石化企业常减压装置的工程分析环境影响评价课程设计.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除中国石油大学（华东）环 境 影 响 评 价 课 程 设 计题目 某石化企业常减压装置的工程分析 学 院 学生姓名 学生学号 指导教师 2013年 7月 13 日 此文档仅供学习与交流目录某石化企业常减压装置的工程分析报告11 常减压装置简况11.1装置规模和年操作时数11.2装置组成12 原料及产品方案12.1原料12.2 产品及辅助产品22.3公用工程及装置消耗表33 工艺流程及产污环节分析43.1装置工艺流程概述44 污染源、污染物及治理措施84.1常减压装置污染源及污染物分析84.2执行标准84.2废水污染控制措施分析94.3废气污染控制措施144.4噪声污染控制措施154.5非正常工况处理措施155 装置平衡性分析165.1装置物料平衡分析165.2装置硫平衡分析175.3装置水平衡分析176 感想18参考文献20 某石化企业常减压装置的工程分析报告1 常减压装置简况1.1装置规模和年操作时数项目性质：新建；规模：1300104t/a；操作弹性：60110%；年开工时间：8400小时；原油种类：科威特原油、沙中原油和巴士拉原油的混合原油；主要产品：石脑油馏分、煤油馏分、柴油馏分、减压蜡油馏分、常压渣油和减压渣油。1.2装置组成装置由原油换热、电脱盐、常压蒸馏、减压蒸馏、不凝气脱硫和三注等部分组成。2 原料及产品方案2.1原料装置的原料为科威特原油、沙中原油和巴士拉原油的混合原油，混合比例为4:3:3。混合原油的一般性质见表2-1，混合原油的实沸点蒸馏及窄馏分性质见表2-2。表2-1 混合原油的一般性质项目单位混合原油比重-0.8688API度API30.62总氮ppm1340.7总硫wt%2.67沥青质wt%2.7残炭wt%5.57铁ppm3.9镍ppm10.891矾ppm37.416表2-2 混合原油实沸点蒸馏及窄馏分的性质沸点范围馏 分 收 率wt%总 收 率wt%馏 分 收 率v%总 收 率v%比 重20/4硫 含 量wt%-89- 654.654.656.606.600.607565 - 17014.0218.6716.4623.060.73440.053170 - 2308.6327.309.5232.580.78310.175230 - 36020.4547.7520.9553.530.84331.518360 - 56528.0375.7826.2879.810.92223.282565+24.22100.0020.19100.001.03785.8442.2 产品及辅助产品经过常减压过程加工产生的产品品种及去向见表2-3。表2-3 产品品种及去向序 号产 品 品 种产 量（104t/a）产 品 去 向1气 体0.13装 置 内 脱 硫 后 作 燃 料2石 脑 油242.71轻 烃 回 收3煤 油 馏 分112.16煤 油 加 氢4柴 油 馏 分276.13柴 油 加 氢5减 压 蜡 油192.83加 氢 裂 化6常 压 渣 油304.65渣 油 加 氢7减 压 渣 油44.00渣 油 加 氢8减 压 渣 油127.39延 迟 焦 化装置产品预期性质见表4。表2-4产品预期性质产品名称比 重分 子 量特 性 因 数粘 度 (mm2/s)5080石 脑 油0.777107.311.530.50.4煤 油 馏 分0.839173.111.591.10.7柴 油 馏 分0.871238.411.563.32.0减 压 轻 蜡 油0.925366.511.56249.2减 压 重 蜡 油0.957474.111.4813538常 压 渣 油0.981489.011.31901156减 压 渣油1.031721.811.306.41051.91042.3公用工程及装置消耗表 公用工程主要包括给排水、供电、蒸汽用量等。分别列出公用工程消耗表。（1）用水量 用水量见表2-5。 