CA6140车床后托架加工工艺设计及夹具设计

CA6140车床后托架加工工艺设计及夹具设计摘要：机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段。本课题研究CA6140车床后托架加工工艺规程。首先通过对零件图的分析，了解工件的结构形式，明确了具体的技术要求，从而对工件各组成表面选择合适的加工方法。再拟订较为合理的工艺规程，充分体现质量、生产率和经济性的统一。机床夹具设计是工艺装备设计中的一个重要组成部分，在整个机械加工过程中，夹具除了夹紧、固定被加工零件外，还要求保证加工零件的位置精度、提高加工生产率。本课题在设计的过程当中，深入生产实际，进行调查研究，吸取国内外先进技术，制定出合理的设计方案，在进行具体设计。关键词：工序，加工余量，工序尺寸，定位方案，夹具，ICA6140lathemachiningprocessdesignandfixturedesignbracketAbstract:Hismachine-finishingcraftrealizestheproductdesign,guaranteedtheproductquality,savestheenergy,andreducestheconsumptiontheimportantmethod.AfterthistopicstudiestheCA6140lathethebracketprocessingtechnologicalprocess.Firstthroughtothedetaildrawinganalysis,understoodtheworkpiecethestructuralstyle,hasbeenclearabouttheconcretespecification,thustoworkpieceeachcompositionsurfacechoiceappropriateprocessingmethod.Againdraftsthemorereasonabletechnologicalprocess,fullymanifeststhequality,theproductivityandtheefficientunification.Enginebedjigdesignisinacraftequipmentdesignimportantconstituent,intheentiremachine-finishingprocess,thejigexceptclamps,fixesisprocessedoutsidethecomponents,butalsorequestsguaranteeprocessingcomponentspositionprecision,enhancementprocessingproductivity.Thistopicinthemiddleofthedesignprocess,penetratestheproductionreality,conductstheinvestigationandstudy,absorbsthedomesticandforeignadvancedtechnologies,formulatesthereasonabledesignproposal,iscarryingontheconcretedesign.Keywords:process,allowance,stepsize,locatetheprogram,fixtureII目录1前言.12CA6140车床后托架加工工艺设计.22.1CA6140车床后托架的作用.22.2CA6140车床后托架的结构特点和技术要求.22.3CA6140车床后托架的材料和热处理.22.3.1毛坯材料及热处理.22.3.2毛坯的结构确定.32.4工艺路线的拟定.42.4.1工序的合理组合.42.4.2加工阶段的划分.42.4.3加工顺序的安排.52.4.4工艺路线的比较.62.5CA6140车床后托架的工序设计.102.5.1粗基准的选择.102.5.2精基准的选择.102.5.3工序尺寸的确定.112.6确定切削用量及基本工时（机动时间）.132.6.1