防尘盖止转板冲压工艺分析及模具设计

防尘盖止转板冲压工艺分析与模具设计摘要：这次毕业设计我设计的题目是：防尘盖止转板冲压工艺分析与模具设计，利用的是级进模生产。本设计的重点是冲裁件的工艺分析、冲裁工艺方案、冲压力的计算、选择模具的结构形式、压力机的选用、模具工作部分的一些刃口尺寸的计算、压力中心的计算，材料的利用率等。在设计过程中要进行必要的工艺计算、选择与确定模具的主要零部件的结构形式以及尺寸的大小，还有一些标准件的选用，如，螺钉的尺寸、销钉的尺寸。校核一些必要的参数，如模具的闭合高度以及压力机的有关参数，凸模、凹模的强度等。还有一些需要注意的细节问题，如零件图上尺寸的的标注方法与标注样式，机械制图的一些规定标准字体等。最后要绘制模具总装图及零件图。关键词：止转板，级进模，冲裁工艺计算，标准ShutteredTransferAnalysisendedstampingprocessandmolddesignAbstract:Idesignedthegraduationprojecttopicis:dustcoverrotationstopperplatestampingprocessandmolddesignanalysis,Iamgoingtousetheprogressivedieproductiontheparts.ThedesignfocusisonprocessanalysisBlanking,punchingcomputingtechnologysolutions,computingpunchpressure,selectthemoldstructure,selection,calculationofthesizeofsomeoftheedgeportionofthepressdieworkingpressurecentermaterialstheutilization.Inthedesignprocess,theprocessnecessaryforthecalculation,selectionanddeterminationofthestructureformthemaincomponentsofthemoldandsizes,andsomepartsoftheselectioncriteria,suchasthesizeofthescrew,thepinsize.Checkingthenecessaryparameters,suchasmoldandthepressshutheightoftheparameters,punch,dieandthelikestrength.Someneedtopayattentiontothedetails,suchasthesizeofthepartdrawingannotationmethodsanddimensionstyles,mechanicaldrawingsomeoftheprovisionsofthestandardfonts.Finally,drawthemoldassemblydiagramandpartsdiagram.Keywords:stopTransfer，progressivedie，punching，processcalculation，standard目录1前言.11.1冲压的概念、特点、应用、工序及发展方向.22冲裁件的工艺分析.42.1工件材料.42.2工件结构形状.42.3工件尺寸精度.43冲裁工艺方案.53.1方案类型.53.1.1单工序模.53.1.2级进模.53.1.3复合模.53.1.4方案比较与选用.64.1模具类型的选择.74.2操作方式.74.3卸料装置.74.3.1条料的卸除.74.3.2卸料方式.74.3.3出件方式.84.4定位装置.84.4.1确定送料方式.84.4.2定位零件.84.5模架类型及精度.84.5.1模架.84.5.2精度.95冲压工艺计算.105.1排样.105.1.1排样方案分析.105.1.2确定条料的宽度.115.1.3确定送料步距及