范和技术标准 对下料作业人员进 行安全技术交底 对作业人员进行岗前培训 考试合格后持证上岗 2 2 外业技术准备 下料在车间专用平台上进行 作业区域进行区域划分 标记存料区 切 割作业区 成品堆放区 废品区 对于不同材质 不同型号的钢材进行颜色 56 区分 所有的原材进行预处理 复验 合格后方可下料 对于复杂的零件制 作用于检验 3 3 制作工艺要求制作工艺要求 下料前所有钢板和型钢均进行预处理 为保证尺寸精度主要通过数控火 焰切割机和机加工来保证 杆件采用工装胎型组装 确保组装精度 主焊缝 优先采用埋弧自动焊 以保证焊接质量的稳定性 焊接时要严格执行焊接工 艺 3 1 制作工艺流程 号料 切割 零件矫正和弯曲 边缘加工 制孔 杆件组装 焊接 杆 件矫正 试装 3 1 1 作样 号料及下料 作样和号料应严格按图纸和经批准的制造工艺要求进行 必须号明零件 号 材质 规格 数量等 对于形状复杂的零部件 在图中不易确定的尺寸 用计算机放样进行校对确定 编程时 要根据零件形状复杂程度 尺寸大小 精度要求等确定切入点和退出点 并适当加入补偿量 消除切割热变形的影 响 号料前应检查钢料的材质 零件号 规格 数量等 发现钢料不平直 有锈蚀 油漆等污物影响号料质量时 应矫正 清理后再号料 号料外形尺 寸允许偏差为 1mm 3 1 2切割 3 1 2 1 箱梁所有零部件优先采用精密切割 数控 自动 半自动 手 工切割及剪切仅限于次要零部件或切割后须再行机加工的零件 3 1 2 2 手工切割边缘应打磨光滑 3 1 2 3 剪切尺寸允许偏差应为 2 0mm 手工焰切尺寸允许偏差为 2 0mm 3 1 3 零件矫正和弯曲 3 1 3 1零件矫正宜采用冷矫 冷矫正时环境温度不宜低于 12 矫正 后的钢料表面部不应有明显的凹痕和其它损伤 否则仍须整形 3 1 3 2主要受力零件冷作弯曲时 环境温度不宜低于 5 内侧弯曲半 径不得小于板厚的15倍 小于者必须热煨 热煨温度宜控制在900 1000 之 间 弯曲后的零件边缘不得产生裂纹 3 1 3 3采用热矫时 热矫温度应控制在600 800 严禁过烧 矫正后 零件温度应缓慢冷切 降至室温以前 不得锤击零件钢材或用水急冷 3 1 4 边缘加工 3 1 4 1零件刨 铣 加工深度部应小于3mm 加工面的表面粗糙度Ra不得大 57 于25 m 顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于0 01t t为厚度 且不得大于 0 3mm 3 1 4 2坡口采用机械加工或精密切割 坡口尺寸及允许偏差应符合图纸 要求及焊接工艺要求 不同坡口之间采用 坡度比值 的坡度进行过渡 过 渡段坡口应打磨匀顺 坡口加工尺寸及允许偏差依据焊接工艺评定结果确定 3 1 4 3板件的焊接边宜采用机加工 还应按工艺规定对箱形杆件的腹板 进行配刨 以保证部件断面尺寸精度 3 1 5制孔 螺栓孔应成正圆柱形 孔壁表面粗糙度 Ra 不得大于 25 m 孔缘无损伤 不平 无刺屑 3 1 6杆件组装 3 1 6 1钢板接料必须在杆件组装前完成 盖 腹板接料长度不宜小于1000mm 宽度不得小于200mm 横向接料焊缝 轴线距孔中心线不宜小于100mm 杆件组装时应将相邻焊缝错开 3 1 6 