XXX水电站水轮发电机组安装监理实施细则.doc

XXX水电站水轮发电机组安装监理实施细则 一 总 则（1）工程概况及主要施工内容XXX水电站位于四川省XX市XX县城上游的XX河干流上，距县20km，厂房位于坝址下游10km处，在坝后另设引水式生态电站。电站共装机两台，单机容量55/5MW（大机组/小机组，下同)。电站设计引用流量259.94m3/s，设计水头105.37m/76.64m,多年平均发电量4.366/0.395亿kwh。机械设备主要安装项目有：长引水洞电站：2台套单机为55MW（水轮机型号为HLA982-LJ-111，发电机型号为SF55-22/6000）立式混流式水轮发电机组及其附属设备、2台套PDF130-WY-350的水轮机进水蝶阀及其附属设备、2台套双微机电液调速器、1台套主厂房200/50t桥机、1台套GIS室10t桥机、1套水力机械辅助设备系统（即油、气、水系统）、水利测量系统及通风空调系统埋件和设备。生态电站：2台套单机为5MW（水轮机型号为HLA855-LJ-111，发电机型号为SF5000-10/2600）立式混流式水轮发电机组及其附属设备、2台套PDF93-WY-150的的水轮机进水蝶阀及其附属设备、2台套双微机电液调速器、1台套主厂房32/5t桥机、1台套GIS室10t桥机、1套水力机械辅助设备系统（即油、气、水系统）、水利测量系统及通风空调系统埋件和设备。（2）本细则编制依据和引用规范： 1)水轮发电机组安装技术规范（GB85642003）。2）水轮发电机基本技术条件GB/T7894。3）水轮机电液调节系统及装置调整试验导则DLT496。4）水力机械辅助设备安装工程（试行）SDJ249.4。5）起重设备安装工程施工施工及验收规范JBJ31。6）起重设备试验规范和程序G85905-86。7）焊条质量管理规程GB2323。8）水利水电建设工程验收规程SL223-2008。9）设计图纸及相关技术文件。10）厂家图纸及相关资料。11）工程建设标准强制性条文（机电部分）。二 施工准备工作监理（1）督促施工单位在机组安装开始前，对机组安装用的 X、Y 基准线及高程点进行确认和复测。（2）设计图纸的审核和签发。（3）重点审核施工单位上报的施工组织设计，其内容应包括： 1）工程概况。 2）施工现场布置图。 3）施工进度计划。 4）劳动力、材料和设备配置计划。 5）重点部位施工的技术方案及措施。 6）施工用电。 7）安全及文明施工。 8）管理层组织机构及人员安排。（4）参加厂家设备到货验收。（5）对施工单位自购的设备和材料进行进厂检验并签暑相关材料验收单。三 施工过程监理（1）督促施工单位应按照监理部批准的施工组织设计按章作业、文明施工，同时加强质量和技术管理，做好作业过程中资料的记录、收集与整理。（2）要求施工单位应对工序质量进行自检，在三检合格基础上填报单元工程验收评定表，并经监理验收合格后，方可进行下道工序施工。（3）重要部位的施工，督促施工单位技术人员、质检到位，同时监理人员必须现场跟踪监督。（4）加强每天的巡视检查。（5）对关键部件的安装、现场试验及检测等进行旁站并填写监理旁站记录表。（6）进行进度控制。（7）加强安全文明施工管理。（8）对于施工期间发生的质量事故，及时上报业主并协组有关各方研究处理措施。（9）结合施工实际情况及时下发监理通知、警告和各种指令、要求。（10）审核施工方上报告进度资料并签发进度款支付证书。四 一般要求（1） 设备在安装前应进行全面清扫、检查，对重要部件的主要尺寸及配合公差应根据图纸要求并对照出厂记录进行校核。 设备检查和缺陷处理应有记录和签证。（2） 设备基础垫板的埋设，其高程偏差一般不超过 -5mm 0mm，中心和分布位置偏差一般不大于10mm，水平偏差一般不大于1mm/m。（3） 埋设部件安装后应加固牢靠。基础螺栓、千斤顶、拉紧器、楔子板、基础板等均应点焊固定。埋设部件与混凝土结合面，应无油污和严重锈蚀。（4） 地脚螺栓的安装，应符合下列要求： 1）.检查地脚螺栓孔位应正确，孔内壁应凿毛并清扫干净。螺孔中心线与基础中心线偏差不大于10mm；高程和螺栓孔深度符合设计要求；螺栓孔壁的垂直度偏差不大于L / 200 (L为地脚螺栓的长度 mm，下同)，且小于10mm； 2） 二期混凝土直埋式和套管埋入式地脚螺栓的中心、高程应符合设计要求，其中心偏差不大于2mm，高程偏差不大于 0 mm +3 mm，垂直度偏差应小于L/450； 3）地脚螺栓采用预埋钢筋、在其上焊接螺杆时，应符合以下要求： a. 