工序1：粗、精铣底面.142.6.2工序2粗、半精、精镗CA6140侧面三杠孔.152.6.3工序3：钻顶面四孔.212.6.4工序4：钻侧面两孔.243专用夹具设计.263.1铣平面夹具设计.263.1.1研究原始质料.263.1.2定位基准的选择.263.1.3切削力及夹紧分析计算.273.1.4误差分析与计算.283.1.5夹具设计及操作的简要说明.293.2镗孔夹具设计.29III3.2.1研究原始质料.293.2.2定位基准的选择.293.2.3切削力及夹紧力的计算.303.2.4误差分析与计算.323.3钻顶面四孔夹具设计.323.3.1研究原始质料.323.3.2定位基准的选择.333.3.3切削力及夹紧力的计算.333.3.4误差分析与计算.344总结.35参考文献.36致谢.3701前言CA6140车床后托架的加工工艺及夹具设计为本课题的研究内容，对此研究查阅的大量的资料，首先明白机械加工工艺过程就是用切削的方法改变毛坯的形状、尺寸和材料的物理机械性质成为具有所需要的一定精度、粗糙度等的零件。为了能具体确切的说明过程，使工件能按照零件图的技术要求加工出来，就得制定复杂的机械加工工艺规程来作为生产的指导性技术文件，学习研究制定机械加工工艺规程的意义与作用就是本课题研究目的。近年来，机械制造工艺有着飞速的发展，虽然各国学者采用各种理论对不同的特种加工技术进行了深入的研究，并取得了卓越的理论成就，但离定量的实际应用尚有一定的距离。然而采用每一种特种加工方法所获得的加工精度和表面质量与加工条件参数间都有其规律。因此，目前常采用研究传统切削加工机理的实验统计方法来了解特种加工的工艺规律，以便实际应用，但还缺乏系统性。02CA6140车床后托架加工工艺设计2.1CA6140车床后托架的作用CA6140车床后托架是加工超出床身本身的细长杆零件时，用来支撑工件的车床附件。是CA6140车床的一个重要组成部分。虽然她的零件尺寸比较小、结构也不复杂、对于顶面四孔加工精度要求不高，但是，对侧面三杠孔、底面的精度要就比较高。CA6140车床后托架的底面和侧面三杠孔的粗糙度要求为Ra1.6，需要精加工。后托架的三杠孔的中心线和底面有平面度公差要求。因为它的尺寸精度、位置精度、几何形状精度以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，因此影响它的性能和工作寿命，所以它的加工是非常重要的。2.2CA6140车床后托架的结构特点和技术要求由零件图1-1可得：CA6140车床后托架为铸造件，从形状来看类似长方体。根据要求主要加工孔和底平面。具体特点和技术要求如下：1、精加工孔,，要求达到的精度等级是m025.402.3m03.5。粗糙度是，且是以底平面为基准，要求平行度公差为，87ITuRa6.107.主要是满足加工孔的位置精度。2、其它各个孔的加工都是以底平面为定位基准。所以，底平面的形位公差要达到设计要求。3.、粗糙度是；是锥孔，且粗糙度为m1013250Rzm2。uRa6.2.3CA6140车床后托架的材料和热处理2.3.1毛坯材料及热处理1、毛坯材料：1灰铸铁（HT200）02、灰铸铁一般的工作条件：（1）用来承受较大载荷的零件。（2）磨檫面之间的单位面积压力不大于300KPa。3、毛坯的热处理灰铸铁（HT200）中的碳大部法或全部以片状石墨方式存在铸铁中，会引起的应力集中也大；因此，使石墨片得到细化，并改善石墨片分布，可提高铸铁的性能。可采用石墨化退火，来消除铸铁表层和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织（有大量的渗碳体出现），以便于切削加工。图2.1后托架零件图2.3.2毛坯的结构确定1、毛坯的结构工艺要求CA6140车床后托架是铸造件，对毛坯的结构工艺有一定要求：(1)铸件的壁厚应合适，均匀，不得有突然变化。0(2)铸造不得有尖角，圆角要适当。(3)铸件结构要尽量简化，并且要有合理的起模斜度，以减少分型面、芯子并便于起模。(4)铸件的选材要合理，应有较好的可铸性。2、毛坯形状、尺寸确定的要求设计毛坯形状、尺寸还应考虑到：(1)各加工面的几何形状应尽量简单。