2组装前连接接触面和焊缝边缘每边30mm范围内必须彻底清除浮锈 油污水分等有害物 3 1 6 3组装时必须以孔定位 用胎型组装时每一定位孔群应打入10 但 不得少于2个冲钉 冲钉直径不应小于设计孔径0 1mm 3 1 6 4组装合格后的杆件 应在规定部位打上编号钢印 3 1 7焊接 箱梁制造开工前 进行焊接工艺评定 根据焊接工艺评定试验报告编写 各种焊接接头的焊接工艺指导书 编制过程中严格执行焊接工艺 焊接工艺评定试验按照 铁路钢桥制造规范 进行 上岗的焊工按焊接种类分别进行考试 考试合格发给合格证书 焊工停 留超过6个月 应重新考核 严禁无证上岗 焊接工作在室内进行 焊接环境温度应部低于5 相对湿度应小于 80 当环境条件不满足上述要求时 可以通过预热创造局部施工环境 主要 杆件应在组装后24h内焊接 所有焊接材料应符合设计规范的有关规定 焊接材料应通过焊接工艺评 定 没有质量证明书的不得使用 3 1 8杆件矫正 杆件冷矫时应缓慢加力 室温部不宜低于5 冷矫总变形率部得大于 2 采用热矫时 严禁过烧 不宜在同一部位多次重复加热 58 3 2 焊接方法的选择 埋弧自动焊 母材对接 箱型杆件腹板与上 下翼板之间的角焊缝 CO2半自动焊 箱形内隔板板的角焊缝 加劲板的角焊缝等 手工焊 不能用自动 焊和半自动焊的焊缝 5 5 材料要求材料要求 5 1 原材料在下料前 作材料标识牌对下料的材料类型 数量 产地 合格状态 并在原材打材质钢印 5 2 下料前 钢材表面必须清理干净 若工件上所划的线模数目不清 应用粉线按样冲眼重新弹出 再进行下料 5 3 材料在校正时严禁过烧 不宜在同一部位多次重复加热 6 6 设备机具配置设备机具配置 根据制作方法的不同可以选择 半自动火焰切割 数控火焰切割机 磨 砂轮切割机 埋弧自动焊机 CO2 气体保护焊机 直流电焊机 剪扳机等 设备 7 7 质量控制及检验质量控制及检验 7 2零件矫正允许偏差应符合下表的规定 零件矫正允许偏差如下表 零件名称说明允许偏差 mm 测量方法 平整度每米范围 f 1 0 钢板尺塞尺 L 8Mf 3 0全长范 围L 8M f 4 0 钢板 直线度 其余部位 1 0 钢板尺粉线 7 3螺栓孔距允许偏差应符合下表的规定 由特殊要求的孔距偏差应符 合图纸规定 螺栓孔距允许偏差 允许偏差 项 目桁架杆件 mm 次要杆件 mm 测量方法 两相邻孔距离 0 4 0 4 多组孔群两相邻孔群中心距 0 8 1 5 卡尺 钢板尺 L 11M 0 8 1 5 两端孔群中心距 L 11M 1 0 2 0 钢盒尺 钢卷尺 测力计 腹板不拼接2 02 0孔群中心线与杆件中 心线的横向偏移腹板拼接1 01 0 卡尺 钢板尺 杆件两侧孔群纵向偏移1 0 卡尺 钢板尺 59 7 4杆件组装允许偏差应符合下表的规定 杆件组装主要尺寸允许偏差 mm 如下表 项 目允许偏差 mm 测量方法 t 25 1 0 对接高低差 T 250 5 对接间隙 b1 0 钢板尺 卡尺 盖板中心和腹板中心线的偏移 1 0钢板尺 盖板倾斜 0 5直角尺 塞尺 梁腹板平面度 1 0钢板尺 塞尺 焊接整体节点内侧大节点板垂直度 1 5 0 钢盒尺 掉线 箱型杆件高度 h 1 5 0 钢盒尺 箱型梁盖 腹板的纵肋 横肋间距 s 1 0 钢盒尺 箱形梁隔板间距 s 2 0 钢盒尺 箱形梁高度 