预埋钢筋的材质应与地脚螺栓的材质基本一致； b. 预埋钢筋的断面积应大于螺栓的断面积，且预埋钢筋应垂直； c. 螺栓与预埋钢筋采用双面焊接时，其焊接长度不应小于5倍地脚螺栓的直径；采用单面焊接时，其焊接长度不应小于10倍地脚螺栓的直径。（5）. 楔子板应成对使用，搭接长度在2/3以上。对于承受重要部件的楔子板，安装后应用0.05mm塞尺检查接触情况，每侧接触长度应大于70。（6）. 设备安装应在基础混凝土强度达到设计值的70后进行。基础板二期混凝土应浇筑密实。（7）.设备组合面应光洁无毛刺。合缝间隙用0.05mm塞尺检查，不能通过；允许有局部间隙，用0.10mm塞尺检查，深度不应超过组合面宽度的1/3，总长不应超过周长的20；组合螺栓及销钉周围不应有间隙。组合缝处安装面错牙一般不超过0.10mm。（8）.部件的装配应注意配合标记。多台机组在安装时，每台机组应用标有同一系列标号的部件进行装配。 同类部件或测点在安装记录里的顺序编号，对固定部件，应从+Y开始，顺时针编号 (从发电机端视，下同)；对转动部件，应从转子1号磁极的位置开始，除轴上盘车测点为逆时针编号外，其余均为顺时针编号；应注意制造厂的编号规定是否与上述一致。（9）. 有预紧力要求的连接螺栓，其预应力偏差不超过规定值的 10。制造厂无明确要求时，预紧力不小于设计工作压力的2倍，且不超过材料屈服强度的3/4。 安装细牙连接螺栓时，螺纹应涂润滑剂；连接螺栓应分次均匀紧固；采用热态拧紧的螺栓，紧固后应在室温下抽查20左右螺栓的预紧度。 各部件安装定位后，应按设计要求钻铰销钉孔并配装销钉。 螺栓、螺母、销钉均应按设计要求锁定牢固。（10）. 机组的一般性测量应符合下列要求： a. 所有测量工具应定期在有资质的计量检验部门检验、校正合格； b. 机组安装用的X、Y基准线标点及高程点，相对于厂房基准点的误差不应超过 1mm； c. 各部位高程差的测量误差不应超过 0.5 mm； d. 水平测量误差不应超过0.02 mm/m； e. 中心测量所使用的钢丝线直径一般为0.3mm 0.4mm，其拉应力应不小于1200 MPa； f. 无论用何种方法测量机组中心或圆度，其测量误差一般应不大于0.05 mm； g. 应注意温度变化对测量精度的影响，测量时应根据温度的变化对测量数值进行修正。（11）.现场制造的承压设备及连接件进行强度耐水压试验时，试验压力为1.5倍额定工作压力，但最低压力不得小于0.4MPa，保持10min，无渗漏及裂纹等异常现象。 设备及其连接件进行严密性耐压试验时，试验压力为1.25倍实际工作压力，保持30min，无渗漏现象；进行严密性试验时，试验压力为实际工作压力，保持8h，无渗漏现象。 单个冷却器应按设计要求的试验压力进行耐水压试验，设计无规定时，试验压力一般为工作压力的2倍，但不低于0.4Mpa，保持30min，无渗漏现象。（12）. 设备容器进行煤油渗漏试验时，至少保持4h，应无渗漏现象，容器作完渗漏试验后一般不宜再拆卸。（13）. 单根键应与键槽配合检查，其公差应符合设计要求。成对键应配对检查，平行度应符合设计要求。（14）. 机组及其附属设备的焊接应符合下列要求： a .参加机组及其附属设备各部件焊接的焊工应按DL/T 679或制造厂规定的要求进行定期专项培训和考核，考试合格后持证上岗； b. 所有焊接焊缝的长度和高度应符合图纸要求，焊接质量应按设计图纸要求进行检验； c .对于重要部件的焊接，应按焊接工艺评定后制定的焊接工艺程序或制造厂规定的焊接工艺规程进行。（15）.机组和调速系统所用透平油的牌号应符合设计规定，各项指标符合GB 11120的规定，见附录F。（16）.机组所有的监测装置和自动化元件应按出厂技术条件检查试验合格。（17）水轮发电机组的部件组装和总装配时以及安装后都必须保持清洁，机组安装后必须对机组内、外部仔细清扫和检查，不允许有任何杂物和不清洁之处。（18）水轮发电机组各部件的防腐涂漆应满足下列要求： a.机组各部件，均应按设计图纸要求在制造厂内进行表面预处理和涂漆防护； b. 需要在工地喷涂表层面漆的部件(包括工地焊缝)应按设计要求进行，若喷涂的颜色与厂房装饰不协调时，除管道颜色外，可作适当变动； c. 在安装过程中部件表面涂层局部损伤时，应按部件原涂层的要求进行修补； d .现场施工的涂层应均匀、无起泡、无皱纹，颜色应一致； e .合同规定或有特殊要求需在工地涂漆的部件，应符合规定。