FMEA教案范文

FMEA教案范文 1Liu Shanming(Management Specialist)FMEA潜在的失效模式与后果分析2Liu Shanming(Management Specialist)Introduction刘善明十二年汽车行业工作经验刘善明十二年汽车行业工作经验(机加、装配、铸造、热处理、注塑机加、装配、铸造、热处理、注塑)四年咨询、认证经验（ISO 9001、VDA6. 1、QS 9000、TS16949）3Liu Shanming(Management Specialist)FMEA课程大纲0.首页及大纲.1-213.FMEA与控制特性.17-211.FMEA定义及分析方式.314.FMEA&AP222.良好FMEA之具备事项.415.AP,QFD&FMEA.233.FMEA之效益.516.先期产品品质规划(AP)时序图.244.FMEA之沿革.617.先期产品品质规划(AP)阶段区分.255.FMEA的精神.718.FMEA与控制计划.26-286.FMEA主要用语8-1019.FMEA作业说明29-477.FMEA之因果模式1120.过程FMEA查检表.48-498.FMEA之运用步骤1221.范例说明.50-549.FMEA实施流程1322.FMEA评价计分标准55-5610.FMEA展开时机1423.FMEA演练一57-5811.设计阶段FMEA的用法1524.FMEA演练二59-6212.过程FMEA实施步骤164Liu Shanming(Management Specialist)FMEA定义及分析方式FMEA是一种工程技术用以定义、确认及消除在系统上设计、过程及服务还没有到达顾客前已知的或潜在的失效、问题等。 FMEA包含了两种分析方式第一使用历史数据，针对相似产品、服务、保证数据、顾客抱怨、及其他可取得信息，加以定义失效。 第二使用统计推论、模拟分析、同步工程及可靠度工程等以确认及定义失效。 如果正确及适当地使用，FMEA方法会使评价行动更准确及更有效率5Liu Shanming(Management Specialist)什么是FMEAFailure Modeand EffectAnalysisMIL-STD-1629-ASAE J1739DFMEAPFMEAMachinery FMEA6Liu Shanming(Management Specialist)良好FMEA之具备事项FMEA是早期预防失效及错误发生的最重要且最有效的方法之一。 一个良好的FMEA必须具备1.确认已知及潜在失效模式2.确认每一失效模式的后果和原因3.依据风险优先指数（产品的严重度、发生频度及探测度）4.提出问题改正行动及落实7Liu Shanming(Management Specialist)FMEA之效益指出设计上可靠性的弱点，提出对策针对要求规格、环境条件等，利用“纸上沙盘”演练，对不适当的设计，即时加以改善，节省无谓的损失有效的实施FMEA，可缩短开发期限及开发费用FMEA发展之初期，以设计技术为考量，但后来的发展，除设计阶段使用外，制造工程及检查工程亦可适用8Liu Shanming(Management Specialist)FMEA之沿革GrummanAircraft CompanyBoeing&Martin MariettaAerospace CompanyNation Aeronauticsand SpaceAdministration(NASA)Defense DepartmentInternational ElectricalCommission(IEC)Chrysler,Ford GM,ASQ,AIAG_1993出版FMEA手册1995出版FMEA手册1950FMEA飞机主操纵系统失效分析1957工程手册中正式列出FMEA程序1960FMEA成功地应用于航空计划1974出版Mil-STD-1629FMECA1980出版Mil-STD-1629A FMECA1985出版IEC812FMEA9Liu Shanming(Management Specialist)以设计的最小构成单位组件，假设使用中可能产生的故障，针对此故障，检讨其可能引起对上层组件、子系统及系统产生的影响，指出可靠性的弱点，提出对策建议，防止未然的故障产生。 FMEA的精神10Liu Shanming(Management Specialist)FMEA主要用语（1/3）A)系统具有达成要求的任务之一切功能的复杂的产品在系统里有机械类、电子类等，为了达成规定的任务，具有多种机能。 系统的具体例为机械类系统航空器、汽车、牵引机等；电子类系统电脑、通信机器等。 11Liu Shanming(Management Specialist)FMEA主要用语(2/3)B)子系统具有分担、达成系统的任务之机能的系统的一部分。 为了达成规定的多项机能，系统必须依几个副属系统在机能上适当的接续而成。 