(2)工艺基准与设计基准相一致。(3)便于装夹、加工和检查。(4)结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。2.4工艺路线的拟定2.4.1工序的合理组合在加工方法确定以后，就能按零件的结构特点、技术要求、生产类型和机床设备等具体生产条件来确定工艺规程。确定工序的特点确定工序的选择：(1)工序集中的特点工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。(2)工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。2.4.2加工阶段的划分按照加工性质和作用的不同，工艺过程一般可划分为三个加工阶段：（1）粗加工阶段1粗加工的目的是切去绝大部分多余的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，一般粗加工的公差等级为，粗12IT糙度为。umRa108（2）半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为。表面粗糙度为。109ITumRa25.10（3）精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度。精加工的加工精度一般为，表面粗糙度为76IT。umRa25.102.4.3加工顺序的安排零件的加工过程通常包括机械加工工序，热处理工序，以及辅助工序。在安排加工顺序时常遵循以下原则：如下表表2.1加工工序安排原则工序类别工序安排原则机械加工1）对于形状复杂、尺寸较大的毛坯，先安排划线工序，便于找正基准2）按“先基准后其他”3）在重要表面加工前应对精基准进行修正4）按“先主后次，先粗后精”5）对于与主要表面有位置精度要求的次要表面应该安排在主要表面加工之后退火与正火毛坯预备性热处理，应安排在机械加工之前进行热处理时效为消除残余应力，对于尺寸大、结构复杂的铸件，需在粗加工前、后各安排时效处理；对于一般铸件在铸造后或则粗加工后安排时效处理；对于精度高的铸件，在半精加工前、后各安排一次时效处理2工序类别工序安排原则淬火淬火后工件硬度提高，应安排在精加工阶段的磨削加工前进行渗碳渗碳易产生变形，应安排在精加工前渗氮一般安排在工艺过程的后部、该表面的最终加工之前中间检验一般安排在粗加工全部结束之后，精加工之前；花费工时较多和重要工序的前后特种检验荧光检验、磁力探伤主要用于表面质量的检验，通常安排在精加工阶段。荧光如用于检验毛坯的裂纹，则安排在加工前辅助工序表面处理电镀、涂层、发蓝等表面处理工序一般安排在工序的最后进行2.4.4工艺路线的比较拟定工艺路线是制定工艺过程中很重要的一步，在拟定时应充分调查研究，多选着几个方案，通过分析比较来确定一个最合理的方案。1、主要工序的加工工艺路线（1）根据孔的技术要求，从互换性与测量技术基础得：m025.4，25ESI根据；从互换性与测量技术基础表2-4得：精度等级为EST7I同理可得：孔精度等级为；孔精度等级为。m02.37ITm03.528IT由上述的技术要求，选择合理、经济的加工方式，查表1.3可得孔的加工工艺路线为：扩钻粗铰精铰（2）根据孔、粗糙度为，由互换性与测量技术基201350Rz础可以得到它的精度等级为IT12按上述的技术要求，从机械制造技术课程设计指导教程表1-7，可以得到孔3的加工工艺路线为：钻孔（3）孔锥孔粗糙度为但该孔为装配铰孔，可以先不加工。m102umRa6.1按上述的技术要求，从机械制造技术课程设计指导教程表1-7，可以得到孔的加工工艺路线为：钻孔（4）底平面A粗糙度为，按上述的技术要求，从机械制造技术课uRa6.1程设计指导教程表1-8，可以得出孔的加工工艺路线为：粗铣半精铣精铣2、CA6140后托架加工工艺路线的确定（1）加工工艺路线方案在保证零件的尺寸公差、形位公差以及表面粗糙度等技术条件的情况下，应考虑到经济效果，降低生产成本，拟订两个加工工艺路线方案。