五 施工质量控制1 水轮机安装（1）埋入部件安装。 1）尾水管及锥管安装。 a先将相关加固埋件按设计图要求埋好。 b将尾水肘管吊装到设计位置，并进行加固调整。 c再将锥管吊装座到肘管法兰上。d调整肘管中心，方位、高程，使偏差符合下表要求：表1 尾水管里衬安装允许偏差 单位为毫米序号项 目转轮直径D说 明D30003000D60006000D80008000D10000D100001肘管断面尺寸 0.0015H (B,r) 0.001H (B,r)H-断面高度，B-断面长度，r-断面弧段半径2肘管下管口与混凝土管口平滑过渡3肘管、锥管上管口中心及方位4681012测量管口上X、Y标记与机组X、Y基准线间距离4肘管、锥管上管口高程0+80+120+150+180+20等分824点测量5锥管管口直径 0.0015DD-管口直径设计值，等分824点测量带法兰及插入式尾水管应符合表17要求6锥管相邻管口内壁周长之差0.0015L0.001LL-管口周长7无肘管里衬的锥管下管口中心1015202530吊线锤测量或检查与混凝土管口平滑过渡 e进行尾水管拉紧，加固点焊工作。 f待座环安装定位后，利用肘管里衬法兰上的调整螺栓将锥顶起来，并插到基础环内点焊，待一期混凝土浇筑后再焊环缝，同时必须保证单侧间隙符合设计要求。2）座环安装。a将座环吊入已浇筑好的混凝土支墩上，用楔子板先调整标高，使之符合允许偏差要求，见下表：表2 转轮室、基础环、座环安装允许偏差 单位为毫米序号项 目转轮直径D说 明D30003000D60006000D80008000D10000D100001中心及方位23456测量埋件上X、Y标记与机组X、Y基准线间距离2高程 33安装顶盖和底环的法兰面平面度径向测量现场不机加工0.05mm/m，最大不超过0.60最高点与最低点高程差现场机加工0.25周向测量现场不机加工0.300.400.60现场机加工0.354转轮室圆度各半径与平均半径之差，不应超过叶片与转轮室设计平均间隙的10轴流式测量上、中、下三个断面斜流式测量上止口和下止口，等分864测点5基础环、座环圆度及与转轮室同轴度1.01.52.02.53.0等分832测点，混流式机组以下部固定止漏环中心为准，轴流式机组以转轮室中心为准 b采用挂钢琴线并加钢板尺检查中心及方位，使它符合上表要求。 c将待测座环上、下法兰面周向等分8点，用0.02mm/m方型水平仪和特制的平衡梁检查水平，使它符合允许偏差要求。 d采用挂钢琴线及测杆检查轮室圆度，使上、下座环各点半径之差不应超过允许偏差要求。e座环安装全部合格后，将楔子板、基础栓、螺帽点焊牢固。 3）蜗壳安装 A蜗壳安装应符合下表要求。表3 蜗壳安装允许偏差 单位为毫米序号 项 目允许偏差说 明1直管段中心到机组Y轴线的距离0.003D D-蜗壳进口直径。若钢管已安装好，则以钢管管口为高程5 基准，中心偏差不应超过蜗壳板厚的15。2 最远点高程153 定位节管口倾斜值54定位节管口与基准线偏差55 最远点半径0.004R R-最远点半径设计值6 管口节高0.002H H-管口节高 (断面直径)（属核对项目） B蜗壳焊接应符合下列要求： a参加焊接的焊工应经考试合格，严禁无证上岗。 b点焊焊条应与焊接焊条相同，焊接前应检查点焊焊缝，如有开裂、未焊透及气孔等缺陷，应彻底清除。 c各节间谍形边对接焊接间隙一般为24mm，过流面错牙不超过板厚的10%，但纵缝最大错牙不应大于2mm。 d坡口局部间隙超过5mm，其长度不超过焊缝长度的10%，且一般应在坡口处作堆焊处理。e凑合节焊缝焊接，应有减少焊接能力和防止座环变形的措施。C焊缝外观检查，应符合表5的规定； 表4 蜗壳焊缝外观检查 单位为毫米序号项目允许缺陷尺寸1裂纹不允许2表面夹渣不允许3咬边深度不超过0.5，连续长度不超过100，两侧咬边累计长度不大于10全长焊缝4未焊满不允许5表面气孔不允许6焊缝余高Dh手工焊12 d 25，Dh = 02.525 d 80，Dh = 05 d-钢板厚度埋弧焊047对接焊缝宽度手工焊盖过每边坡口宽度24，且平滑过渡埋弧焊盖过每边坡口宽度27，且平滑过渡8飞溅清除干净9焊瘤不允许 D焊缝应进行无损探伤检查，并符合规范要求：采用射线探伤时，检查长度：环缝为10，纵缝、蜗壳与座环连接的对接焊缝为20；焊缝质量，环缝应达到III级，纵缝、蜗壳与座环连接的对接焊缝应达到 II 级的要求。 