侧刃的选用.125.1.4计算材料的利用率.125.2冲压力的计算.135.2.1冲裁力的计算.135.2.2卸料力和推件力的计算.145.2.3压力机的公称压力计算.155.2.4压力中心的计算.165.3模具工作部分尺寸及公差.165.3.1落料冲孔基本尺寸.166主要零部件的设计.216.1凹模的设计与校核.21+-I6.1.1落料凹模.216.1.2冲孔凹模的设计与校核.236.2凸模的设计.256.2.1冲孔凸模的结构如图.256.2.2冲孔凸模的形状如下图所示.266.2.3凸模材料的选择.266.2.4凸模强度的校核.266.2.5凸模垫板承压的计算.276.3、落料凸模的设计.286.3.1落料凸模的结构如图所示.286.4侧刃的设计.286.4.1侧刃定距原理.296.4.2侧刃的外形尺寸计算.296.4.3侧刃的结构形状如下图所示.296.4.4侧刃挡块的参数及外形尺寸.306.5垫板的设计.306.5.1垫板的孔型参数.316.6凸模固定板的设计.316.7卸料板的设计.326.8导料板的设计.336.9凹模固定板的设计.336.10承料板的设计.347校核模具闭合高度及压力机有关参数.357.1校核模具的闭合高度.358选用标准件并绘制模具装配图.368.1模柄的选用.368.2标准件的选用.378.3模具装配图.378.4模具的动作过程.388.5模具的刃磨与维修.39总结.39参考文献.40致谢.4101前言本设计是属于机械类毕业设计，是根据机械类相关资料，查找相关文献，由辅导老师指导，自己查阅有关资料编写而成。共分为八章，每一章有不同的小节，在每一个小节当中，由于时间的关系，有许多方面的内容比较简略，例如在其中有关卸料方式没有和其它方式相比较，只选了自己选用的内容，本设计前五章是有关工艺方案和工艺计算，第六章到第七章是有关零件图的计算、校核、设计等内容。在本章有一些零件图的画法中，只表现了零件的形状与尺寸。对表面粗糙度的要求没有体现。第八章是有关标准件的选用，和装配图的绘制，本设计由毕业论文说明书和模具设计相关的图纸组成。当然在设计的过程当中，由于时间仓促水平有限，有很多部分很有欠缺，对设计中存在错误或欠妥之处，恳请读者批评与指出。我国的模具工业从起步到飞跃发展，经历了半个多世纪，近年来，国民经济的高速发展对模具工业提出了越来越多的要求，为其发展提供了巨大的动力，因此采用软件技术是提高模具设计效率，缩短设计和制造周期的必然趋势，在现代化的工业中，百分之六十到九十的工业产品都需要模具加工，模具工业已经是工业发展的基础，所以，模具工业已经成为国民经济的重要基础工业，模具工业的发展的关键是模具技术的技术进步，模具技术又涉及到许多学科的交叉。模具作为一种高附加值和技术密集的产品，其技术水平的高低已经成为衡量一个国家制造水平的重要标志之一。11.1冲压的概念、特点、应用、工序及发展方向冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加的压力，使其产生分离或者塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷加工变形，且主要采用板料加工所需零件，也叫冷冲压或板料冲压。冲压所使用的模具成为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料批量加工成所需冲件的专用工具，冲模在冲压时至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行，没有先进的冲模，先进的冲压工艺就难以实现，冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有他们结合才能的出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工有其独特的优点，首先表现在，生产效率高、操作方便，易于实现机械化与自动化。