如下表：表2.2加工工艺路线方案比较表方案方案工序号工序内容定位基准工序内容定位基准010粗铣底平面A侧面和外圆粗、精铣底平面A侧面和外圆020精铣底平面侧面和外圆粗镗孔：40、2.35底面和侧面040钻、扩孔：40、2.35.底面和侧面半精镗孔：、402.35底面和侧面050粗铰孔：、40、2.35.底面和侧面精镗孔：、2.30.底面和侧面060精铰孔：、.0.侧面和两孔粗铣油槽底面和侧面070粗铣油槽底面和侧面钻：、103底面和侧面080锪钻孔：42底面和侧面扩孔底面和侧面4工序号方案方案工序内容定位基准工序内容定位基准090钻：、103底面和侧面精铰锥孔：10底面和侧面110扩孔：底面和侧面锪钻孔：、3底面和侧面120精铰锥孔：10底面和侧面去毛刺130锪钻孔：、3底面和侧面钻：、6M底面和孔5.2140钻：、6M底面和孔5.2攻螺纹底面和孔.150攻螺纹底面和孔锪平面160锪平面倒角去毛刺160倒角去毛刺检验170检验加工工艺路线方案的论证：方案在010工序中先安排铣底平面，主要是因为底平面是以后工序的主要定位面之一，为提高定位精度。方案在120工序中按排倒角去毛刺，这不仅避免划伤工人的手，而且给以后的定位及装配得到可靠的保证。方案符合粗精加工分开原则。由以上分析：方案为合理、经济的加工工艺路线方案。具体的工艺过程如下表：表2.3加工工艺过程表工序号工种工作内容说明010铸造金属型铸造铸件毛坯尺寸：长：m20宽：高：607孔：、5.21.36020清砂除去浇冒口，锋边及型砂030热处理退火石墨化退火，来消除铸铁表层5工序号工种工作内容说明和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织（有大量的渗碳体出现），以便于切削加工040检验检验毛坯050铣粗铣、精铣底平面A工件用专用夹具装夹；立式铣床)52(KX060粗镗粗镗镗孔：，03.5202.025.4工件用专用夹具装夹；立式铣镗床（）68T070铣粗铣油槽080半精镗半精镗镗孔：，03.5202.025.4工件用专用夹具装夹；立式铣镗床（）68090精镗精镗镗孔：，03.02.025.工件用专用夹具装夹；立式铣镗床（）T100钻将孔、1钻到直径2md110扩孔钻将扩孔到要求尺寸3120锪孔钻锪孔、到要求尺寸120130铰精铰锥孔工件用专用夹具装夹；摇臂钻床)3025(Z140钳去毛刺150钻钻孔：、6M160攻丝攻螺纹工件用专用夹具装夹；摇臂钻床)3025(Z170钳倒角去毛刺180检验190入库清洗，涂防锈油2.5CA6140车床后托架的工序设计62.5.1粗基准的选择选择粗基准主要考虑如何保证不加工表面和加工表面的相互位置精度，以及如何保证各重要加工表面都有足够的加工余量。1工件表面相互位置要求原则：如果必须保证工件上加工面与不加工面的相互位置要求，则应以不加工面作为粗基准。2重要表面余量均匀原则：如果必须首先保证工件某重要加工面的余量均匀，则应选择该加工面的毛坯面为粗基准。3余量足够原则：这样可以保证该面有足够的加工余量。4不重复使用原则：粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的，多次使用难以保证表面间的位置精度。（5）定位可靠原则：选择粗基准时，必须考虑定位准确，夹紧可靠以及夹具结构简单、操作方便等问题。2.5.2精基准的选择基准重合原则：尽可能选择被加工面的设计基准作为定位基准，避免基准不重合误差。统一基准原则：当工件以某一精基准定位，可以比较方便地加工大多数其他加工面，则应尽早地把这个基准面加工出来，并达到一定精度，以后工序均以它为精基准加工其他加工面。互为基准原则：当两个表面相互位置精度以及它们自身的尺寸与形状精度要求都很高时，可以采取互为基准的原则，反复多次进行精加工。（4）自为基准原则：有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，在加工时就应尽量选择加工表面本身作为基准，即遵循自为基准的原则，而该表面与其他表面之间的位置精度则由先行的工序保证。（5）便于装夹原则：所选择的精基准，应能保证定位准确、可靠、夹紧机构简单、操作方便。2.5.3工序尺寸的确定71、底平面的偏差及加工余量计算底平面加工余粮的计算，计算底平面与孔（，）的中03.5202.025.4心线的尺寸为。