子系统为了能达成其分担的机能则以机械类、电子类等几个构成品，进行机能的接续显示。 12Liu Shanming(Management Specialist)FMEA主要用语(3/3)C)构成品构成系统、子系统的单体或结合体，分成机能品、组立品以及零件。 机能品数个至百个左右的零件之接续品，在单独使用的情况下，且有泛用性的独特的机能。 组立品2个以上的零件之接续品，具有补充子系统的机能之特定物品零件在未破坏的情况下，无法再进行分解的单体，具有在设计上限定的机能。 13Liu Shanming(Management Specialist)FMEA之因果模式对象（内因）机能阶层人为/Soft Ware原因系（外因）故障原因、模式，失效、疲乏、条件、变动、动力（过或不及）故障（结果）故障现象对策评价（技术水准/经济性）环境因素时间因素14Liu Shanming(Management Specialist)FMEA之运用步骤预测故障模式定位故障模式权重与评价消除故障模式于构想设计时就预测可能发生的故障，只要有一丝丝的可能性的故障，就全部列出。 针对故障模式排列优先顺序，采重点指向，排定重要故障模式优先处理以固有技术针对不希望看到的重要故障模式，检讨处置方式与提出建议，确认由试验得到的实证及发生条件（设计改善回馈系统）15Liu Shanming(Management Specialist)FMEA实施流程任务确认决定分析层级机能方块图流程步骤风险分析表列举故障模式提出对策案选定对象制作FMEA表列举故障原因选定故障模式试验报告不良报告顾客抱怨经验累积DFMEA PFMEAB.S故障事例16Liu Shanming(Management Specialist)FMEA展开时机1.依照FMEA定义，它是一种方法，消除或减少已知或潜在问题，以强化顾客满意至最大极限。 因此，为了要达成此目的，展开FMEA的时机必须越早越好！纵使相关数据/资讯仍然时。 FMEA的口号为:就你所有，尽全力而为2.经由质量功能展开（QFD）已知某些资料时，就应立刻展开FMEA。 3.当设计新的系统、新的设计、新产品、新过程、新的服务时。 4.当现有的系统、设计、产品、过程或服务等不管是何种理由，将要变更时。 5.当既有的系统、设计、产品、过程或服务的条件有新的应用时。 6.当既有的系统、设计、产品、过程或服务被考虑要改善时。 17Liu Shanming(Management Specialist)设计阶段FMEA的用法设计阶段图面构想图试作图设备准备图工程计划图设备设计图目标对系统的影响从系统性能面的设计改善检讨系统、制品机能的潜在缺陷对系统的影响，从机能、性能面的改善细部设计后的既定机能达成否的检讨从Feasibility（制造可能性）层面的设计改善设计的机能、性能在量产的工作方法、设备的达成可行性检讨从Feasibility层面的工程改善设计的机能、性能在量产工程上能否达成（人、设备、方法）的检讨对制品品质的影响层面来做设备重要部位的改善配合制品的设计机能、性能进行设备设计改善用途与格式构想设计中间设计最终设计工程设计设备设计系统FMEA保养、维护重要特性清单Feasibility FMEA设计FMEA重要管理项目设备FMEA设备重要部位18Liu Shanming(Management Specialist)DFMEA的输入业绩保修信息。 客户抱怨和退货资料。 纠正和预防措施。 类似产品或过程的设计FMEA“由第一阶段输出而来的输入”的任何其它适当的输入由第一阶段输出而来的输入”的任何其它适当的输入19Liu Shanming(Management Specialist)DFMEA的输入输入的要求规范图纸设计框图应用信息装配、子系统、系统、整车功能安装、形状、功能目标装配、子系统、系统、整车功能安装、形状、功能目标20Liu Shanming(Management Specialist)DFMEA多功能小组WhoWhenWhy What21Liu Shanming(Management Specialist)DFMEA输出潜在设计失效模式。 潜在关键设计要求。 设计问题曾经受到制造和装配作业挑战的以前的经验。 什么是额外的风险？新设计要求尚无制造或组装作业的经验或现有的设计不能满足安装、形状、功能或使用的要求。 设计验证计划和报告(DVP&R)特殊特性制造可行性潜在设计失效模式。 潜在关键设计要求。 设计问题曾经受到制造和装配作业挑战的以前的经验。 什么是额外的风险？新设计要求尚无制造或组装作业的经验或现有的设计不能满足安装、形状、功能或使用的要求。 