采用超声波探伤时，检查长度：环缝、纵缝、蜗壳与座环连接的对接焊缝均为100；焊缝质量，纵缝、蜗壳与座环连接的对接焊缝应达到BI 级的要求。对有怀疑的部位，应用射线探伤复核； E蜗壳工地水压试验，按设计要求进行。 F蜗壳安装全部完成后，进行全面检查，特别是座环中心、高程、圆度、水平一定要符合设计规范和表2的要求，并组织设计单位、生产厂家、业主、监理、承建单位联合进行隐蔽工程检查验收。 G在蜗壳混凝土浇筑过程中，时刻注意检查座环及蜗壳的相关变形，如发现异常情况，应立即进行校正处理。 4）机坑里衬安装。机坑里衬安装应符合下表要求。表5 机坑里衬安装允许偏差 单位为毫米序号项目转 轮 直 径说 明D30003000D60006000D80008000D10000D100001中心5101520测量里衬法兰与座环上部法兰镗口间距离，等分816点2上口直径5810123上口高程3等分816点4上口水平6等分816点5）接力器基础安装的允许偏差应符合表6要求。 表6 接力器基础安装允许偏差 序号项 目转 轮 直 径mm说 明D30003000D60006000D80008000D10000D100001垂直度 mm/m0.300.252中心及高程mm1.01.52.02.53.0从座环上法兰面测量3至机组坐标基准线平行度mm1.01.52.02.53.04至机组坐标基准线距离mm3.0 （2）主轴、转轮安装。 1）转轮装配。 A对转轮进行外观质量检查和外形尺寸测量。B止漏环在工地装焊前，转轮安装止漏环处的圆度应符合规范要求，装焊后止漏环应贴合严密，焊缝无裂纹。C 转轮各部位的同轴度及圆度，以主轴为中心进行检查，各半径与平均半径之差，应符合表7的要求。表7 转轮各部位的同轴度及圆度允许偏差序号项目允许偏差说明1额定水头200m1) 止漏环2) 止漏环安装面3) 叶片外缘10设计间隙叶片外缘只有认为必要时，并在外窜量等于零时测量4) 引水板止漏圈5) 兼作检修密封的法兰保护罩15设计间隙2额定水头200m1) 上冠外缘2) 下环外缘5设计间隙对应固定部分为顶盖及底环3) 上梳齿止漏环4) 下止漏环0.10mm2）主轴与转轮连接。 a法兰各组合缝应无间隙，用0.05mm塞尺检查不能塞入，并按厂家提供的组合螺栓伸长值热把合螺栓。 b测定上、下止漏环圆度，其允许偏差为+10%设计间隙值。 c安装法兰保护罩，并点焊螺帽，同时将螺栓凹坑填平，当它作为检修密封的一部分时，应检查圆度，并符合规范要求。d安装泄水锥，并将螺帽点焊牢固，护罩焊接应采取防变形措施，焊缝应磨平。 3) 导水机构预装a. 导水机构预装前，进行机坑测定，测定座环镗口圆度以确定机组中心；测量座环和基础环上平面高程和水平，并计算高差，应符合规范和图纸要求。 b.导水机构预装应符合下列要求： a) 混流式水轮机按机坑测定后给出的中心测点安装下固定止漏环。下固定止漏环的中心作为机组基准中心。按机组基准中心线检查各固定止漏环的同轴度和圆度，各半径与平均半径之差，应符合表7中相应部位的允许偏差要求。止漏环工作面高度超过200mm时，应检查上、下两圈。 b) 导叶的预装数量，一般不少于总数的1/3； c) 底环、顶盖调整后，对称拧紧的安装螺栓的数量一般不少于50，并应符合表11的要求。检查导叶端面间隙，各导叶头部和尾部两边间隙应一致，不允许有规律的倾斜；总间隙，最大不超过设计间隙，并应考虑承载后顶盖的变形值。 表8 底环和顶盖调整允许偏差 单位为毫米项 目转轮直径D说 明D30003000D60006000D80008000D10000D10000止漏环圆度5转轮止漏环设计间隙均布824测点止漏环同心度0.150.20均布824测点检查底环上平面水平0.350.450.60周向测点数不少于导叶数，取最高点与最低点高程差导叶轴套孔同轴度符合设计要求d) 不进行预装而直接正式安装的导水机构，也应符合表11的有关规定的要求。4）转动部件就位安装a) 主轴和转轮吊入机坑后的放置高程，一般应较设计高程略低，其主轴上部法兰面与吊装后的发电机轴下法兰止口底面，应有2mm6mm间隙。 当水轮机或发电机按实物找正时，应调整转轮的中心及主轴垂直，使其止漏环间隙符合相关规范要求，主轴垂直度偏差不应大于0.02mm/m。b) 转轮安装的最终高程、各止漏环间隙或叶片与转轮室的间隙的允许偏差，应符合表12的要求。 