根据工序要求，顶面加工分粗、精铣加工。各工步余量如07.35下：粗铣：根据机械加工工艺手册第1卷表3.2-23。其余量值规定为，现取。表3.2-27粗铣平面时厚度偏差取。m4.3720.3m28.0精铣：根据机械加工工艺手册表2.3-59，其余量值规定为。51铸造毛坯的基本尺寸为，查机械加工工艺手册表2.3-11,铸390.15件尺寸公差等级选用IT7，查表2.3-9可得铸件尺寸公差为。.毛坯的名义尺寸为：.3毛坯最小尺寸为：m458.09毛坯最大尺寸为：.粗铣后最大尺寸为：361粗铣后最小尺寸为：72.58.0精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即与侧面三孔的中心线的尺寸为。07.352、正视图上的三孔的偏差由机械加工工艺手册表2.3-59和互换性与技术测量表1-8，可以查得：（1）孔：03.5粗镗的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是12ITumRa15m21.0半精镗的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是.284精镗的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是7I6.（2）孔02.3粗镗的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是1ITuRa1521.0半精镗的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是m.2m84精镗的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是7I6.（3）孔025.4粗镗的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是1ITuRa1525.0半精镗的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是.21精镗的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是7Im6.3、三孔的加工余量计算8（1）根据工序要求，侧面三孔的加工分为粗镗、半精镗、精镗三个工序完成，各工序余量如下：粗镗：孔，由机械加工工艺手册表2.3-48可知,其余量值为03.52m2孔，由机械加工工艺手册表2.3-48可知,其余量值为.孔，由机械加工工艺手册表2.3-48可知,其余量值为025.4半精镗：孔，由机械加工工艺手册表2.3-48可知,其余量值为03.2.1孔，由机械加工工艺手册表2.3-48可知,其余量值为2.m孔，由机械加工工艺手册表2.3-48可知,其余量值为05.4.精镗：孔，由机械加工工艺手册表2.3-48可知,其余量值为03.28.0孔，由机械加工工艺手册表2.3-48可知,其余量值为.孔，由机械加工工艺手册表2.3-48可知,其余量值为025.4m.（2）铸件毛坯的基本尺寸为：孔毛坯基本尺寸为：03.5.218.025.孔毛坯基本尺寸为：1.8630孔毛坯基本尺寸为：035.3.14查机械加工工艺手册表2.3-11可知，铸件尺寸公差等级选用IT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差分别为：。、m9.0.9.0孔：03.52毛坯名义尺寸为：；5.218.25.毛坯最大尺寸为：；9401毛坯最小尺寸为：；m.粗镗工序尺寸为：2105半精镗工序尺寸为：84.7精镗后尺寸为：，已达到零件图尺寸要求021.025.孔：02.3毛坯名义尺寸为：；m2.6.39毛坯最大尺寸为：；m65.24.026毛坯最小尺寸为：；7粗镗工序尺寸为：；21.08半精镗工序尺寸为：4.9精镗后尺寸与零件图尺寸相同，为：02.3孔：025.4毛坯名义尺寸为：；m68.0214毛坯最大尺寸为：；453.6毛坯最小尺寸为：；.