表2-5 装置给排水用量表序号使用地点给水t/h排水t/h新鲜水间冷循环冷水循环水除氧水水蒸气净化水循环热水间冷循环热水含盐污水含油污水含硫污水生活污水1水冷却器198019802机泵冷却6048123配制药剂(12)(12)4塔顶注水24.324.35注汽17.317.36发生蒸汽12.40.2512.157电脱盐注水92.8689.763.10 8生活用水(5)(5)合计19806012.417.3117.1648.25198089.761256.85（2）用电量 装置用电量见表2-6。 表2-6 装置用电量表序号电压V轴功率kW备注1100008359266035103220200合计12069（3）蒸汽用量 装置蒸汽用量见表2-7。 表2-7 装置蒸汽用量表序号使用地点0.35MPa（g）蒸汽kg/h1.0MPa（g）蒸汽kg/h3.5MPa（g）蒸汽kg/h备注1汽提蒸汽121502抽真空用蒸汽152003炉管注汽21004吹扫用蒸汽（5000）间断5自发蒸汽-12150合计0152002100（4）压缩空气用量 装置压缩空气用量见表2-8。 表2-8 装置压缩空气用量序号使用地点用量 Nm3/h备注净化风非净化风氮气正常最大正常最大正常最大1仪表用风1202402烧焦及吹扫（600）（600）间断3 工艺流程及产污环节分析3.1装置工艺流程概述原油经罐区的原油泵升压后进入装置，与装置各热流股换热后进入电脱盐罐脱盐、脱水。脱盐后的原油经换热后进入闪蒸塔。闪顶油气进入常压塔的闪蒸段。闪底油由泵抽出并经换热进入常压炉加热后进入常压塔。常压塔顶油气经换热、冷凝冷却后进入常压塔顶回流罐进行气液分离。分离出的常顶石脑油由泵抽出后送至常顶气水环泵出口与常顶气在加压条件下再一次接触以吸收常顶气中的轻烃，同时塔顶保留冷回流（正常无量）。常压塔顶回流罐顶出来的气相经常顶气水环泵升压后与常顶油在常顶气再接触罐中再接触。再接触罐顶的不凝气经胺洗脱硫后送至加热炉做燃料，罐底抽出的石脑油送至下游装置或罐区。常一线做煤油加氢原料，经重沸器汽提后由泵抽出并经换热后热出料至下游装置，部分经水冷器冷却后至罐区。常二线和常三线做柴油加氢原料，分别经蒸汽汽提后由泵抽出并经换热后热出料至下游装置，部分经水冷器冷却后至罐区。常顶循油、常一中油和常二中油分别由泵抽出，各自经换热后返回常压塔。常底油自常压塔底由泵抽出升压后一部分进入减压炉，加热后经减压转油线进入减压塔；另一部分经换热后热出料至下游装置或至罐区。减压塔顶气经抽空及冷凝冷却后，进入减压塔顶分液罐进行气液分离，减压塔顶分液罐分出的凝缩油由泵抽出送出装置。减一线及减一中、减二线及减二中、减三线及减三中分别由泵抽出，与冷源换热至一定温度后中段回流返塔，侧线油继续换热后热出料至下游装置或至罐区。减顶分水罐出来的不凝气经减顶气水环泵升压、胺洗脱硫后送至加热炉作为燃料。减压渣油经换热后热出料至下游装置或罐区。除上述主体流程外，还有注中和缓蚀剂、注破乳剂和注水等辅助流程。常减压装置三废排放表见表3-2，污染源分布流程图见图3-1。图3-1 常减压装置污染源分布流程图 表3-2 常减压装置“三废”排放一览表废气编号污染源名称排放量m3/hSO2NOX烟尘NMCH排放口参数排放规律排放去向kg/hmg/m3kg/hmg/m3kg/hmg/m3kg/hmg/m3高度（m）直径（m）温度（）G1常压、减压加热炉烟气2106700.64325.291200.2211004.4连续环境空气装置区无组织排放废气32.80连续环境空气合 计2106700.64325.291200.22132.80废水编号污染源名称废水类别排水量m3/hpH石油类硫化物挥发酚COD氨氮SS氰化物排放规律排放去向kg/hmg/Lkg/hmg/Lkg/hmg/Lkg/hmg/Lkg/hmg/Lkg/hmg/Lkg/hmg/LW1电脱盐罐排水含盐废水89.768.5含盐量86.2 mg/l连续IW2常减压塔顶回流罐切水含硫污水56.859.046.6 8203.7 65.5 0.8 13.2 21637985.4 95.4 连续IIW3机泵冷却水含油污水12.008.50.6 50 0.1 8.0 0.4 30.0 6.2 520 2.0 170 连续III合 计15947.2 3.8 1.2 222.2 7.4 注：I污水处理厂，II酸性水汽提，III污水处理厂。