其次模具保证了尺寸与形状精度压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征然后，冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。冲压在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究、冲压成形过程应力应变分析、板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进一步完善，近年2来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，即利用有限元（FEM）等有值分析方法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测某一工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模具周期。综上所述：冲压技术的发展前景是相当可观的，他正一步步向着标准化、系列化、参数化发展。熟练掌握冲压技术对今后的发展有一定的作用。32冲裁件的工艺分析2.1工件材料由于改制件的材料是20钢，属于优质低碳碳素钢。该钢强度低，韧性较好。适用于冲压成型，主要用于制作冲击件、紧固件等。如垫片等零件。2.2工件结构形状工件结构形状相对简单，是严格的轴对称及中心对称类零件，孔与边缘之间的距离满足冲裁要求，料厚为，满足许用壁厚的要求(孔与边缘之间的壁厚)，mt5.1可以冲裁加工。2.3工件尺寸精度根据零件图上所注尺寸，对工件的精度要求不高，尺寸精度要求也较低，在产品图样上未注公差尺寸均属于未注公差尺寸，在计算凸模和凹模尺寸时，冲压件未注公差尺寸的极限偏差数值通常按级，故公差采用级精度，1480/ITGB14IT普通冲裁完全可以满足要求。根据以上分析，改制件冲裁工艺性能较好，故适宜冲裁工艺加工。43冲裁工艺方案3.1方案类型完成该制件需要冲孔、落料两道工序，其加工工艺方案分为以下3种。1、单工序摸生产：（先冲孔后落料）2、级进模生产：（冲孔落料级进冲压）3、复合模生产：（冲孔落料复合冲压）各模具结构特点比较如下3.1.1单工序模此模具能满足零件公差等级及生产率较低的制件生产，同时模具制造成本也很低，对制件的厚度没有要求。适用于小批量的生产。缺点就是操作者不安全。3.1.2级进模此模具能满足零件公差等级为，加工的零件特点厚度在可104ITm62.0以加工复杂零件，如宽度极小的异形件，工序间自动送料，可以自动排除制件，生产率较高同时操作比较安全，适合大批量的生产。3.1.3复合模此模具能满足零件加工等级为级，不过制件的形状尺寸受模具结构108IT与强度的限制，制件的尺寸可以较大，厚度可以达到。制件的处理需顶到模具m3工作表面，需要手动或机械排除，所以生产率较级进模低。操作也相比级进模不安全，如果冲件形状较为复杂，模具制造会很昂贵。53.1.4方案比较与选用根据分析：方案一：模具结构简单，制造周期短，制造简单，但需要两套模具，成本较高，而且生产率较低，难以满足大批量的生产。方案二：只需要一副模具，生产率较高，操作方便，精度也能满足要求，模具制造工作量和成本在冲裁简单零件时比复合模低。方案三：只需一副模具，制件精度和生产率都较高，而且工件最小壁厚大于凸凹模许用最小壁厚，模具强度也能满足要求，但是冲裁件的内孔与边缘的相对位置精度较高，且模具轮廓尺寸较小，板料的定位精度较方案二低。综上所述，该制件的冲压生产采用方案二较方案一合64模具结构形式的选择4.1模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用级进模方式冲压，所以模具类型为级进模。4.2操作方式先冲孔后落料，冲压之后的废料沿着导料板导向另一端，制件在推件力的作用下加上重力作用落入压力机下。压力机下放置一个一个容器，冲好的制件之间落入容器内。4.3卸料装置4.3.1条料的卸除因采用级进模生产，故采用向下落料出件。冲完之后的废料从模具的另一端出去，第一次落下的废料落入压力机下。