h 2 0 h 2m 0 4 0 h 2m 0 钢盒尺 箱形梁宽度 b 2 0 钢盒尺 箱形梁横断面对角线差3 0钢盒尺 箱形梁旁弯 f5 0 7 5焊接检验 焊工 包括定位焊 必须有焊接资格证书 且只能从事焊工资格认定范 围内的工作 脱离焊接工作半年以上的焊工 重新工作时 应重新考核鉴定 资格 7 5 1施焊时 环境温度低于5 时 相对湿度应小于80 钢板在板厚不 同和作业环境温度不同时需进行焊接前预热并保温 当板厚 25mm 采用定 位焊或手工电弧焊 埋弧焊时母材预热温度 5 当板厚为30 40mm之间 采用定位焊和焊条电弧焊焊接时 母材预热温度应为60 100 埋弧焊预热 温度应为20 50 7 5 2焊条在空气中暴露时间不宜超过2小时 7 5 3焊接前预热采用LCD履带式陶瓷加热器 焊接后采用针刺棉保温材 料保温 7 5 4焊接尽量采用多道焊和双面焊 多道焊道间温度不超过250 后 60 续焊道焊接前 应将前道焊缝的熔渣清除干净 相邻焊道的引 熄 弧位置 应互相错开 7 5 5手工及CO2气体保护焊时 焊条或焊丝应作适当的横向摆动 7 5 6施焊时 焊缝两端应设置引弧板 引 熄弧在引弧板上进行 不能 设置引弧板的接头 焊接引弧在距离焊缝端部20mm左右处进行 引燃后再返 到端部开始焊接 熄弧时稍作停顿 以消除熄弧时可能产生的缺陷 7 5 7 在生产过程中当某一个出现异常 生产出不合格品 应对其实施 控制 不得入下工序 8 8 焊缝返修焊缝返修 焊缝焊接完成后 经检查发现不合格 均须返修 8 1焊脚尺寸不足或焊缝咬边超过1 mm的焊缝 可采用手工电弧焊进行补 焊返修 8 2焊脚尺寸超高或焊缝咬边超差但未超过1 mm时 可采用角向砂轮机进 行修磨 使之匀顺 8 3发现有表面气孔或存在内部缺陷时 可采用碳弧气刨将焊接缺陷清除 在清除缺陷时应刨出有利于返修焊的坡口 并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮 露出金属光泽 然后补焊 8 4发现裂纹 应先查明原因 制定预防措施 然后可用清除缺陷的方法 进行补焊 缺陷清除范围为裂纹两端各外延50mm 8 5焊缝返修后 采用原检验方法的要求进行重新检验 同一部位的焊缝 返修次数不宜超过2次 9 9 焊接工艺评定试验焊接工艺评定试验 根据设计文件的要求 按 铁路钢桥制造规范 TB10212 98 的规定对 拟采用的焊接工艺进行评定 9 1试件准备 9 1 1试件材料选用 材质标准GB T714 2000 试件下料前 根据材质 标准对所用材料进行化学成分和力学性能复验 复验结果应满足GB T714 2000标准的要求 9 1 2试件坡口采用机械加工的方法制备 组装前 焊接区母材表面作 除锈 除尘处理 9 1 3试件组对 两端安装引弧板 对接试件组装预留2 3 的反变 形量 组装间隙允差0 2mm 坡口角度允差 5 9 2试件焊缝检验 所有试件焊接后均经焊缝外观检查和内部超声波探伤 焊缝外观成型应 61 良好 无气孔 夹碴 咬边 尺寸不足等缺陷 内部超声波按 铁路钢桥制 造规范 TB10212 98 规定检测 9 3评定标准 试验评定标准依据 铁路钢桥制造规范 TB10212 98 确定 详细要 求如下 9 3 1接头拉伸试验的抗拉强度以及焊缝金属拉伸