4 污染源、污染物及治理措施4.1常减压装置污染源及污染物分析4.1.1废气污染源和污染物分析G1：常压加热炉和减压加热炉燃料燃烧产生的烟气，可以汇集到同一个烟囱排放。主要污染物为SO2、NOx及烟尘，还有常减压装置泄漏产生的无组织排放的非甲烷烃类气体。4.1.2废水污染源和污染物分析W1：电脱盐污水来自电脱盐过程所排的原油进装置时的自身携带水和溶解原油中的无机盐所注入水1。W2：含硫废水来自常压塔顶、减压塔顶回流分离罐排出的含硫污水。这部分水主要由自原油加热过程中的加热炉注水，常压塔和减压塔底注汽及产品汽提塔所用蒸汽冷凝水，大气抽真空冷凝水，塔顶注水，注缓释剂所含水分等组成。W3：含油废水主要来自机泵冷却过程所产生的污水。4.1.3固体废物污染源和污染物分析本装置正常生产时无固体废物产生。4.1.4噪声污染源本装置的主要噪声源为常减压加热炉、风机、机泵、空冷器等。4.2执行标准4.2.1废水排放标准 园区进出水水质标准参见表4-1，经污水处理厂处理后的污水水质标准参见表4-2。表4-1 含油污水进出水水质项目名称单 位进水水质出水水质园区要求（暂定）PH6-96-96-9CODcrmg/L800-1200600600悬浮物mg/L400200300石油类mg/L800-10003030挥发酚mg/L403030氨氮mg/L705050表4-2 二级水质标准的最高允许排放浓度（mg/L）项目pHBOD5COD石油类挥发酚硫化物氨氮浓度6-930120100.51.0504.2.2废气排放标准 烟气外排达到大气污染物综合排放标准(GB8978-1996)的二级排放标准，见表4-3。表4-3 大气污染物综合排放标准二级标准序号污染物最高允许排放浓度mg/m3最高允许排放速率kg/h排气筒高度m1SO25501701002NOX240521003烟尘120142100注：烟尘的最高允许排放速率通过外延法得出。4.2.3噪声标准噪声排放执行工业企业厂界环境噪声排放标准（GB123482008）中的2类标准，昼间60dB,夜间50dB；施工期噪声执行建筑施工场界噪声标准（GB125232011）限值昼间70dB,夜间55dB。4.2废水污染控制措施分析污水系统的划分严格执行清污分流、污污分流及分级控制的原则，将污水划分为含硫污水、含油污水、含盐污水系统。4.2.1含油废水污染控制措施分析 含油废水的来源及污染物浓度如表4-4所示。表4-4 含油废水污染源统计表污水类型排放点排放量（m3/h）污染物浓度（mg/L） 石油类硫化物挥发酚COD氨氮含油污水机泵冷却1250830520170 按照园区的对出水水质要求对污水进行处理，参见表4-1，处理后的废水送至污水处理厂进一步处理，最终外排水达到污水综合排放标准(GB8978-1996)的二级排放标准，参见表4-2。采用隔油、涡凹气浮和溶气气浮组合工艺，对含油污水进行处理，出水进入监测水池，泵提升至园区污水处理厂集中处理；针对污水水质波动大的特点，在污水预处理场设置一个1000m3钢制储罐，停留时间20h起到调节和均质作用。工艺流程简图见图4-1。 图4-1 含油污水预处理图 隔油部分采用波纹斜板隔油池进行隔油，斜板隔油池是应用浅层沉淀理论，在平流隔离池基础上发展而来的。波纹斜板板间距为2-4 cm倾斜角为45，水流沿板面向下，油滴沿板下表面向上流动，汇集于集油区，用集油管排出，处理水从溢流堰排出。这种隔油池的效率高，停留时间仅30min左右，占地面积小，只有平行板隔油池的三分之二。斜板采用异向流形式，废水流由上而下流经斜板，而油珠则逆水而上浮。