4.3.2卸料方式由该制件尺寸可知，（材料厚度为，大于故可用固定卸料板卸料，m5.18.0见表冲压设计资料）。该制件适合采用固定卸料方式，这样可以便于操作，602提高生产率。4.3.3出件方式初步确定冲好的制件在推件力的作用下向下落入压力机下。74.4定位装置4.4.1确定送料方式因选用的冲压设备为开式压力机，且垂直于送料方向的凹模宽度B小于送料方向的凹模长度L，故采用横向手动从左到右或从右到左的送料方向。即能满足生产要求又能降低生产成本，提高经济效益。4.4.2定位零件零件尺寸较小，厚度较薄，为保证孔的精度及模具的制造成本及模具的寿命，宜采用侧刃定位，为了提高材料的利用率宜采用错来排列的双侧刃定位。侧刃的尺寸参数-侧刃断面长度其中为送料步距。侧刃断面宽度mSA1.05.Sm=，侧刃制造公差取步距公差的倍，侧刃凹模与孔按侧刃配做留单边1062冲裁间隙。4.5模架类型及精度4.5.1模架模架是整幅模具的骨架，模具的全部零件都固定在它上面，并且承受冲压过程中的全部载荷，模架的上模座通过模柄与压力机滑块相连，下模座用螺钉压板固定在压力机的工作台面上，上下模之间靠模架的导向装置来保持其精确位置，以引导凸模的运动，保证冲裁过程间隙均匀。模架有后侧导柱模架、中间导柱模架、对角导柱模架、四导柱模架。若采用中间导柱模架，则导柱对称分布，受力平衡，滑动平稳，但只能一方送料。若采用对角导柱模架，则受力平衡，滑动平稳，可以纵向和横向送料。8若采用后侧导柱模架，可以三方送料，操作者视线不被阻挡，结构比较紧凑，受力平稳性相比前两个欠缺。但由于该制件较薄所需的冲压力不是很大，综合本冲孔落料级进模的特点，采用后侧导柱模架，所以，不能用模柄与上下模座浮动链接的模具。4.5.2精度由于制件材料较薄，冲件间隙较小，且产品图样属于外注公差尺寸，故国标心采用级精度，同时为了方便送料及操作者的视线清楚，所以采用后侧导柱模架，14考虑精度要求不是很高，冲裁间隙较小，因此采用I级模架精度。95冲压工艺计算5.1排样5.1.1排样方案分析方案一、有废料排样，沿冲件外形冲裁，在冲件周边都留有搭边，冲件尺寸完全由冲模保证，因此冲件精度高，模具寿命高，但是材料的利用率低。方案二、少废料排样，因受剪切条料和定位误差的影响，冲件质量差，模具寿命较方案一低，但材料利用率稍高，冲模结构稍微复杂。方案三、无废料排样，冲件的质量和模具的寿命更低一些，但材料的利用率最高。通过以上三种方案的分析与比较，综合考虑模具寿命和冲件的质量，该制件的排样方式方案一最佳，考虑模具结构和制造成本，有废料排样的具体形式选择直排最佳。排样如下图：105.1.2确定条料的宽度根据制件的形状，查冲压设计资料表2-14，由于r总，即冲压时工艺力的总和不能大于压力机公称压力的06.5P0.50.6倍，所以取总，则公称压力=7.10PKN381.257.所以压力机的公称压力初选为。KN4经查冲压设计资料表9-3，开式压力机规格的压力机规格如下：公称压力（KN）400发生公称压力时滑块距下死点的距离（mm）7滑块行程（mm）100行程次数（次/分）80最大封闭高度固定台和可倾式（mm）30014活动台位置最低（mm）400活动台位置最高（mm）200封闭高度调节量（mm）80滑块中心到床身距离（mm）220工作台尺寸左右（mm）630工作台尺寸前后（mm）420工作台孔尺寸左右（mm）300工作台孔尺寸前后（mm）150工作台孔尺寸直径（mm）200立柱间的距离（mm）300活动台压力机滑块中心到床身紧固工作台平面距离（mm）210模柄孔尺寸（直径*深度）（mm）705工作台板厚度（mm）80倾斜角（可倾式工作台压力机）30度查模具设计指导史铁梁主编表4-31、4-32知压力机选用JY-21-40型压力机其中J代表机械Y代表液压21代表开式固定台压力机40代表公称压力为400KN由压力机的工作台孔尺寸可知，落下的制件可以从压力机的台孔落入压力机下的容器内。5.2.4压力中心的计算由于该制件是严格的轴对称及中心对称零件，所以冲模压力中心与制件的几何中心相重合。