硫化床锅炉总结范文.doc

硫化床锅炉总结范文 硫化床锅炉总结这学期学习了循环流化床锅炉这门课，老师布置通过查找近几年的论文来了解循环流化床的相关知识。 我们组选择了影响脱硫效率的因素。 通过查找论文我们初步了解到影响流化床锅炉脱硫效率的因素主要有床温对脱硫的影响Ca/S摩尔比对脱硫的影响石灰石入炉粒度对脱硫效率的影响石灰石品质对脱硫效率的影响煤种特性对脱硫的影响石灰石投放方式对脱硫效率的影响。 我们组打算先从生成机理介绍，然后着重介绍影响因素。 最后对脱硫效率总结。 首先介绍的生成机理，循环流化床锅炉炉内脱硫是采用石灰石干法脱硫来实现的，即将炉膛内的CaCO3高温煅烧分解成CaO，与烟气中的SO2发生反应生成CaSO4，随炉渣排出，从而达到脱硫目的。 然后是主要介绍印象因素，床温对脱硫的影响有关试验表明，床温对SO2的析出影响最大，SO2浓度随着床温的升高而单调增大，但是脱硫效率随着床温的升高会迅速下降，当床温低于800时，脱硫剂孔隙数少，孔径小，反应速度低，而且SO2析出速度慢，脱硫效果差；当床温高于950时，CaO内部的孔隙结构会发生部分烧结而减少，降低CaO与SO2的反应速度，导致脱硫效率降低。 Ca/S摩尔比对脱硫的影响循环流化床锅炉运行实践表明，随着炉内添加石灰石量的增加，脱硫效率逐渐提高，在Ca/S摩尔比小于2.5范围内，脱硫效率随Ca/S摩尔比增加提高很快，当继续增加Ca/S摩尔比时，脱硫效率增加速度会明显减慢。 石灰石入炉粒度对脱硫效率的影响脱硫剂的粒径分布对脱硫效率也有较大的影响。 理论上讲，脱硫剂越小，炉内脱硫效果越好，因为减少石灰石粒径能增加其表面积，从而提高反应面积。 但脱硫剂并非越小越好，如果脱硫剂太小，就会有很大部分随着烟气逃逸，增加尾部烟道的飞灰量，从而使除尘器负担加大。 最佳的脱硫剂粒径分布与锅炉设计参数有关，一般在02mm属于比较合理的范围，平均为100200um。 石灰石品质对脱硫效率的影响石灰石品质对脱硫效率影响十分敏感，不同品质的石灰石反应性能差异很大，在CaCO3含量、晶体结构和孔隙特征上也有所不同。 一般应对石灰石做热重分析（TGA），测定其反应率指标，从而准确推算出Ca/S摩尔比。 煤种特性对脱硫的影响循环流化床炉内脱硫效率的高低，直接取决于煤中含硫量的高低。 一般来讲，供热燃煤中含硫量越高，脱硫效率就越高，但这并不代表SO2排放浓度低。 在燃用高硫煤时，脱硫效率能达到90%甚至更高，但SO2排放浓度仍然不能达到国家排放标准的要求。 石灰石投放方式对脱硫效率的影响传统的石灰石投放方式为，与煤混合一起通过给煤口进入到炉膛内，这种投放方式虽然方法简单容易操作，但是有很大的弊端煤中含有的外部水分与石灰石接触后，使石灰石粉末结块，影响了它在炉内的煅烧效果，大大降低了石灰石孔隙面积，从而使石灰石的固硫能力受到很大限制。 石灰石投放点也可以设置在二次风口，通过特设的风力管道输送系统将石灰石粉末送至二次风支管，随二次风一起进入炉膛，其优点是投放点分散均匀，在炉膛内沸腾扰动强烈，反应速度快程度高，从而使脱硫效率提高，缺点是系统复杂。 近几年，我们经在流化床返料管上设置石灰石投放点，并在几个电厂中试验，收到了良好的效果，需要解决的一个问题就是返料管开孔处的密封。 通过以上因素分析，在实际锅炉中我们了解到循环流化床烟气脱硫系统主要由以下系统组成1)吸收剂存储、干式消化和输送；2)烟气雾化增湿调温；3)脱硫剂与含湿烟气雾化颗粒充分接触混合；4)二氧化硫吸收；5)增湿活化；6)灰循环；7)废渣排除结论循环流化床锅炉炉内脱硫，根据煤种的含硫量不同，只要能达到SO2国家排放标准要求，脱硫效率在7090%都是合理的；在煤种已经定下的前提下，通过调节运行床温、合理设置C