在波纹板内分离出来的油粒沿波纹板的峰顶向上浮，上浮的油流出斜板(斜管)后在水面形成油膜，经集油管排走，而泥渣则沉入峰底，滑落到池底。 通过波纹斜板隔油池油的去除效率在75%左右2，隔油后的污水进入气浮单元进行处理。 气浮是通过某种技术产生大量的微气泡，使其与水中悬浮固态或液态微粒粘附，形成密度小于水的气浮体，在浮力的作用下，上浮至水面形成浮渣而刮除，从而使悬浮于水中的固态或液态微粒得到分离的过程。气浮的一般流程图如图4-2所示。 图4-2 气浮处理单元流程图 隔油池出水利用水位差重力流入两级气浮设备，一级气浮采用涡凹气浮装（CAF），二级气浮采用部分回流加压溶气气浮装置（DAF）。一级涡凹气浮单元主要去除含油污水中的油和悬浮物。隔油罐出水首先进入涡凹气浮的混凝反槽在进水口加入絮凝剂，反应槽出水进人配水箱，在配水箱加人聚丙酰胺 (PAM)或其他药剂，加药混凝后的污水进入装有涡凹气浮机的浮选区，产生的微气泡与污水中的固体污染物结合在一起上升到液面形成浮渣，由刮渣机刮人浮渣收集槽，浮选出水进入二级气浮系统进一步深化处理3。通过一级涡凹气浮单元，石油类 、固体悬浮物 S的去除率超过 80 % ,B OD 及 COD 的去除率可达 60 % 以上4。二级部分回流加压溶气气浮装置的污水回流量为进水量的一半，污水在二级气浮装置内经过加药絮凝反应后，污水通过一个简单的引流装置进入 DA F 主机 ,通过主机上的吸气口调节, 吸入一定量的空气 ,气水进行充分的混合 ,进入到稳压 器内,通过稳压器连续稳定的产生微细气泡 ,气泡上浮时与悬浮物碰撞、吸附浮出水面,形成浮渣。由刮渣机将浮渣刮至浮渣收集槽，重力排至浮渣池，净化后的水由溢流槽溢流排放5。图4-3 回流加压溶气气浮装置图 该工艺采用涡流负压的原理进行水和气高混合、溶解并输送,不仅效率高, 还取代传统加压溶气气浮的空压机、溶气罐、释放器等一系列设备，实现了设备简单化、小型化，并且节省了大量的费用。加压气浮的对悬浮物、石油类、COD等处理效率在50%左右。 调节罐收集的污油，以及气浮工艺部分收集到的污油，通过污油提升泵送至污油脱水罐。油泥重力流至油泥浮渣浓缩池，最后输送至具有危废处理资质的企业集中处理。通过隔油、涡凹气浮和溶气气浮组合工艺对污水进行处理后，悬浮物的去除到达90%，含油废水中油类的去除率达到97.5%，出水水质中油类含量为1.25mg/L，COD的去除率到达70%，出水水质中COD含量为156mg/L，参见表4-1 含油污水进出水水质可知到达园区外排标准。4.2.2含盐污水处理含盐废水的来源及污染物浓度如表4-5所示。表4-5 含盐废水污染源统计表污水类型排放点排放量（m3/h）含盐浓度（mg/L）含盐污水电脱盐89.7686.2 采用隔油、涡凹气浮和溶气气浮组合工艺，对含盐污水中的不同比重、不同粒径和溶解度的石油类进行去除，出水进入监测水池，泵提升至园区污水处理厂集中处理；针对污水水质波动大的特点，设置1座容积为1000m3的污水调节罐，罐内停留时间约30h，起到调节和均质作用。工艺流程简图见图4-2.图4-4 含盐污水预处理图 鉴于电脱盐污水有着含油量高、稳定度低、冲击强等特点，可将电脱盐污水最为特殊的高浓度污水，经预处理后，再经行综合处理。预处理装置可采用镇DYF型-60高效密闭油水分离器。 第一步，含油污水在压力泵的提升下进入油水分离装置，利用液体在旋液分离器中的高速旋转，利用油水的密度差产生不同的离心力进行预处理。第二步，旋流分离后，使部分排出水进入旋流腔室，并使其产生射流，利用液体传质原理，增加微小油粒的上升速度，提高油水之间的分层效果和效率。第三步，进一步分离的污水流经波纹斜板，使其均匀布水增加细小油滴聚合分离。第四步，最后流经不锈钢网（精细粗粒化元件），进行再次分离聚合，可去除15微米以上粒径的油粒。经过预处理后的污水，污油回收率可达95%以上6。含盐污水隔油、气浮预处理工艺流程同含油污水工艺。处理后的废水排入污水处理厂进行进一步处理。4.2.3含硫废水的处理含硫废水的来源及污染物浓度如表4-6所示。