即压力中心坐标为（0,0）5.3模具工作部分尺寸及公差5.3.1落料冲孔基本尺寸15均属于未注公差尺寸，为保证冲出合格制件，冲裁精度公差等5.1,296,347级按级，查模具设计指导史铁梁主编表4-17知：IT（1）落料冲孔尺寸公差为如下：026.4762.0352.019062.30.凹模查冲压设计资料表2-23冲裁模初始双面0.0R5.0间隙.Z；max24.minZ132.=对于落料尺寸的凹凸模偏差查表2-in.08.0026.4729得；凹=；凸3.2.|凹|+|凸|05.maxZin由查表的磨损系数62.15.0X尺寸计算如下：采用分别加工法计算：（2）冲孔类尺寸：62.0330.25.01R52.09凸模刃口尺寸62.03查冲压设计资料表2-29得凹=；凸.02.凸d02.0min31tuX凹.00i4aotuZ校核：由于|凹|+|凸|满足要求。5.maxin8.03.616查冲压设计资料表2-29得凹=；凸02.02.查表2-31由得2.035.X凸模刃口尺寸：凸d02.02.0min853.7tu凹.002.min95Zdt校核：由于|凹|+|凸|=0.108满足要求。4.0axi52.019查冲压设计资料表2-29得凹=；凸025.02.查表2-31由得2.03X凸模刃口尺寸：凸d02.02.min619凹5.05.0i3Ztu校核：由于|凹|+|凸|=0.045=满足要求。maxin8.25.01R查冲压设计资料表2-29得凹=；凸02.02.查表2-31由得2.035.X凸模刃口尺寸：凸d02.02.min651凹.0iZtu.07校核：由于|凹|+|凸|=0.04=满足要求。maxin8.（3）落料类尺寸062.4703.062.5025.1R17062.47查冲压设计资料表2-29凸=凹=.03.由于|凹|+|凸|=所以可以用分别加工法计5maxZin108.算其刃口尺寸，查表得12.X凸Din02.02.584636.547凹ao00.2.0903.6查冲压设计资料表29凸=凹=2.0.由于|凹|+|凸|=0.04所以可以用分别加工法计算其刃口maxZin108.尺寸，查表得315.X凸Din02.02.71853.56凹ao0.002.8.062.5查冲压设计资料表29凸=凹.03.由于|凹|+|凸|=所以可以用分别加工法计5maxZin108.算其刃口尺寸，查表2-31得.X凸Din02.02.58136.52凹ao0.003.91.025.1R查冲压设计资料表2-2918凸=凹=02.02.由于|凹|+|凸|=0.04所以可以用分别加工法计maxZin108.算其刃口尺寸，查表2-31得5.X凸DminZX02.431.02.1凹ao02.7550上述式中：凸凹-落料凸凹模的尺寸凸凹-冲孔凸凹模的尺寸d-冲孔件的最小极限尺寸min-落料件的最大极限尺寸D-工件的制造公差-凸凹模的最小合理间隙minZ-磨损系数X凸凹-凸模及凹模的偏差196主要零部件的设计根据本模具采用顺装结构，凹模采用整体式，且放在下模，因此各部分凹模孔均在凹模上，模具主要零件有凹模（冲孔凹模、落料凹模），凸模（冲孔凸模、落料凸模），垫板、凸模固定板、卸料板，侧刃，以及侧刃挡块等。6.1凹模的设计与校核6.1.1落料凹模（1）确定凹模的孔型及参数查表2-39,确定凹模孔型及参数，选择序号2。如图所示：图1.6优点：第一、不易积冲件或废料第二、对孔口的磨损以及压力较小第三、制造比较简单缺点：刃口强度较差，孔口尺寸随刃磨增大应用：形状简单或精度较低的冲件，冲件或废料向下落的模具。20参数：h6（2）确定凹模的外形尺寸，凹模如右图所示，即凹模的厚度H和壁厚c。有两种算法，一种是经验算法，一种是查表。第一、经验算法：凹模厚度：H=kb（H15mm）凹模壁厚：c=2H式中：k系数查表2-41得k=0.28b-最大孔口尺寸由公式得H=14.5615mm故只能用查表法求得查表2-40的H=25，c=36。