设计验证计划和报告(DVP&R)特殊特性制造可行性22Liu Shanming(Management Specialist)DFMEAPFMEA Links现行监控和改进零件性能失效模式影响原因现行控制(DVP&R)零件过程失效模式影响原因现行控制(CP)-保修-外部质量问题-内部质量问题设计问题制造问题历史资料过程FMEA设计FMEA设计FMEA23Liu Shanming(Management Specialist)DFMEA表单24Liu Shanming(Management Specialist)FMEA过程系统/功能设计失效潜在失效模式影响原因现行控制建议措施风险现行控制建议措施风险原因现行控制建议措施风险现行控制建议措施风险设计失效影响原因现行控制建议措施风险现行控制建议措施风险原因现行控制建议措施风险现行控制建议措施风险25Liu Shanming(Management Specialist)分析途径产品如何不能满足期望在使用中在过程中后果是什么？所有顾客所有地点在生命期内严重度如何？26Liu Shanming(Management Specialist)分析途径什么会引起失效模式？脑力风暴发生过什么？频率如何？什么是发现我们失误的适当方法？现有的避免、验证、确认怎样有效？什么会引起失效模式？脑力风暴发生过什么？频率如何？什么是发现我们失误的适当方法？现有的避免、验证、确认怎样有效？27Liu Shanming(Management Specialist)分析途径风险级别如何?健康、安全符合性与其他的比较严重度和发生率我们应该做什么？责任什么是合理的？什么是可容忍的？降低RPN28Liu Shanming(Management Specialist)Conducting aDesign FMEADFMEA审查每一个项目/功能发现与产品相关的设计潜在失效模式评估失效的潜在影响。 确定潜在原因、机制或设计失效。 确定设计控制。 建议措施，以改进控制或根除原因工具目标管理脑力风暴因果图以前设计的经验排列图顾客要求29Liu Shanming(Management Specialist)表头信息(1-10)Core TeamxxGlobal Door Latch APTeam?Product:Door latchMechanism?ItemSPC129Spacer?Key Date:8/20/00?Design ResponsibilityB.Brown,ABC,555-1112?Date(Revised)8/20/00?Date(Original)8/9/00?Prepared by:P.Cauffin?FMEA NumberDFSPC129?Page1of430Liu Shanming(Management Specialist)表头信息 (11)Control OpeningEffortDoor LatchSpacer RetardLatch Corrosion (11)Item/Function31Liu Shanming(Management Specialist)项目和功能32Liu Shanming(Management Specialist)失效模式Brainstorming零件是做什么用的？零件不需要做什么？满足目标的测量方法是什么？设计会如何失败？不考虑规范/图纸的要求，还有什么会引起不满？在制造、装配和/或现场使用会发生什么？33Liu Shanming(Management Specialist)A PotentialDesign FailureModeOurs inthe designprocessIs causedby adeficiency inthe specificationof parts,materials,treatments,etc.during the design phaseDefineshow theproduct couldfail to:Meet thefunctional requirementsMeet thedesignintent(fit,form)Meettheprocessing intent34Liu Shanming(Management Specialist)典型的失效模式与功能相关的普通失效模式包括过早工作在预定时间内不能工作在预定时间内不能停止工作间歇性工作减弱工作35Liu Shanming(Management Specialist)典型的失效模式与硬件相关的普通失效模式包括断裂弯曲腐蚀松动粘结裂纹短路泄漏36Liu Shanming(Management Specialist)潜在失效模式 (12)StickingSpacer Oxidizes (12)Potential FailureMode37Liu Shanming(Management Specialist)后果Brainstorming头脑风暴以考虑潜在影响“如果零件故障，会发生什么后果？”零件的操作、功能和状态？总成的操作、功能和状态？系统的操作、功能和状态？整车的操作、功能和状态？客户将看到、感到或经历什么？对政府规定的符合性？