表4-6 含硫废水污染源统计表污水类型排放点排放量 （m3/h）污染物浓度（mg/L）石油类硫化物挥发酚COD氨氮含硫污水塔顶回流罐56.8582065.513.2379895.4本项目建设酸性水汽提装置，处理非加氢型酸性水。酸性水汽提装置采用低压全吹出方案，塔顶的含氨酸性气被送至克劳斯硫磺装置回收硫，气氨可通过深度脱硫后后生产液氨或氨水。酸水汽提部分采用双塔汽提装置，该装置由脱硫脱气、蒸汽汽提、气氨精致三份组成。 （1）脱硫脱气部分根据减压脱气以及油水密度的不同分别采用低压脱气罐将溶解在污水中的油气排除；通过罐式沉降除油、除焦粉脱油并回收污油。 （2）蒸汽汽提部分采用硫化氢汽提塔分离污水中的酸性成分，而氨汽提塔分离氨与纯净水的工艺。其原理是利用H2S和CO2的相对挥发程度比氨高的特性，首先将原料污水中的H2S和CO2从汽提塔的上部汽提出去，随即控制适宜的塔体温度，在塔中部形成A/S+C摩尔分数比大于十的液相及富氨气体，该气体由测线抽出、采用逐渐降温降压的三级分凝，获得高浓度的气氨，塔底得净化水。 （3）气氨精制部分，生产液氨，采用低温结晶吸附法，将来自汽提塔液氨分离罐的气氨精制，使气氨中的H2S脱出到10mg/L一下，所获得的液氨纯度在99.6%以上。酸性水汽提装置处理后净化水质达到H2S20ppm，NH350ppm，汽提后的净化水一部分返回常减压蒸馏装置作为电脱盐注水及后序加氢装置工艺部分注水，剩余部分排入污水处理场进一步进行生化处理。4.3废气污染控制措施4.3.1含硫干气的处理原油常压蒸馏后的气体中硫含量达到16.7%，采用分硫法进行脱硫7。因为硫化氢浓度较低，反应热不足以维持燃烧炉内的高温克劳斯所需要的温度，故将该酸性气体分流：1/3的酸性气体进入燃烧炉，与适量的空气混合燃烧生成SO2；其余的酸性气体送入转化器内进行低温催化反应，H2S和SO2反应生成硫磺。一般分流法设计成二级催化反应器，硫化氢的转化率可达92%，工艺流程图见图4-3。 目前国内用的较先进的工艺技术为二级Claus+尾气加氢还原处理工艺，该技术可确保整套装置的硫回收率达到99.8以上8，处理后的硫含量20ppm,到达标准要求。图4-5 分流法的工艺流程图4.3.2 烟气的处理 常减压加热炉排放的烟气污染物浓度如表4-7所示。表4-7 烟气污染源统计表污染源烟气量m3/hSO2NOX烟尘kg/hmg/m3kg/hmg/m3kg/hmg/m3常减压炉2106700.64325.291200.221参见表4-3可知，烟气污染物浓度达到二级排放标准，不需要进行处理。4.4.3 无组织排放废气处理由表3-2可知，无组织废气的泄漏量可达272.52t/a，既造成了资源的浪费，也给炼厂带来了安全隐患，可采取以下措施进行处置。(1)对于无组织排放的废气的控制，含硫化氢废气经常泄露的部位是在“三顶”回流罐脱水部位，为了减少泄漏，要控制好塔顶注氨9。(2) 增设回收系统:常用的回收方法有集气罐法、冷凝回收法、压缩回收法、喷淋回收10。(3) 加强呼吸阀和液压安全阀的检查、维护、使用和管理，正常发挥呼吸阀和液压安全阀降低呼吸损耗的作用。设置呼吸阀挡板可降低大呼吸损耗2030，降低小呼吸损耗23左右。(4)7 n2 L* u y! r, r# z 9 E- |使用浮顶罐(目前应用的有外浮顶罐和内浮顶罐两种)，利用其浮顶与油面之间基本不存在气体空问、油料不能蒸发的优点，基本消除油罐的大小呼吸。: , y+ B: _- u3 Y# M6 l4.4噪声污染控制措施 本装置主要噪声污染源如表4-8所示。 表4-8 噪声污染源统计表序号噪声源数量(台)单台源强dB(A)工作特性1空冷器248590连续2机泵628090连续3常压炉1100连续4减压炉1100连续鉴于一般炼化厂装置较多，选取减震措施对噪声源装置进行处理。对大于60dB(A)的噪声源，拟采取以下治理措施，保证噪声排放符合工业企业厂界环境噪声排放标准(GB12348-2008)2类标准。（1）优先选用低噪声电机和低噪声的空冷器，可以选择低噪声叶片，并加设隔音罩来降低噪声。