粗镗工序尺寸为：25.08半精镗工序尺寸为：1.39精镗后尺寸与零件图尺寸相同，为：025.44、顶面两组孔和，以及另外一组的锥孔和221132毛坯为实心，不冲孔。两孔精度要求为，表面粗糙度要求为。查机IT50Rz械加工工艺手册表2.3-47、2.3-48。确定工序尺寸及加工余量为：第一组：和13220该组孔的加工工艺是：钻扩锪钻孔：扩孔：（Z为单边余量）13m32锪孔：（Z为单边余量）207第二组：的锥孔和1该组孔的加工工艺是：钻锪铰钻孔：10锪孔：（Z为单边余量）3m42铰孔：2.6确定切削用量及基本工时（机动时间）102.6.1工序1：粗、精铣底面机床：双立轴圆工作台铣床KX52刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀）材料：齿数VCWr418mD636Z粗铣铣削深度：pam3每齿进给量：由机械加工工艺手册表2.4-73，取铣削速faf/18.0度：由机械加工工艺手册表2.4-81，取VsV/2.1机床主轴转速：n，式in/97.3614.30210rdnmin/370r（2.1）实际铣削速度：式Vsd/2.16014.0（2.2）进给量：式fsmZnaff/./378.（2.3）工作台每分进给量：mfin/6.39/6.Vf：查机械加工工艺手册表2.4-81,aa0被切削层长度：由毛坯尺寸可知ll7刀具切入长度：式1)31(5.02D（2.4）取m98.24)(603(.2l251刀具切出长度：取2lm走刀次数为：1机动时间：式1jtin26.0.3957621mjfl（2.5）精铣：铣削深度：pa5.111每齿进给量：由机械加工工艺手册表2.4-73，取faZmaf/15.0铣削速度：由机械加工工艺手册表2.4-81，取VsV/由式（2.1）得，机床主轴转速：n，mi/96.45631.010rdnin/460r由式（2.2）得，实际铣削速度：VsV/52.6014.0进给量，由式（2.3）得：fsmZnaff/9.60/4615.0工作台每分进给量：mfin/9smf被切削层长度：由毛坯尺寸可知ll7刀具切入长度：精铣时1Dl631刀具切出长度：取2l走刀次数为：1由式（2.5）得，机动时间：2jtmin3.04167212mjflt本工序机动时间in59.03.26.jjjtt2.6.2工序2粗、半精、精镗CA6140侧面三杠孔机床：卧式镗床；刀具：硬质合金镗刀；镗刀材料：68T5YT粗镗03.52切削深度：，毛坯孔径pammd5.210进给量：由机械加工工艺手册表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削fm20深度为。因此确定进给量。2rf/3.切削速度：由机械加工工艺手册表2.4-66查Vin/1/35.sV由式（2.1）得，机床主轴转速：n，取mi/06.315.24.310rdnin/30r12由式（2.2）得，实际切削速度：VsmndV/34.06105.24.30工作台每分钟进给量：式fmin/1053.fn（2.7）被切削层长度：l60刀具切入长度：式1tgtgkarp4.5230)2(（2.6）刀具切出长度：，取2lm53l2行程次数：i1由式（2.5）得，机动时间：1jtmin6.0154.6021mjfl粗镗02.3切削深度：，毛坯孔径pamd2.60进给量：查机械加工工艺手册表2.4-66，刀杆伸出长度取值为，f20切削深度取值为。所以进给量。2rmf/45.切削速度：查机械加工工艺手册表2.4-66，Vmin/1/35.0sV由式（2.1）得，机床主轴转速：，取n26.14.0rdmin/250r由式（2.2）得，实际切削速度：Vsmn/34.06105.30由式（2.7）得，工作台每分钟进给量：mfin124.f被切削层长度：l60由式（2.6）得，刀具切入长度：1ltgtgkarp.530)2(刀具切出长度：，取2l53l42行程次数：i113由式（2.5）得，机动时间：1jtmin62.015.246021mjfl粗镗025.4切削深度：，毛坯孔径。pamd360进给量：查机械加工工艺手册表2.4-66，刀杆伸出长度取值为，f20切削深度取值为。