表9 转轮安装高程及间隙允许偏差 单位为毫米 项 目转轮直径D说 明D30003000D60006000D80008000D10000D10000高程混流式1.522.53测量固定与转动止漏环高低错牙轴流式0+20+30+40+5测量底环至转轮体顶面距离斜流式0+0.80+1.0测量叶片与转轮室间隙间隙额定水头200m各间隙与实际平均间隙之差不应超过平均间隙的20.叶片与转轮室间隙，在全关位置测进水、出水和中间三处额定水头200ma1a2各间隙与实际平均间隙之差不应超过设计间隙的10b1b2各间隙与实际平均间隙之差不应超过设计间隙的10注：表中的转轮安装高程是考虑了由于水推力造成的转轮下沉后的实际高程值（3）导叶及接力器安装调整。1）导叶立面间隙，在钢丝绳捆紧的情况下，用0.05mm塞尺检查不能通过，局部范围内最大间隙不超过导叶允许局部间隙要求，表10，但总长度不应超过导叶高度的25%。 表10 导叶允许局部立面间隙 单位为毫米项 目导 叶 高 度h说 明h600600h12001200h20002000h4000h4000不带密封条的导叶0.050.100.130.150.20带密封条的导叶0.150.20在密封条装入后检查导叶立面，应无间隙 2）导叶端部间隙，一般上部为实际间隙值的60%70%，下部为实际总间隙值的30%40%。导叶应转动灵活。 3）导叶在最大开度时，导叶与挡块之间距离应符合设计要求，无规定时应留510mm。 4）连杆的连接应在导叶用钢丝绳捆紧及控制环在全关位置情况下，连杆应调水平，两端高低差不大于1mm，测量并记录两端高低差不大于1mm，测量并记录两轴孔间的距离。 5）接力器的安装应符合下列要求。 a需在工地分解的接力器应进行分解、清洗、检查和装配后，各配合间隙应符合设计要求，活塞移动应平稳灵活。 b各组合缝间隙应符合相关规范要求。d接力器应按作严密性耐压试验。 e接力器安装的水平偏差，当活塞处于中间位置时，测套筒和活塞杆水平不应大于0.10mm/m。f接力器压紧行程，应按接力器压紧行程值的要求确定表14。表11 接力器压紧行程值 单位为毫米 项 目转 轮 直 径D说 明D30003000D60006000D80008000D10000D10000直缸式接力器带密封条的导叶 47687108131015撤除接力器油压，测量活塞返回距离的行程值不带密封条的导叶 36 5769712914摇摆式接力器导叶在全关位置，当接力器自无压升至工作油压的50时，其活塞移动值，即为压紧行程。如限位装置调整方便，也可按直缸接力器要求来确定。g接力器活塞行程，应符合设计要求。直缸接力器量活塞行程偏差不应大于1mm。（4）水导轴承及主轴密封安装。 1）轴瓦安装前的检查： a轴瓦表面应平无密集气孔、裂纹、硬点及脱壳等缺陷，瓦面粗糙度应优于0.8um的要求。 b轴瓦应与轴试装，总间隙应符合设计要求，每端最大与最小总间隙的差及同一方位的上、下端总间隙之差，均不应大于实测平均值的10%。 c分块轴瓦除设计要求不研刮外，一般应研刮。轴瓦研刮后，瓦面接触应均匀，每平方厘米面积上至少有一个接触点，每块瓦的局部补接触面积每处不应大于5%，其总和不应超过轴瓦总面积的15%。 2）轴瓦安装应符合的要求： a轴瓦安装应在机组轴线及推力瓦受力调整合格后，水轮机上下止漏环间隙及发电机空气 间隙符合要求的条件下进行，为便于复查主轴的中心位置，应在轴承固定的合适地方建立测点，测量并记录有关数据。b轴瓦安装时，一般应根据主轴中心位置，并考虑盘车的摆度、方位及大小进行间隙调整（即摆度最大点处轴承间隙最小），安装总间隙因符合设计要求c分块式轴瓦间隙允许偏差不应超过+0.02mm，瓦面应保持垂直。 3）轴承安装应符合的要求： a稀油油盆不允许漏油、甩油，应按要求作煤油渗透试验。 b轴承冷却器应按要求作耐压试验。 c安装后径向间隙应符合设计要求，偏差不应超过设计间隙值的+20%。4） 主轴检修密封安装应符合的要求： a 空气围带在装配前，通0.05MPa的压缩空气，在水中作漏气试验，应无漏气现象； b 安装后，径向间隙应符合设计要求，偏差不应超过设计间隙值的 20； c 安装后，应作充、排气试验和保压试验，压降应符合要求，一般在1.5倍工作压力下保压1h，压降不宜超过额定工作压力的10。5） 主轴工作密封安装应符合下列要求： a 工作密封安装的轴向、径向间隙应符合设计要求，允许偏差不应超过实际平均间隙值的20；b 密封件应能上下自由移动，与转环密封面接触良好；供排水管路应畅通。（5） 附件安装a 蜗壳及尾水管排水闸阀或盘形阀的接力器，均应按要求作严密性耐压试验。b 盘形阀的阀座安装，其水平偏差不应大于0.20 mm/m。 