38Liu Shanming(Management Specialist)典型的后果 (13)外观不良明显的功能减弱不能固定色差水漏进车内动力不足褪色不能上锁间歇工作配合性差注对影响、状况、地方的解释要充分具体，以使严重性得到评估并采取适当的措施39Liu Shanming(Management Specialist)DFMEA严重度40Liu Shanming(Management Specialist)潜在后果,严重度和级别(13-15) (15)Class6Actuation effortstoo high(10N)6DoorLatchwill notfunction properly (14)SEV (13)Potential Effectsof Failure41Liu Shanming(Management Specialist)失效原因/机理Brainstorming脑力风暴每个失效模式的潜在原因，试问什么原因造成了零件的这种故障？在什么情况下零件的功能失常？怎样或为什么造成零件背离工程规范的要求？什么原因导致零件不能实现它预期的功能？设计如何引起/允许过程或装配失误？设计如何造成过程或装配混乱？过去我们看到了什么？42Liu Shanming(Management Specialist)失效原因&频度(16-17)43Liu Shanming(Management Specialist)失效原因&频度(16-17)4Not enoughclearance specifiedbetween spacerand matingsurface3Plating SpecificationNot Adequate2Wrong MaterialSpecified (17)OCC (16)Potential Causesor Mechanismsof Failure44Liu Shanming(Management Specialist)现行设计控制Brainstorming脑力风暴其它可能技术，试问用什么方式才能辨别这一失效模式？怎样才能发现这个失效模式已经出现？用什么方式才能辨别这一原因？怎样才能发现这一失效模式的原因已经出现？45Liu Shanming(Management Specialist)现行设计控制和探测度(18-19)46Liu Shanming(Management Specialist)现行设计控制和探测度(18-19)2Lift TestSec5-A-25Design guidelinesREF18202Design guidelinesREF2876 (19)DET (18)Current DesignControls47Liu Shanming(Management Specialist)风险顺序数(RPN)20RPN的计算方法是RPN=SEVOCCDETRPN用于对失效模式排序。 确定可以接受的风险数。 采取纠正措施降低RPN。 不管RPN数值的大小，当失效模式的严重度数高时，就应特别引起重视489024 (20)RPNRisk PriorityNumber48Liu Shanming(Management Specialist)措施(21-27)如对某个具体原因没有建议措施，请在本栏内加注“无”改进发现原因或失效模式的能力增加或改进设计评估技术Detection预防原因或降低频度设计更改或改进工程规范Ourrence根除或降低失效模式的严重度设计更改Severity的可达到的目的:考虑下列措施:要降低49Liu Shanming(Management Specialist)Actions(21-27)24226Prototype pleteand retested9/4/95.P.CauffinOpen PlatingSurface Tolerancesand hardensurfaces8/30/9536236Conducted testwith nofailures.P.CauffinImplemented CorrosionTest SEC3-A-148Hours-NONE (27)RPN (26)DET (25)OCC (24)SEV (23)Actions Taken (22)Responsibility andTarget pletionDate (21)Remended Actions50Liu Shanming(Management Specialist)练习(In-House)?选择一个产品?列出产品要求?列出在试验、制造或使用时出现的问题?脑力风暴其他的失效模式和后果?准备DFMEA51Liu Shanming(Management Specialist)过程FMEA实施步骤1.确认加工流程2.各工程的机能分析层次3.明确加工流程4.各加工流程的不良模式5.及选定不良模式6.选定FMEA对象模式，并加以7.推定原因做风险分析8.制作FMEA表1.参照工作机械及设备的不良模式2.参照类似的输送方法的不良模式3.环境条件所引起的不良模式4.检讨人为误操作5.