因此确定进给量2rmf/5.切削速度：查机械加工工艺手册表2.4-66，取Vmin/4/.0sV由式（2.1）得，机床主轴转速：n，取i/31.2614.30rdnin/250r由式（2.2）得，实际切削速度：Vsmd/47.0612534.0由式（2.7）得，工作台每分钟进给量：mfin1.fn被切削层长度：l60刀具切入长度，由式（2.6）有：1tgtgkalrp4.5230)2(1刀具切出长度：，取2l53l42行程次数：i由式（2.5）得，机动时间：1jtmin56.0124.56021mjfl半精镗03.52切削深度：，粗镗后孔径pamd5.30进给量：查机械加工工艺手册表2.4-66，刀杆伸出长度取值为，f20切削深度取值为。因此确定进给量2rmf/.切削速度：查机械加工工艺手册表2.4-66，取：Vin/8.19/3.0s由式（2.1）得，机床主轴转速：，取i/.265.14.890rdni/250r14由式（2.2）得，实际切削速度：Vsmnd/31.061025.34.0由式（2.7）得，工作台每分钟进给量：mfin87.f被切削层长度：l60由式（2.6）得，刀具切入长度：1ltgtgkarp4230.1)2(刀具切出长度：，取2l53l42行程次数：i1由式（2.5）得，机动时间：1jtmin7.015.8746021mjfl半精镗02.3切削深度：粗镗后孔径pad2.80进给量：查机械加工工艺手册表2.4-66，刀杆伸出长度取值为，f20切削深度取值为。因此确定进给量m2rmf/35.切削速度：查机械加工工艺手册表2.4-66，取：Vin/4.20/3.s由式（2.1）得，机床主轴转速：，取i/8.214.00rdni/250r由式（2.2），实际切削速度：Vsmnd/36.0125.84.30由式（2.7）得，工作台每分钟进给量：mfin87.f被切削层长度：l60由式（2.6）得，刀具切入长度：1ltgtgkarp4230.1)2(刀具切出长度：，取2l53l42行程次数：i1由式（2.5）得，机动时间：1jtmin7.015.8746021mjfl(6)半精镗025.415切削深度：，粗镗后孔径为：pam2.1md380进给量：查机械加工工艺手册表2.4-66，刀杆伸出长度取值为，fm20切削深度取值为。因此确定进给量rf/42.切削速度：查机械加工工艺手册表2.4-66，取Vin/4/.sV由式（2.1）得，机床主轴转速：n，取mi/14.203814.0rdnin/20r由式（2.2）得，实际切削速度：Vsmd/39.061284.30由式（2.7）得，工作台每分钟进给量：mfin4.fn被切削层长度：l60由式（2.6）得，刀具切入长度：1ltgtgkarp230.1)2(刀具切出长度：，取2l53l42行程次数：i1由式（2.5）得，机动时间：1jtmin8.01846021mjfl精镗03.52切削深度：，半精镗后孔径pam8d7.240进给量：查机械加工工艺手册表2.4-66，刀杆伸出长度取值为，f20切削深度取值为。因此确定进给量2rmf/8.切削速度：查机械加工工艺手册表2.4-66，取Vmin/18/3.0sV由式（2.2）得，机床主轴转速：n，取i/08.237.41.30rdnin/250r由式（2.2）得，实际切削速度：Vsmd/32.06157.4.30由式（2.7）得，工作台每分钟进给量：mfin28.fn被切削层长度：l6016由式（2.6）得，刀具切入长度：1lmtgtgkarp5.3208.)32(刀具切出长度：，取2lm53l42行程次数：i1由式（2.5）得，机动时间：1jtin96.01745.36021mjfl精镗孔02.3切削深度：，半精镗后孔径pam8d4.290进给量：查机械加工工艺手册表2.4-66，刀杆伸出长度取值为，fm20切削深度取值为。因此确定进给量2rmf/3.