盘形阀安装后，检查密封面应无间隙，阀组动作应灵活，阀杆密封应可靠。c 主轴中心孔补气装置安装，应符合设计要求。支承座安装后应测对地绝缘电阻，一般不小于0.5MW。2 调速系统的安装与调试（1）油压装置的安装与调试A. 回油箱、压力罐基础件和设备的安装，其允许偏差应符合表12的要求。B. 调速系统所用油的牌号和质量应符合规范规定，使用油温范围为10C50C。表12 回油箱(调速器油箱)、压力罐安装允许偏差序号项目允许偏差说 明1中心 mm5测量设备上标记与机组X、Y基准的距离2高程 mm53水平度 mm/m1测量回油箱(调速器油箱)四角高程4压力罐垂直 mm/m1X、Y方向挂线测量C. 压力罐、油管路及承压元件使用前，应用合格的汽轮机油，按规定作严密性耐压试验。D. 油压装置各部油位，应符合设计要求。 E. 油泵、电动机试运转，应符合下列要求： a 电动机的检查、试验，应符合GB 50150的有关要求； b 油泵一般空载运行1h，并分别在25、50、75、100的额定压力下各运行 15min，无异常现象； c 运行时，油泵外壳振动不应大于0.05mm，轴承外壳温度不应大于60C； d 在额定压力下，测量油泵输油量不应小于设计值。F. 油压装置各部件的调整，应符合下列要求： a 检查压力、油位传感器的输出电压(电流)与油压、油位变化的关系曲线，在工作油压、油位可能变化的范围内应为线性，其特性应符合设计要求； b 安全阀、工作油泵压力信号器和备用油泵压力信号器的调整，设计无规定时应符合表21的要求，压力信号器的动作偏差不得超过整定值的1，其返回值不应超过设计要求； c 连续运转的油泵，其溢流阀动作压力设计无规定时，应符合表13中工作油泵整定值的要求； 表13 安全阀、油泵压力信号器整定值 单位为兆帕额定油压整 定 值安 全 阀工 作 油 泵备 用 油 泵开始排油压力全部开放压力全部关闭压力启动压力复归压力启动压力复归压力2.502.552.902.302.202.302.502.052.152.504.004.084.643.803.703.804.003.553.654.006.306.437.306.106.006.106.305.855.956.30 d 安全阀动作时，应无剧烈的振动和噪声； e 事故低油压的整定值应符合设计要求，其动作偏差不得超过整定值的 2； f 压力罐的自动补气装置及回油箱的油位发讯装置动作，应准确可靠； g 压力油泵及漏油泵启动和停止动作应正确可靠，不应有反转现象。G. 压力罐在工作压力下，油位处于正常位置时关闭各连通阀门，保持8h，油压下降值不应大于额定工作压力的4，并记录油位下降值。（2) 调速器安装A. 调速器机械柜、电气柜、事故配压阀安装应符合下列要求： a 电液调速器机械柜、电气柜、事故配压阀安装偏差应符合表14要求；表14 电液调速器机械柜、电气柜、事故配压阀安装允许偏差序号项目允许偏差说 明1中心 mm5测量设备上标记与机组X、Y基准线距离2高程 mm53机械柜水平 mm/m0.15测量电液转换装置底座4事故配压阀垂直度或水平 mm/m0.15测量事故配压阀基础板5电气柜垂直度 mm/m1X、Y方向挂线测量 b 组合式电液调速器的安装以调速轴传动机构支架为基准，其偏差应符合设计要求；B. 必须要解体的机械液压件，其元部件的清洗、组装、调整，应符合制造厂图纸要求。C. 调速器机械柜内各指示器、杠杆，应按图纸尺寸进行调整，各机构位置偏差一般不大于1mm。D. 导叶和轮叶接力器处于中间位置时 (相当于50开度)，回复机构各拐臂和连杆的位置，应符合设计要求，其垂直或水平偏差不应大于1mm/m；回复机构的联接应牢固，并按设计要求做负载试验。E. 检查电气部分各系统回路接线，应符合设计要求。其绝缘电阻测定和耐电压试验，应按GB 50150中的电气设备交接试验标准的有关要求进行。F. 电气部分稳压电源装置的输出电压，应符合设计要求。其输出电压变化，一般不应超过设计值的 1。G. 检查电气部分各单元回路的特性及其可调参数：永态转差系数bp、转差率ep、比例增益Kp、积分增益Ki、微分增益Kd (或暂态转差系数bt、缓冲时间常数Td、加速时间常数Tn) 等调节范围，应符合设计要求。H. 检测开度给定、频率给定、功率给定的调整范围，应符合设计要求。I. 录制测速装置输入信号量与输出量(电流、电压)的关系曲线，在额定转速 10的范围内，静态特性曲线应近似为直线，其转速死区应符合设计规定值；在额定转速 2的范围内，其放大系数的实测值偏差不超过设计值的 5。