零件图如下图所示:图2.6（3）模宽度和长度W1.2H=1.225=30L=D凹+2W=46.69+230=106.69故取L=120查模具设计指导表5-1固定卸料横向送料典型组合得：LB=12080故初步确定凹模周界LB=170140（mm）（实际的周界要比计算值大5070）厚度为25，凸模长度为50，配合模架的闭合高度H最大值为170，最小值140.由前述所使用为后侧导柱模架，故查冲压设计资料表8-15可以选用后侧导柱模架的参数为：上模座17014035，下模座17014040，导柱25130，导套21258533。（4）凹模材料的选用、查模具设计指导史铁梁主编表3-5，材料选用T10钢，HRC6064。（5）凹模强度的校核凹模强度的校核主要是检查其厚度H，因为凹模下面的模座的洞口比凹模要大，使得凹模在工作时受弯曲，若凹模厚度H不够，会产生弯曲变形，对于圆形的凹模，其计算公式为：弯=弯25.1P03dH最小=?0.式中：P为冲裁力（N）弯为许用弯曲应力（）MpaH最小为凹模最小厚度（mm）为抗弯强度（）?由于P=225KN，查模具设计指导表7-48弯=294490()Mpa对于落料凹模,代入公式得25.0,48Hd弯=25.1P035.03482112.197H最小=?0d..625m经计算落料凹模强度够用6.1.2冲孔凹模的设计与校核（1）确定凹模的孔型及参数查表2-39,确定凹模孔型及参数，选择序号2。图如上图1优点：第一、不易积冲件或废料22第二、对孔口的磨损以及压力较小第三、制造比较简单缺点：刃口强度较差，孔口尺寸随刃磨增大应用：形状简单或精度较低的冲件，冲件或废料向下落的模具。参数：h6（2）确定凹模的外形尺寸，凹模如右图所示，即凹模的厚度H和壁厚c。有两种算法，一种是经验算法，一种是查表。第一、经验算法：凹模厚度：H=kb（H15mm）凹模壁厚：c=2H式中k系数查表2-41得：k=0.28b-最大孔口尺寸由公式得H=9.2415mm故，只能用查表法求得查表2-40的H=25，c=36。冲孔凹模如下图所示：图3.6（3）模宽度和长度W1.2H=1.225=30L=D凹+2W=46.69+230=106.69故取L=120由计算可得：设计参数和落料凹模一致。23（4）校核冲孔凹模的强度对于冲孔凹模=34，=36.5H=25代入公式得d0弯=204.6525.1HP035.36421520.1MpaH最小=?0d.65.204.03.25m经过计算冲孔凹模强度够用。6.2凸模的设计6.2.1冲孔凸模的结构如图图4.61hL23式中：-凸模长度L-凸模固定板的厚度1h-卸料版的厚度2-导板的厚度3-为附加长度，它包括凸模的修磨量，凸模进入凹模的深度以及凸h模固定板和卸料版的距离等。一般取，结合模架的类型以及模座的厚度hm301524尺寸，查模具设计指导史铁梁主编得板料组合得凸模固定板厚度，卸1h4m料版厚度，导板厚度为。故，2h10m3h4m1L250216.2.2冲孔凸模的形状如下图所示图凸模材料的选择凸模材料查冲压设计资料表7-34凸凹模常用材料及热处理要求；结合制件的形状等参数，材料选用钢，热处理为淬火，,查表7-48得钢的10THRC625810T力学性能为拉=245，压=，弯=MpaMpa198Mpa496.2.4凸模强度的校核查冲压设计资料附表7-13得：3927525对于圆形凸模：压应力的校核，而凸模mindyat4981325.97.m最小直径为即满足的条件，所以强度足够。19mint式中-为抗剪强度-凸模最小直径mind弯曲应力的校核maxLPd290式中-冲裁力P-凸模最小直径dmaxL1h36450m冲落PN97.2代入公式得97.12034593故，抗弯强度足够6.2.5凸模垫板承压的计算压=压当压压时，不用加垫板，2214.3075DPFMpa8所以该套模具需要加凸模垫板。查表的垫板厚度为4是就可以满足条件。266.3、落料凸模的设计6.3.1落料凸模的结构如图所示（1）凸模的长度结合冲孔凸模的长度，即mL50（2）材料选用钢，热处理为淬火，10THRC628（3）落料凸模的零件图如下图所示：图6.