切削速度：查机械加工工艺手册表2.4-66，取Vin/4./3.sV由式（2.1）得，机床主轴转速：n，取i/98.204.1.30rdnin/250r由式（2.2）得，实际切削速度：Vsmd/38.061254.9.30由式（2.7）得，工作台每分钟进给量：mfin7.fn被切削层长度：l60由式（2.6）得，刀具切入长度：1ltgtgkarp5.3208.)32(刀具切出长度：，取2l53l42行程次数：i1由式（2.5）得，机动时间：1jtmin9.01754.36021mjfl精镗025.4切削深度：，半精镗后孔径pam8d2.390进给量：查机械加工工艺手册表2.4-66，刀杆伸出长度取值为，f20切削深度取值为。因此确定进给量2rmf/5.切削速度：查机械加工工艺手册表2.4-66，取Vmin/1/35.sV17由式（2.2）得，机床主轴转速：n，取mi/6.1702.394.01rdVnin/20r由式（2.2）得，实际切削速度：Vsmd/31.0612.94.30由式（2.7）得，工作台每分钟进给量：mfin75.fn被切削层长度：l60由式（2.6）得，刀具切入长度：1ltgtgkarp.3208.)32(刀具切出长度：，取2l53l42行程次数：i1由式（2.7）得，机动时间：1jtmin96.01745.36021mjfl本工序所用的机动时间：jti96.0.807.056.2.06.jt2.6.3工序3：钻顶面四孔钻顶面四孔机床：3025Z刀具：硬质合金锥柄麻花钻头。型号：E211和E101带导柱直柄平底锪钻（GB4260-84）公制/莫式4号锥直柄铰刀。刀具材料：VCrW418钻孔，以及的锥孔132102钻孔时先采取的是钻到在扩到，所以，另外的32mD10两个锥孔也先钻到。0切削深度：pam5进给量：查机械加工工艺手册表2.4-52，取frf/3.0切削速度：查机械加工工艺手册表2.4-53，取VsV6由式（2.1）得，机床主轴转速：n18，取min/9.687104.310rdvnin/70r由式（2.2）得，实际切削速度：Vsmd/36.0174.3被切削层长度：l刀具切入长度：1式mctgctgkDlr58.420)2(21（2.8）刀具切出长度：取2l1l32走刀次数为：1机动时间：式2jtmin87.070.4568fnLj（2.9）扩孔13钻孔时先采取的是钻到再扩到，所以，2102132D1310d切削深度：pam5.进给量：查机械加工工艺手册表2.4-52，取frmf/9.0切削速度：查机械加工工艺手册表2.4-53，取VsV37由式（2.1）得，机床主轴转速：n，取i/85.431.360701rDvnin/50r由式（2.2）得，实际切削速度：Vsmd/37.06154.3被切削层长度：lm60由式（2.8）得，刀具切入长度：1lmctgctgkdDlr386.223)1(211刀具切出长度：，取2l4l走刀次数为：1由式（2.9）得，机动时间：2jtmin5.0539.021867fnLj19锪孔20切削深度：，pam5.3D20查机械加工工艺手册表得：进给量,切削速度674.rmf/15.0，取sV/41.02sV/由式（2.1）得，机床主轴转速：n，取i/62.820.3rDnin/30r由式（2.2）得，实际切削速度：VsmD/31.06124.被切削层长度：lm1由式（2.8）得，刀具切入长度：1lmctgctgkdDlr02.4230)(201刀具切出长度：，取2l4l32走刀次数为：2由式（2.5）得，机动时间：4jtmin69.0315.026214nfltj锪孔3切削深度：，pamD查机械加工工艺手册表得：进给量,切削速度674.2rmf/15.0；取sV/41.02sV/350由式（2.1）得，机床主轴转速：n，取i/4.1.36rDnin/50r由式（2.2）得，实际切削速度：VsmD/34.0614.3被切削层长度：lm0由式（1.8）得，刀具切入长度：1lmctgctgkdlr87.223)1(201刀具切出长度：，取2l4l3走刀次数为：120由式（2.5）得，机动时间：4jtmin7.051.03824721nflj铰孔102切削深度：，pam25.D10进给量：查机械加工工艺手册表2.4-58，取frf/0.21rmf/0.2切削速度：查机械加工工艺手册表2.4-60，取VsmV/3.由式（2.1）得，机