3) 调速系统充油调整试验A. 接入振荡电流，检查电液转换装置的振荡值应符合设计要求。B. 检查电液转换装置的零偏和压力零漂。其零偏一般不大于其输出量 (电流、电压)额定值的5；在工作油压力范围内，其压力零漂一般不应引起接力器明显的移动。C. 录制输入频率与电液或电机转换装置输出位移关系的静特性曲线，其死区和放大系数应符合设计要求。D. 测定反馈传感器输出电压(电流)与接力器行程关系曲线，在接力器全行程范围内应为线性，其特性应符合设计要求。E. 调速系统第一次充油应缓慢进行，充油压力一般不超过额定压力的50；接力器全行程动作数次，应无异常现象。 调速器应进行手动、自动及各种控制方式的切换试验，其动作应正常，接力器应无明显摆动。 油管路及承压元件应按4.11 规定作严密性试验。F. 手动操作导叶接力器开度限制，检查机械柜上指示器的指示值，应与导叶接力器和轮叶接力器的行程一致。其偏差前者不应大于活塞全行程的1，后者不应大于0.5。G. 导叶、轮叶的紧急关闭、开启时间及导叶分段关闭行程、时间与设计值的偏差，不应超过设计值的5，但最终应满足调节保证计算的要求。 关闭与开启时间，一般取开度7525之间所需时间的二倍。H. 事故配压阀关闭导叶的时间与设计值的偏差，不应超过设计值的5；但最终应满足调节保证计算的要求。I. 检查回复机构死行程，其值一般不大于接力器全行程的0.2。J. 从开、关两个方向，测绘导叶接力器行程与导叶开度的关系曲线。每点应测48个导叶开度，取其平均值；在导叶全开时，应测量全部导叶的开度值，其偏差一般不超过设计值的2。K. 从开、关两个方向，测绘在不同水头协联关系下的导叶接力器行程与轮叶接力器行程的关系曲线及开关规律，应符合设计要求；其轮叶随动系统的不准确度，应小于全行程的1.5。L. 随动系统实用开环增益整定：接力器开启、关闭时间已调整，符合设计要求。置放大系数和杠杆比为设计最大值，向随动系统输入相当于接力器全行程10的阶跃信号，观察接力器运动情况；能使随动系统保持稳定且不超调的最大的放大系数和杠杆比，便为其实用开环增益。M. 录制永态转差系数bp=6时调速系统的静态特性曲线，其静态特性曲线应近似为直线，转速死区不大于0.04；转桨式水轮机调速系统，其轮叶随动系统的不准确度不大于1.5。N. 在蜗壳无水时，记录事故低油压关机压力罐的压力和油位下降值。O. 在蜗壳无水时，测量导叶和轮叶操作机构的最低操作油压，一般不大于额定油压的16。4) 调速系统模拟试验A. 模拟调速系统的各种故障，保护装置应可靠动作，报警信号正确。B. 以手动、自动方式进行机组的开机、停机和紧急停机模拟试验，调速系统的动作应正常，报警信号正确。3 水轮发电机安装（1）机架组合：1) 按分度方位和分布半径布置调整组装支墩和楔子板，组装支墩应临时固定稳固，各楔子板顶面高差在2mm以内； 2) 中心测圆架安装应稳固，测圆时应避免各种外因的影响。测圆架中心柱的垂直度不大于0.02mm/m，在测量范围内的最大倾斜不超过0.05mm。应检查测圆架中心柱的实际直径和测臂的静平衡情况；3）分瓣定子组合后，机组组合缝间隙用0.05mm塞尺检查。4) 定子机座组合调整后，焊接前应符合如下要求： A. 机座下环板圆周上固定下齿压板的螺孔中心 (对有穿芯螺杆孔的机座，为穿芯螺杆中心)的半径与设计半径之差不大于 1.5mm； B. 各环板内圆绝对半径的平均值与设计值的偏差应符合制造厂要求。一般推荐，对接焊缝结构机座的各环板内园绝对半径平均值与设计值的偏差应符合表15的规定。 表15 对接焊缝结构机座的各环板内园绝对半径平均值与设计值的偏差 单位为毫米机座分瓣数34568各环板内园绝对半径偏差 +1.0+2.0+1.5+2.5+2.0+3.0+2.5+3.5+3.0+4.0 5）挡风板、消防灭火水管与定子线圈及转子风扇的距离，只允许比设计尺寸略大，但不应大于设计值的20%。消防灭火水管喷射孔防锈应正确，一般可采用通压缩空气方式进行检查。（2）轴瓦研刮： 1）推力轴瓦应无裂纹、夹渣及密集气孔等缺陷，轴承合金局部脱壳面积总和不应超过5%，必要时可用查超声波检查。 2）轴瓦温度计、高压油顶起软管接头及水冷瓦冷却水管接头应试装检查。 3）镜板工作面无伤痕和锈蚀，粗糙度和硬度应符合设计要求，必要时应按图纸检查两平面的平行度和工作面的平面度。 4）推力轴瓦研刮应符合下列要求： A瓦面每平方厘米内应有13个接触点。 