检讨在制造初期时机械、设备、与制品的干涉及作业终了前作业条件的变化52Liu Shanming(Management Specialist)Element13:PFMEA?目标PFMEA的主要目的是减少制造风险，通过帮助分析新的制造和装配过程。 确保存在的和潜在的制造和/或装配过程失效模式和影响都得了考虑。 确定过程缺陷，提出进一步的控制来解决问题，通过消除或降低生产不可接受产品的频率。 增强对不可接受产品的可探测度。 确定关键特性和重要特性，以便编制完整的制造控制计划。 建立过程改进的优先顺序。 提供自动的过程设计文件，今后开发制造和组装过程提供指导。 53Liu Shanming(Management Specialist)PFMEA?输入?由多功能小组所应用的数据和参考文件以帮助编制PFMEA包括过程FMEA-AIAG参考手册特性矩阵保修信息客户抱怨和退回数据资料纠正或预防措施过程流程图系统和/或设计FMEA类似产品和过程的PFMEA54Liu Shanming(Management Specialist)PFMEA概念表达零件/产品/目的PCID潜在失效模式影响原因现行控制建议措施风险原因现行控制建议措施风险潜在失效模式影响原因现行控制建议措施风险原因现行控制建议措施风险55Liu Shanming(Management Specialist)PFMEA输出?输出过程/零件潜在失效模式的清单。 潜在关键特性和重要特性清单。 消除或减少产品失效模式出现频次的过程措施清单。 提供全面的过程控制策略基础。 56Liu Shanming(Management Specialist)PFMEA过程FMEA考虑每一步作业，以?发现与产品相关的过程潜在失效模式?评估失效的潜在影响。 ?确定制造或组装过程中的潜在原因。 ?确定过程控制变量，以预防和探测失效状况。 ?建议措施，以改进控制或根除原因。 57Liu Shanming(Management Specialist)PFMEA?创造性?过程FMEA是一个创造性的工作，需要采用跨功能的小组。 工具?脑力风暴?因果图?实验设计?柏拉图?回归分析?其它方法58Liu Shanming(Management Specialist)PFMEA59Liu Shanming(Management Specialist)潜在后果严重度和级别(12-14)60Liu Shanming(Management Specialist)频度61Liu Shanming(Management Specialist)探测度62Liu Shanming(Management Specialist)风险顺序数RPNRPN的计算方法是RPN=SEVOCCDETRPN用于对失效模式排序。 采取纠正措施降低RPN。 不管RPN数值的大小，当失效模式的严重度数高时，就应特别引起重视。 采取纠正措施降低RPN。 不管RPN数值的大小，当失效模式的严重度数高时，就应特别引起重视。 63Liu Shanming(Management Specialist)FMEA与控制特性失效原因需要重新改写为“过程参数或特性”。 同时用为控制计划中之“控制特性”，除了失效原因用为控制特性外，“目前控制”及“建议改善行动”也应考虑作为控制特性，于控制计划中加以控制。 64Liu Shanming(Management Specialist)FMEA与控制特性持续不断的改善（消除或减少失效、错误、成本、不当等）是改善顾客满意度最重要指标。 FMEA中有三项非常重要指标和产品品质/服务关系密切。 65Liu Shanming(Management Specialist)第 一、危险的(Catastrophic)特性这些特性会影响生产的产品/服务是否符合政府法规和安全规定。 譬如正式法律规章工业标准顾客需要内部工程需要或主要量测指标（诸如尺寸、温度、压力等等）66Liu Shanming(Management Specialist)第 二、重大的(Significant)特性顾客及供应商共同制定或顾客指定或设计/过程工程师制定。 诸如尺寸、速度、温度、压力等等设计FMEA及过程FMEA的内容必须用于确认重大的产品、过程或服务特性，作为说明最佳设计的方法。 所有的重要特性应于可行性研究中就设计好。 67Liu Shanming(Management Specialist)第 三、主要的（Major）特性为量测指标，提供迅速回馈到过程，因此可立即地正确更正品质问题。 这种量测指标也提供问题及关于品质方面，顾客不满意的定性及定量量测。 这些量测指标诸如下列结果1.长期信赖性测试6.检验研究2.稽核7.保证（里程、寿命）资料分析3.过程良品率检讨及分析8.供应商审核分析4.顾客问卷调查9.顾客抱怨分析5.产品验收测试68Liu Shanming(Management Specialist)FMEAAP质量先期策划系统由设计、制造及顾客三大系统所组成。 顾客是整个系统中最主要的关键。 顾客的心声，摘要而言，即是顾客的需求及期望。 