由于落料凸模和冲孔凸模是同一种材料，落料凸模和冲孔凸模的长度是一样的，而直径比冲孔凸模的大，既然冲孔凸模强度够用，所以冲孔凸模也满足要求。6.4侧刃的设计6.4.1侧刃定距原理27侧刃断面的长度等于送料步距，在压力机的每次行程中，侧刃在条料的边缘冲下一块长度等于步距的料边，由于侧刃前后导料板之间的宽度不同，前宽后窄，在导料板的得某一处会产生一个凸肩，所以只有在侧刃切去一个长度等于步距的料边而是其宽度减小以后，条料才能再向前送进一个步距，从而保证了孔与外形相对位置的正确。因为侧刃也是一种特殊的凸模，所以材料和凸模的一样，也用钢。10T6.4.2侧刃的外形尺寸计算侧刃凸模的长度1.05.hB式中：为送料步距h故，8.4B侧刃凸模的厚度，侧刃的长度要比凸模长m106m53侧刃凹模按侧刃凸模留作单边间隙6.4.3侧刃的结构形状如下图所示图7.6优点：其两端做成凸部，当调料边缘连接处出现毛刺时处在凹槽内不影响送料。28缺点：制造稍微复杂。6.4.4侧刃挡块的参数及外形尺寸查冲压模具设计手册表6-32的长度，宽度的A型侧刃挡块，16LmH6外形尺寸与导料板的配合公差为材料为,热处理硬度,技术条7mHAT8RC05件按1947653TJB侧刃挡块的结构如下图所示：图8.66.5垫板的设计垫板的作用是承受并扩散凸模传递的压力，以防止模座被挤压损伤，因此需要加上一块淬硬磨平的垫板。296.5.1垫板的孔型参数由凸模垫板承压计算可以得垫板的厚度为，由于凹模周界m4得，根据,垫板的外形尺寸为。1407BL813.25GB4107m零件图如图所示：图9.66.6凸模固定板的设计凸模固定板用于固定凸模。凸模固定板的外形尺寸与凹模的外形尺寸一致，厚度由前知为，根据取凸模固定板的规格为：mh14812.5GB，材料选用钢。HBL073Q凸模与凸模固定板的配合为，装配可以通过两个销钉定位，4个螺钉与上67nH模座以及垫板固定，凸模固定板的零件图如图所示：30图10.66.7卸料板的设计本模具选用刚性卸料板，因为该卸料板制造简单，卸料板与凸模之间的单边间隙取，为制件的厚度。卸料板的外形尺寸与凹模的外形尺寸一致，厚度t5.01由前知为，根据取卸料板的规格为：mh2812.5GB，它的作用不仅可以卸料，还可以防止在冲压过程中由HBL147于冲压力而使板料凸起。由于采用刚性卸料，故卸料板的固定方法为和凹模导料板一块儿用圆柱头内六角螺钉紧固，材料选用钢。卸料板的零件图如下所示：235Q图1.6316.8导料板的设计导料板也叫导尺，它的作用是是板料沿着导料板的中间内凹部分沿着正确的方向送进，位置放在卸料板的下边，这样可以使得卸料板与条料之间有一个合理的间隙，保证了送料的畅通，导料板一般是做成分开式的，由于存在侧刃，所以导料板的前后之间的宽度不同，前宽后窄。再制造过程中不是严格的对称，但外形尺寸和凹模的外形尺寸一致。厚度由前知为，导料板的零件图如下图所示：mh43图12.66.9凹模固定板的设计凹模的厚度由前知为，凹模做成整体式的，放在下模座的上边，外形mH25尺寸为，与下模座用圆柱销定位，内六角螺钉紧固，零BL1407件图如下所示：32图13.66.10承料板的设计承料板的作用是承接将要冲裁的板料，使板料在冲裁以前做好准备，同时与导料板配合使用，辅助导料工作有序进行，材料选用钢。承料板的固定方式是与235Q凹模固定板用内六角螺钉紧固，其上表面与凹模固定板上边面持平。这样在承料板上方的导料板会很好的将条料送进。其零件图如下所示：图14.6337校核模具闭合高度及压力机有关参数7.1校核模具的闭合高度由前知模架的上模座厚度是,下模座厚度是，凸模的长度是，m35m40m50垫板的厚度是，凹模的厚度是。所以模具的闭合高度是：m42。1504H由前知所选压力机的最大封闭高度是，封闭高度调节量为，工作380台垫板厚度为，根据校核高度的公式801min1maxHH式中-压力机的最大封闭高度maxH-压力机的垫板厚度1-压力机的最小封闭高度in式中：mH80231inax所以该压力机可以使用。