B瓦面局部不接触面积每处不应大于轴瓦面积的2%，但最大不超过16cm2，其总和不应超过轴瓦面积 5%。 C进油边按设计要求刮消，无规定时可在10mm范围内刮成深0.5mm的倒圆斜坡。说明：无支栓螺栓的轴瓦可不刮低。 D机组盘车后，应抽出推力瓦检查其接触情况，如发现连接点现象时应加以修刮。 5）导轴瓦的研刮，应符合有关要求。6）目前推力瓦有采用弹性金属塑料瓦，一般不需要研刮。（3）定子装配： 1）定子叠片，按制造厂规定进行。 2）支持环连接，应符合下列要求： A支持环的圆度、高度应符合设计要求。 B支持环接头焊接，应用非磁性材料。 C绝缘包扎必须紧密，原有绝缘与新绝缘搭接处应削成斜坡，搭接长度一般不小于支持环绝缘包扎搭接长度的规定。 D检查单个定子线圈在冷态下的直线段宽度及铁芯的槽宽尺寸，应符合设计规定。 E现场保管期超过3个月的定子线圈，嵌桩前应抽样检查单根线棒的表面电阻率和起晕电压，起晕电压不低于1.2倍的额定线电压，抽查量一般为总数的5%10%。 F沥青云母绝缘的线圈，当采用通电方法加温嵌装时，绝缘外表温度不超过60oC ；采用保温箱加温嵌装时，不超过85oC（说明：环氧粉云母绝缘的线圈，可不加温嵌装）。 G定子线圈的嵌装，应符合下列要求： a线圈与铁芯及支持环应同时靠实，上、下端部与已装线圈标高应一致，斜边间隙应符合设计规定，线圈固定可靠。 b上、下层线圈接点相互错位，不应大于5mm，前后距离偏差应在连接套长度范围内。 c线圈直线部分嵌入线槽后，单侧间隙超过0.3mm，长度大于100mm时，可采用刷环氧半导体胶的绝缘材料包扎或用半导体垫条塞实，塞入深度应尽量与线圈嵌入深度相等。 d上、下层线圈嵌装后，应按规范要求进行耐压试验。 e线圈绝缘采用环氧粉云母，电压等级在10.5kV 及以上的机组，线圈嵌装后，一般应在额定电压下测定表面槽电位，最大值应尽量控制在10V以内。 H槽楔应与线圈及铁芯齿糟配合紧密，槽楔打入后，铁芯上、下端的一块槽楔应无空隙，其余每块槽楔有空隙的长度，不应超过槽楔长度的1/2，否则应加垫条塞实，槽楔不应凸出铁芯，槽楔的通风口应与铁芯通风沟一致，其伸出铁芯槽口的长度及绑扎，应符合设计要求。 I线圈接头的焊接，应符合下列要求： a锡焊接头的铜线、并头套、铜楔等应搪锡，并头套、铜楔、铜线导电部分结合严密，铜线与并头套之间的间隙，一般不大于0.3mm，局部间隙允许0.5mm。 b磷银铜焊头的填料间隙，应在0.050.2之间。 c接头焊接时，焊料应充实，焊后表面应光滑、无棱角、气孔及空洞。 d接头焊接后，应检查焊接质量，测量直流电阻，最大值与最小值之比不应超过1.2倍。 J线圈接头绝缘采用云母带包扎时，包扎前应将原绝缘削成斜坡，其搭接长度要符合要求，绝缘包扎应密实，厚度应符合设计要求。搭接长度应符合设计要求，浇灌饱满，无贯穿性气孔和裂纹。 L汇流母线安装应符合下列要求： a螺栓连接接头应搪锡，连接后用0.05mm塞尺检查，塞入深度对母线宽度在60mm以上者不应超过6mm；对母线宽度在60mm以下者不应超过4mm。 b焊接接头应无气孔、夹渣、表面应光滑，必要时测其直流电阻，其值一般不大于同长度母线的电阻值。 M定子绕组干燥时，温度应逐步上升，每小时不超过58oC，线圈最高温度：以酒精温度计测量时，不应超过70oC；以埋入式电阻温度计测量时，不应超过80oC。干燥时定子电流在额定值的25%50%为宜。 N测量定子绕组对机壳和绕组间绝缘电阻，当满足下列条件时可停止干燥或不进行干燥，按要求作交流耐压试验。 a定子绕组绝缘电阻值，在换算至100oC时，不得低于计数数值。b在40oC以下时，测的绝缘电阻吸收比R60/R15:对沥青云母绝缘布小于1.3；对环氧粉云母绝缘不小于1.6。.（4）转子装配 1）磁极挂装前面，应按本规范规定进行交流耐压试验；单个磁极的绝缘电阻，用500V或1000V兆欧表进行测量，不得小于5M。2）磁极应按极性及配重装配，在任意22.5o45o角度范围内，对称方向不平衡重量不应超过磁极挂装不平衡重量的要求，称重时还应计入引线及附件的重量。表16 磁极挂装不平衡质量允许偏差 磁轭与磁极的质量之和t不同转速（r/min）下的磁极挂装不平衡质量允许偏差kg200200500500t200632200t400842400t6001053600t8001264t8001474 3）磁极挂装中心、高程偏差应符合下列要求： a铁芯长度小于或等于1.5m磁极，不应