将顾客的需求及期望和其他关键要求输入于设计及制造系统中，应用各种技术如质量功能展开(QFD)、失效模式及后果分析（FMEA）、电脑辅助设计（CAD）、电脑辅助工程（CAE）等方法，制造出顾客可以接受，甚至可超越顾客期望的产品或服务。 69Liu Shanming(Management Specialist)AP，QFDFMEAFMEA类别设计观念设计设计FMEA过程FMEA制造控制计划，反应计划，SPC顾客顾客心声，回馈系统品质机能展开及顾客心声其他关键输入制造设计DFM(Design forManufacturing)质量功能展开QFD及其他关键输入(Quality FunctionDeployment)设计验证工具原型控制计划过程能力研究量试控制计划顾客接受之产品或服务70Liu Shanming(Management Specialist)先期产品质量策划（AP）时序图概念启始认可1.规划计划/定义研发守案计划认可2.产品研发DFMEA3.过程研发PFMEA产品研发/验证4.产品/过程验收过程研发/验证原型试作量试量产规划生产5.回馈与矫正产品/过程验收生产阶段/回馈矫正Referred toAP Manual199471Liu Shanming(Management Specialist)先期产品品质规划（AP）阶段区分计划及定义产品设计及开发过程设计及开发产品及过程查证回馈评估及矫正1.1顾客心声1.7设计目标2.1DFMEA3.1包装标准4.1试验生产5.1减少变异1.1.1市场研究1.8品质可靠度及品质目标2.2制造性及组立之设3.2产品/过程品质度检讨4.2量测系统分析评估5.2顾客满意1.1.2历来之保证及品质料1.9初期材料清单2.3设计查证3.3过程流程图4.3PPK研究5.3交货及服务1.1.3小姐经验1.10初期过程流程图2.4设计审查3.4平面图配置4.4PPAP1.2经营计划1.11初期特殊材料及过程特性表2.5原型建立3.5特性矩阵4.5生产查证测试1.3产品/过程之标竿资料1.12产品保证计划2.6工程图及数学资料3.6PFMEA4.6包装评估1.4产品/过程假设1.13管理阶层之支援2.7工程规格3.7量试控制计划4.7量产控制计划1.5产品可靠度研究2.8材料规格3.8过程说明4.8品质规划签署及管理阶层之支援1.6顾客输入2.9图面及规格变更3.9量测系统分析计划2.10新装备，模具及设要求3.10初期过程能力究计划2.11特殊产品/过程特性3.11包装规格2.12量具/测试装备要求3.12管理阶层之支2.13小组可行性承诺及理阶层之支援Referred toAP Manual199472Liu Shanming(Management Specialist)FMEA与控制计划控制计划为一活的（live）文件，描述与规范如何控制过程。 控制计划是过程的肇建者，创立过程控制，由反应计划（Reaction Plan）来执行异常管理。 控制计划是构成整体先期品质规划中最重要的一部分。 在实务运作中，控制计划叙述在流程中每一阶段，如何制造及保证过程及产品可以被控制。 应用控制计划，过程中的作业员能加以观察并量化任何过程改变，同时也能收集数据导引任何良好过程改变及消除任何不好过程改变。 换言之，一种控制计划，假如适当和广泛准备得当，应该产生更稳定制程条件并使顾客风险降至最低。 73Liu Shanming(Management Specialist)FMEA与控制计划（Control Plan）关系分析理念过程控制计划严重度难检度失效模式失效效应目前措施（治标）失效原因建议措施（治本）发生率过程控制计划RPNMAX.严重度(1-10)xmax.发生率(1-10)xMIN.或MAX.难检度（110）严重度x发生率安全/法规74Liu Shanming(Management Specialist) (1)原型量试量产主要联络人/电话 (7)(原始)日期 (10)(修订)日期 (11)控制计划号码 (2)零件号码/最新变更等级 (3)核心小组 (8)顾客工程核可/日期(如要求) (12)零件名称/说明 (4)供应商/工厂核可/日期 (9)顾客品质核可/日期(如要求) (13)供应商/工厂 (5)供应商代号 (6)其他核可/日期(如要求) (14)其他核可/日期(如要求) (14)零件/过程号码 (15)过程名称/操作说明 (16)制造用之机器，装置、机架、工具 (17)特性特殊特性分类 (21)方法反应计划 (26)号码 (18)产品 (19)过程 (20)产品/过程规格/公差 (22)评估/测量技术 (23) (24)取样控制方法 (25)数频率控制计划第之页75Liu Shanming(Management Specialist)常见FMEA种类有系统FMEA、设计FMEA、过程FMEA、设备FMEAFMEA作业说明FMEA种类系统功能元件功能过程功能系统FMEA设计FMEA过程FMEA设备FMEA设备功能76Liu