（2）机泵采用低噪声电机，从源头上减轻噪声。（3）常减压炉可以选用低噪声燃烧器，从源头上减轻噪声。（4）在平面布置上，将高噪声的机泵布置在远离厂界的区域，以减少对外环境的影响。4.5非正常工况处理措施 非正常工况主要包括异常排污（装置开停工、检维修等）及事故状态下排污（储罐破裂、装置爆炸着火等）。 常减压装置接入ESD，ESD是紧急停车系统，是化工企业采用最多的一种生产安全控制系统。当工艺过程某些变量发生异常时，由控制系统指令工艺过程紧急地安全地停止生产，以免造成巨大财产损失和人员伤亡事故。 ESD紧急停车系统按照安全独立原则要求，在正常情况下，ESD系统是处于静态的，不需要人为干预。作为安全保护系统，凌驾于生产过程控制之上，实时在线监测装置的安全性。只有当生产装置出现紧急情况时，直接由ESD发出保护联锁信号，对现场设备进行安全保护，避免危险扩散造成巨大损失。ESD系统由主机（控制器控制站）、工程师站/操作站、操作面板以及SOE打印机组成，系统结构如图4-4所示。图4-4 ESD系统结构图 另外，在厂区还需要采取以下措施来削减非正常工况下的污染物排放。 （1）厂区设置事故调节缓冲池，大小可根据整个厂区的需要量设置。 （2）装置应设有常压塔顶减压阀为紧急放空所用，防控气体进入紧急放空罐。 （3）装置开、停工吹扫或生产不正常时排放的油气，可以引入火炬系统将废油气烧掉。 （4）定期对装置进行检修，消除危险隐患。5 装置平衡性分析5.1装置物料平衡分析 装置的物料平衡分析见表5-1。表5-1 装置物料平衡表入方出方名 称数 量（104t/a）名 称数 量（104t/a）混合原油1300气 体0.13 石 脑 油242.71煤 油 馏 分112.16柴 油 馏 分276.13减 压 蜡 油192.83常 压 渣 油304.65减 压 渣 油44.00 减压渣 油127.39损失0合计1300合计13005.2装置硫平衡分析 装置的硫平衡分析见表5-2。表5-2 装置硫平衡表入方出方序号项目进料量104t/a带入硫量t/a序号项目出料量104t/a带走硫量t/a1混合原分1299.87346882.3 2燃料气9.14121.8282含硫废水10.3573烟气129.7971.8544回收硫207.269合计347101.8347101.8由Error! Reference source not found.可见，常减压蒸馏装置总进硫量为347101.8t/a。进入中间产品中的硫量为346882.3t/a，进入含硫废水中10.357t/a，烟气外排的硫含量为1.854t/a，。5.3装置水平衡分析 装置的水平衡分析见表5-3。表5-3 装置水平衡表入方出方序号名称数量t/h序号名称数量t/h1新鲜水01循环热水48.252间歇循环冷水19802间冷循环热水19803循环水603含盐污水89.764除氧水12.44含油污水125水蒸气17.35含硫污水56.856净化水117.166生活污水08合计2186.868损耗09合计2186.866 感想为期两周的课程设计很快接近尾声了，通过本次课程设计，自己收获颇多。本次课程设计，从熟悉理解评估任务、查阅相关标准、列出专题评价所需要的各种标准内容；到熟悉工艺流程、绘制相关图件、分析污染物处理措施；再到最后绘制各类平衡、对工程采取的环保措施进行经济技术论证，自己对环评设计的工程分析部分有了较为清晰的了解。管窥窥豹，相信这一部分的设计对我们今后的帮助会很大。在本次设计过程中，老师不单单让我们学习到了环评方面的知识，还注重培养我们其他方面的能力。第一点是文档编辑处理能力。老师给我们提供的是纸质版的任务书，希望我们自己录入为电子版的任务书，最后一次讨论课上老师给我们讲的word处理编辑让我受益匪浅，才发现自己的文档编辑能力还有待提高。我们要提高对word文档的处理能力，从而为以后的学习和工作需要打下一个良好的基础。第二点是专业软件使用能力。本次设计过程中，需要绘制污染