348选用标准件并绘制模具装配图8.1模柄的选用根据所选压力机的型号，查其模柄孔的直径为，初步选择压入式模柄。所50以根据表8-32，结合模架上模座的厚度查有关参数得：为模柄止转销的直径。其零件图如下：.35,9,61,52,0hHDds,81图1.88.2标准件的选用上模螺钉选用材料为钢，热处理硬度为8M3145HRC453上模销钉选用材料为钢，热处理硬度为645下模螺钉选用材料为钢，热处理硬度为2下模销钉选用材料为钢，热处理硬度为45453承料板紧固螺钉材料为钢，热处理硬度为104RC承料板与导料板紧固螺钉材料为钢，热处理硬度为7H358.3模具装配图图2.81、卸料板2、上模座3、上模座紧固内六角螺钉4、上模座定位销5、垫板6、模柄7、模柄止转销8、凸模固定板9、导套10、导柱11、导料板12、承料板13、条料14、承料板紧固内六角螺钉15、下模座16.下模座定位销17、冲孔凸模18、落料凸模19、下模座紧固内六角螺钉20、凹模图3.8368.4模具的动作过程在模具的开模阶段，首先将条料放在承料板上，可以先将条料往里送一段，由于在导料板上安装了一个侧刃挡块，使条料不能继续送进，此时，将模具合模，侧刃就会在条料的边缘冲下一块儿条料，使板料形成一个凸肩，此时冲孔凸模也完成了一个工位，之后模具在开模，这是条料刚好可以送进一个侧刃的距离，也刚好是一个送料步距，之后再合模，在第一个工位完成冲孔以后，进入下一个工位，也就是落料凸模发挥作用，这样循环下去，就会冲出所需要的制件，冲好的制件和在第一个工位冲下的废料通过下模座的漏料孔由于重力作用，落入工作台面上，然后从压力机的工作台面上通过工作台孔落入压力机下方的容器内。8.5模具的刃磨与维修由于冷冲模在工作过程中，产生较大的冲压力，是的模具在工作一段时间后刃口会变钝，这样为了冲出合格精度较高的制件，就不得不将凸模凹模的刃口进行修磨，这是就需要将模具拆开，进行刃磨或者维修，由图可知，模具主要是靠一些螺钉紧固的，这样在维修的过程中，需要了解其配合，和连接关系，这样就在拆卸过程中，不易损坏模具，在装配过程中能合理的装配。37结论经过将近三个多月的时间，毕业的节奏开始了，所以毕业设计也进入尾声，众所周知，毕业设计是对毕业生大学以来所学知识的检测，需要设计人员综合运用所学过的专业知识来处理并解决问题。在做毕业设计以前，很茫然，发现很多知识都淡忘了，不得不从头开始，啃书本，在辅导老师的督促和鼓励下，慢慢的有了一点眉目，开始有了一点头绪。深刻的体会到了完事开头难那句话的含义，毕业设计不仅使我对以前所学知识有了一定的巩固，而且对自身的能力有了一定的提高，我设计的题目是防尘盖止转板冲压工艺分析与模具设计，属于垫片类零件，只需冲孔、落料。是属于最简单的冲压工艺，比起那些拉深、弯曲等工艺都简单，但在设计过程当中，还是遇到了不少的麻烦，包括模架的选取原则等，都需要进行校核，如果选择的模具和冲压设备不协调，会造成不必要的浪费或则会损坏模具，还有就是冲孔凸模和落料凸模的布局，该不该设置一个空工位，侧刃会不会和导料板发生一些干涉，螺钉及销钉的布局合不合理，他们的布局会不会干涉其自身的强度，螺钉孔及销钉孔他们的孔壁会不会太薄，等都需要考虑在内。本设计的定距方式是采用侧刃，在模具工作过程中，由于送料的快速性和方便性，效率会很高，会大大提高生产的效益.辅导老师说，模具的设计没有想象的那么简单，是一个非常宏大的工程，在现实的设计中，会受到许多条件的制约，例如，设备问题，在我们的毕业设计中，可以说是理想化的设计，需要什么设备，都可以，所以说我们的设计可以说近乎完美，但我认为一些细节的东西非常重要，比如一个螺纹连接的画法，看似简单，但容易出错。再设计的过程当中，由于要考虑冲孔模的硬度等问题，所以就不得不了解一下金属的一些性能，包括一些热处理工艺，热处理工艺就是通过加热，保温或冷却的方法改变钢的组织结构，以获得模具所要求的性能。还有就是对AutoCAD机械制图的标准化法有了一定的提高，以及利用CAD制图之后利用图案填充求制件的面积，以前的计算都是用估算法进行的，进一步掌握了冷冲压模具设计的一般方法和步骤。同时在设计