模具验收收标准

质质量管理体系量管理体系标标准准 版本 A 共 3 页 第 1 页 模具模具验验收收标标准准 修改次数修改次数修改修改页页次次编编 制制审审 核核批批 准准日日 期期 2010 11 10 发布 2010 11 12 实施 管 理 规 定 发布 2010 11 10版本 A 修改 0 实施 2010 11 12 模具验收标准 共 3 页 第 2 页 1 0 目的目的 通过标准化的验收收方式 保证模具在生产时制品品质的稳定性 2 0 范范围围 适用于本公司所有冷冲模具和注塑模具 3 0 权责权责 模具中心负责模具设计制造 品保 技术 仪表零件事业部负责对模具验收 4 0 程序程序 4 1 塑塑胶胶模模具具验验收收标标准准 4 2 模模具具材材料料 4 2 1 壳体类模具模坯采用龙记标准模坯 模芯材料按不同产品产量划分为三个等 级 A 总产量 25W 套产品的模具 使用进口模具钢材 透明件使用 NAK80 热处理 HRC48 50 其它件使用进口 718H 一胜百 B 总产量 7 25W 套产品的模具 透明件使用 718H 一胜百 其它用国产 838HS 龙记 C 总产量 7W 套产品的模具 透明件使用国产 838HS 龙记 其它用国产 P20 4 2 2 接插件护套类模具 模胚采用富得巴标准模架 模芯材料接不同产品产量分别为 VIKING 和 SKD 61 热处理至 HRC54 56 4 2 3 标准件按专业标准件生产商所提供的材料和硬度规格执行 4 3 模模具具结结构构 4 3 1 模胚外应按图纸要求打上模号 模具编号编码原则 在模具设计标准上有说明 一模多穴的模具 型腔内按指定位置刻上穴号 多镶件应按设计要求打上镶件编号 4 3 2 前模进胶口处 加法兰圈便于架模 三板模应安装扣锁或者开闭器以及拉料钩 和水口板 4 3 3 后模底板应开通顶棍过孔 孔位置应符合顶出平衡要求 加装极限顶出限位装 置 底板上应均匀设置垃圾钉 垃圾钉高度应一致 保证试模时脱模要顺 试模时不能 往模腔内喷脱模剂 4 3 4 模具顶针板应装复位弹簧 当顶针位于滑块下时 顶针板必须安装机械复位装 置 合模时前模板应先接触回针 否则模具应安装复位机构 有滑块结构的另行要求 4 3 5 滑滑块块结结构构 1 滑块运动应畅顺 接触面应开油槽 2 滑块上应安装使滑块弹出作用之弹簧或斜导柱 并安装限位装置 4 3 6 浇浇道道 1 浇口套应该尽可能的短 斜度 1 2 浇道 浇口处最小流道直径为 T 1mm 2 自浇口处回溯 每一次分流 浇道直径增加 25 3 冷料井须与浇道同一方向 冷料井长 D 浇道直径 浇道转折处须有 R 1 4 在可能情况下 应采取平衡浇道 4 3 7 浇浇口口 1 浇口应该位于零件厚肉部位 浇口不应位于受力点 2 浇口位置选择不应使受力位置产生较短之熔接痕 3 浇口选择须考虑排气的顺利 浇口选择应考虑零件外观 4 浇口设置应使进入模穴的熔胶冲击于模壁或芯销上 4 3 8 排排气气 1 排气开在熔化树脂流动之末端 或熔化树脂流动之转弯处 滑块处和顶针处 2 排气槽深度 浇道部分深度可为下列数值的 2 倍 跟据塑胶原料不同 深度 0 01mm 0 03mm 气槽宽度 1mm 引气道深度 0 8mm 引气道长度必须通至模外 4 3 9 冷冷却却水水路路 1 运水流道分面应使模具表面各部分温差在 10 之内 2 运水流道出入孔位置不影响安装 喉嘴大小为 13mm 畅通 密封性要好 3 在型腔表面的镶件 滑块 镶件等必须通入运水 4 模具运水道应不漏水 并在流道出入口应标有 OUT 和 IN 字样 若是多组运水 流道还应加上组别号 4 3 10 增增加加模模具具强强度度 1 模具应根据强度要求均匀分布补强装置 以防模具变形 2 模具型腔应力中心应尽量与模具中心一致 其型腔中心最多不超过模具中心的 25 3 分模面为单向斜面及大型深型腔等模具 分模面应设可靠的自锁装置 4 3 11 模模具具验验收收不不允允许许之之结结构构 1 除顶针板导柱外顶针不允许与前模接触 2 模具开合不允许有异常响声 3 所有紧固螺丝不允许松动 4 胶件不允许有粘模现象 5 模具不允许有顶出不平衡现象 6 模具高度方向前 后模板不允许缺少起吊螺丝孔 7 模具装配不允许漏装或装错零件 1 5 0 胶胶件件质质量量 5 1 基基本本尺尺寸寸 5 1 1 胶件的几何形状 尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸 或 3D 文件 要求 5 1 2 模具所产出的成品不得有以下不良 A 不饱模 划痕和擦伤 毛边 缩孔 变形 开裂 发白 熔接痕 波纹 烧焦 水纹线 色差等 5 1 3 模具耐久模具耐久检验检验 1 壳体类模具连续生产 2000 模 中途无任何异常视为合格 2 接插件类模具连续生产 20000 模 中途无任何异常视为合格 6 0 冷冲模冷冲模验验收收标标准准 6 1 1 模具材料模具材料 1 高速级进端子模三块主板 上夹板 脱料板 下模板 使用 SLD HRC 至 60 64 度 作 超深冷处理 垫板使用 SKD 11 HRC 至 58 62 度不作深冷处理 模座使用 S45C 材料 冲头入 块 刀口入块试模期间使用 SKH 9 正式生产时使用 ASP60 其他入块使用 SKD 11 2 大型级进模 制品材料较厚较大的模具 下模板 脱料板使用 Cr12M0V HRC 至 58 60 度 垫板使用 Cr12 HRC 至 56 58 度 模座 上夹板使用 S45C 冲头入块和刀口入块使用 SKD 11 HRC 至 58 62 其他入块使用 Cr12 单工序模亦同此项 6 1 2 模具模具编码编码 1 每套模具上模座侧面必须刻上模号 参照冷冲模设计规范模号编码原则 2 每个零件必须刻有件号 上夹板零件用 P 表示 如上夹板第一个工站第一个零件 该 件号为 P01 1 脱料板零件用 S 表示 编码原则同上 下模板零件用 D 表示 编码原则同上 6 1 3 模具模具结结构和外构和外观观 1 成形结构要合理 保证所出制品外观及尺寸能达到图纸之要求 无明显擦痕和裂纹 生产时尺寸稳定 便于维修 2 导料板和销要按规范设计 大型模具导料板和材料单边间隙为 0 1 端子模具导料板 和材料单边间隙为 0 05 料带浮升高度要高出 下模突出最高零件 1mm 以上 进料方向尖角 处要倒角 3 入块刀口及冲头的固定方式要方便拆卸 固定强度适合 生产中不能有冲头或其他入 块脱落 4 端子模具要做切边定位 方便生产时换料 6 按标准做快速架模装置 吊模螺丝孔和码模槽 7 模具各个部件要便于折卸 维修时不能折模板 8 模板四周不能有尖角 毛刺 9 入块四周底部非工作面要做倒角 10 模板外观面不能有明显划痕 和机械打磨痕迹 11 模具螺丝不能有漏装 螺丝密度要适中 6 1 4 导导正定位装置正定位装置 1 正常生产开模时引导冲不能有带料 引导冲与引导孔的单边间隙为单边 0 01 超过 0 8 厚材料单边间隙为单边 0 025 2 单工序定位销和入料处做倒角处 便于材料进入 定位间隙为 0 01 0 02 3 固定销要做轻紧配 大型模具要使用带拔出螺丝的固定销 方便取出固定销 6 1 5 压压料和料和弹弹出装置出装置 1 厚材料 超过 1mm 向上折弯成型时 折弯冲头不能固定在脱料板上 固定于上夹板上 用强力弹簧顶出 力超过下模 2 倍以上 2 脱料板弹簧分部要均匀 力量平衡适中 脱料板弹开时不允许有很大响声 3 下模顶销弹簧力量不能过大 顶起材料即可 4 弹簧压缩量要适当 为保证弹簧寿命不能采用极限压缩量 6 1 6 冲裁冲裁间间隙和落料隙和落料 1 冲裁间隙接材料厚度的 3 4 计算 间隙要均匀 2 各部件间隙要接图面要求加工 间隙效果要符合 3 刀口做落料斜度 端子刀口直身位为 1mm 其他模具为 2mm 落料要顺畅不能有堵料 现象 端子模脱料入子要做反斜度 反面直身 5mm 4 特殊落料部位 面积较小 易跳废料处 要做排气孔 模具底部要做吸料装置接吸料 机 5 新模具在试生产时 不能有废料从刀口跳出 6 产品与材料分离后不能带至上模 要有卸料装置 7 刀口接刀处不能重复 要采用点接或过切 6 1 7 模具安全装置模具安全装置 1 端子模具要安装下死点检测装置 安装于模具正面 2 所有级进模要安装误送检测装置 误送装置要安装于模具正面 3 模具闭合限位装置 最少不低于 2 个 4 出料检测装置 检测制品是否从模内移出 6 1 8 模具模具标标准件准件 1 内外导柱大小要与模具长度大小相匹配 长度超 600 以上内导柱直径 20 外导柱直 径 38 以上 2 引导冲大小要与材料厚度相匹配 引导冲直径是材料厚度的 3 倍以上 3 当模具打开时 误送检知销要高出脱料板 15 以上 6 1 9 模具耐久模具耐久 1 端子模具连续生产 10 万次 中途没出现异常为