Shanming(Management Specialist)FMEA作业说明（类别比较）类别比较系统FMEA设计FMEA过程FMEA时机早期观代及设计阶段产品于生产前制造生产/过程分析系统及子系统产品生产或过程评估系统间的功能及交互影响设计瑕疵或错误产生的产品之潜在失效过程瑕疵产生之潜在失效77Liu Shanming(Management Specialist)FMEA作业说明（系统开发流程）企划、计划阶段要求设计阶段整体设计阶段细部设计阶段试作、试验调查、检讨取舍(Trade Off)计划制作计划书详细计划检讨取舍(Trade Off)基本要求制作基本规格书(System)子系统设计构成品检讨系统要求修正子系统构成品规格书系统、子系统计划图规格文件试验计划指示书组立图制作试作、试验文件系统组立试验系统组立试验开发完成报告生产修正修正78Liu Shanming(Management Specialist)FMEA作业说明（FMEA概念）工具使用流程图、特性要因图、柏拉图及FMEA表格作为工具/方法团队工作跨部门/多层团队是FMEA及AP成功关键。 共同的脑力激荡、思考、决定，可减少发展FMEA时间及避免单独一人闭门造车。 指派团队领导者可以领导团队并且做为公断人，促成团队的进行79Liu Shanming(Management Specialist)FMEA作业说明（FMEA分析目的及步骤）目的FMEA是一种系统方法，使用制式表格及问题解决方法以确认潜在失效模式及其效应，并评估其严重度、发生度、难检度及目前控制方法，从而计算风险优先指数(RPN)，最后采取进一步改善方法，如此持续进行，以达防患失效模式及效应发生于未然。 步骤: (一)评定风险确认潜在失效模式及评估其效应之严重度并评估其发生度及难检度确认关键特性 (二)使用柏拉图，展开优先顺序评估评估潜在过程/设计不良大小 (三)依优先次序采取改善措施帮助根除(设计变更)产品/服务及减少(控制)有问题之产生/服务到达顾客之要求控制含-P型(预防型)及D型(侦测型)80Liu Shanming(Management Specialist)FMEA作业说明（FMEA团队遴选及流程）FMEA团队遴选跨部门团队之组成遴选跨层人员（设计工程师、过程工程师、生产管理、品保工程师等人）遴选FMEA负责工程师观能以执行改善动作决定过程或遴选标准过程使用流程图以展示目前或计划的过程详细的原因-失效-效应脑力激荡/确认失效模式确认第一层原因（第二层、第三层、第四层等多层原因）定义失效模式的效应81Liu Shanming(Management Specialist)FMEA作业说明（FMEA团队遴选及流程一续）计算风险严重度（每程失效模式取最大值）针对每一失效模式，采用最高计分的严重度乘以最高计分的发生率（SxO）风险优先指数（RPN）为最高计分的严重度乘以最高计分的发生率，再乘以最低计分的难检度也可能是较高计分的难检度（完全视目前控制方法的性质而定）p.s.目前AIAG FMEA手册范例以最高计分的难检度计算建立柏拉图（可运用不统计技术）针对严重度、发生率及风险优先指数逐一建立柏拉图确认“重要的少数失效模式”展开建议行动专注于少数重要的失效模式82Liu Shanming(Management Specialist)FMEA作业说明（FMEA展开流程）决定过程功能编制过程/流程决定失效模式确认效应评价严重度确认原因评价发生度确认目前控制评价难检度三种评价完成?是RPN(S*O*D)柏轻拉重图缓分急析遴选最重要失效模式知道如何影响严重度？发生度？难检度？是否?收集数据?进行变更?确认改变?执行改变?收集数据?原因顺序?影响要因?确认改变?更新文件?重订优先顺序否83Liu Shanming(Management Specialist)FMEA作业说明（FMEA表摘要）制造单位填入该零件之生产单位分析主题填入所欲分析之零件及工程别。 工程名称与工程机能填入分析主题各站名称与目的。 失效模式列举所有曾经发生之异常现象。 失效原因逐项分析各个失效模式的发生原因。 失效影响逐项分析各失效模式一旦发生，对次过程、零组件、成品、客户所发生之影响。 发生度预估失效模式可能发生之程度。 严重度估计故障确实发生时，对次过程、零组件、客户所造成的影响之程度。 难检度估计故障确实发生时之检出能力。 风险优先数为发生度、严重度、难检度相乘的结果对策案依RPN评价，须依优先顺序采取对策对策区分填入对策案之对应人员及目标达成日期。 所采对策简述所采处理措施。 对策案评价填入对策案风险优先数评价。 84Liu Shanming(Management Specialist)FMEA作业说明（过程失效模式定义）定义潜在之过程失效模式是指过程无法满足其过程需求或预定设计目的之可能潜在失效方式，以叙述方式说明不符合需求之特定操作。 一个潜在失效模式可能是导致下一个过程（下游过程）失效模式之原因，也可能是其上一个过程（上游过程）失效模式所引发之效应。 在进行制FMEA时应先假设输入之料件均为正确。 从零件、子系统、或过程特性的角度，针对特定之操作列出每一个潜在之失效模式，假设失效模式可能发生但不一定发生。 过程工程师/团队应具有能力提出以下问题，并加以解答过程/零件可能如何失效，以致无法符合规格？暂时不管工程规格，什么是可能令顾客感到讨厌的？进行过程FMEA建议开始时先由比较相似过程，并调查对类似过程之抱怨开始，除此之外，必须要了解设计目的。 85Liu Shanming(Management Specialist)FMEA作业说明（过程失效模式范例）范例典型过程失效模式（非全部）?弯曲?粘合?粗糙?搬运损伤?安装不正确?刀具磨损?破裂?变形?污染?短路86Liu Shanming(Management Specialist)FMEA作业说明（过程失效效应定义）定义失效效应指一失效模式之发生对于顾客所可造成的影响，此处可谓的顾客可能是指下一个操作、下游操作（或位置）、经销商、或车辆使用者，在评估潜在之失效效应时，每一个都要加以考虑。 进行失效效应分析应先参考各种相关资料，如类似过程、设计FMEA报告、实际使用报告等，并针对以下方向，分析其影响(a)下个过程(b)下游过程、顾客(c)最终使用者(d)车辆之运转、操控与安全(e)顾客之感觉(f)政府法规之符合性(g)机具/装备一个失效模式可能会造成多个失效效应，分析后将每一个可能之失效效应填入，若有影响驾驶安全不符合政府法规之可能时，应加以详加说明，注明法规条款。 87Liu Shanming(Management Specialist)FMEA作业说明（过程失效效应范例）范例对应最终使用者而者，失效效应之说明应根据产品或系统之性能加以说明，例如噪音粗糙、凹凸不平需要耗费很多努力不稳定无法操作令人不舒服的味道间歇性的操作（操作时断时续）车辆操控性受损对于下一个操作、下游操作位置而言，失效效应之说明应根据过程操作之性能加以说明，例如无法锁紧不配合无法钻孔/开螺纹没有接好不能安装不匹配不能调整方向损坏装备危害操作人员88Liu Shanming(Management Specialist)FMEA作业说明（过程失效原因定义）定义失效模式发生原因可定义为失效可能如何发生，根据可以修改或控制的因子加以描述。 针对每一个失效模式，尽可能列出想像得到的失效原因，若分析出有一失效原因为失效模式之唯一原因，亦即，修正此原因可直接对失效模式产生重大改变，则这一部分的FMEA思考程序可说是已完成。 然而许多失效原因彼此间并不具有唯一性，欲改正或控制这些原因，可能需要设法找出最主要的原因与最容易控制的原因，例如利用实验设计。 失效原因应该详细说明，以便于这些原因为目标进行适当的补救措施。 89Liu Shanming(Management Specialist)FMEA作业说明（过程失效原因范例）范例不适当的扭力、过大或过小焊接不当、电流、时间、电压量具不准确热处理不当、时间、温度零件漏装或安装位置错误润滑不当或无润滑应以明确之错误或故障加以说明（例如，操作员漏装密封），不要以模糊的字眼来说明失效原因（如作业员错误、机器故障等）。 90Liu Shanming(Management Specialist)FMEA作业说明（现行过程控制）定义现行过程控制说明预防失效发生或当失效发生时之侦测方法，这些控制措施可能为程序控制，如夹具验证或统计制品控制（SPC）；也可能是在程序之后的评估，这些评估可能针对目前分析的程序，也可能针对其下游程序。 过程控制方法可分成下列三种形式(a)防止失效模式或失效原因发生，或降低其发生率；(b)查出失效原因并导入改正行动；(c)发现失效模式。 选择在以上三种型式中应尽可能选择用(a)型之过程控制最佳，其次为(b)型，再其次为(c)型。 如果将(a)型过程控制方法与设计结合时，将可影响发生度之初始评点；而难检度之初始评点则决定于(b)与(c)型之现行过程控制方法。 91Liu Shanming(Management Specialist)FMEA作业说明（严重度(s)）严重度是针对潜在的失效对顾客造成的影响（列于前一栏）所做的严重度评鑑。 严重度只适用于此一效应。 如果受到此失效模式影响的顾客是装配厂或产品使用者，严重度评鑑可能超出过程工程师/小组的经验或知识范围，在这种情况下，应该要参考设计FMEA，并咨询设计工程师和/或下游工厂或组装厂过程工程师的意见。 严重度的评鑑，是以1-10的量表表示。 建议的衡量标准(小组成员必须就衡量标准和等级系统达成共识，即使因为个别的产品分析而有所修正，衡量标准和等级系统应保持一致。 92Liu Shanming(Management Specialist)FMEA作业说明（发生度 (0)）发生度是指特定因素/机制（列于前栏）发生的机率。 发生机率的等级有其意义，但未必代表数值高低。 以1-10量表评估出现的可能性。 但是排序时应该只有导