插片冲压工艺分析及模具设计

插片冲压工艺分析及模具设计摘要：随着模具工业的日益发展，冲压制品在机械、电子产品的零件中所占的比例越来越大。插片属于常用的零件，为此进行插片的冲压模具设计非常必要。本次设计是在冲压模具设计过程中结合生产实际，首先研究冲压成形的基本理论,然后运用基本理论对该制件的基本工序的特点、性质、规律进行了分析、研究和探讨。以冲孔、落料、弯曲工序为重点确定冲压工艺方案,在工艺分析的基础上提出几种可行的工艺方案，用技术经济分析方法确定了最佳工艺方案，进行了工序的组合。在制件的整体结构的设计中，还要进行模具中各个零件的设计及选择和某些零件相关尺寸的计算及校核，如确定凹模尺寸、凸模尺寸，确定凸、凹模的结构形式，并对其进行强度校核。然后是模具的零件设计，主要是导柱、导套的设计选择，卸料板的选择及其厚度的确定，固定板的尺寸确定，确定模具上下模座的形式及其厚度等。关键词：落料，冲孔，弯曲，级进模设计IAnalysisanddiedesignoftheInsertedslicestampingprocessAbstract：Withthedevelopmentofindustrialmolds,stampingproductsinmachinery,electronicproducts,partsproportionisgrowing.Insertedslicebelongstothecommonparts,forinsertslicestampingmoulddesignisverynecessary.Thestampingdesigniscombinedwithproducingreality,Iresearchedtheprocesswiththefundamentaltheoryfirst,thenstudiedworkingprocedurewithprioritywhileascertainingthestampingschemeontheindustrialanalysisbasis,usedtechnicalanalysismethodtoascertainthebestscheme,carriedoutthecombinationwithworkingprocedure.Afterthat,Iselectedthepullingdeepforming,designedentirestructure.Andthenthemouldpartdesign,includingguidepin.Iascertainedthematerialboardandtheirthickness,thedeadplatedimension,thepersonfixesaboutunnaturalthickness,modelseatformandtheirthickness.Keywords:punching,bending，blanking，ContinuousmolddesignII目录1前言.11.1多工位级进模的实质.11.2多工位级进模的分类.11.2.1按模具结构形式分类.11.2.2按级进模包含的冲压工艺性质分类.21.3多工位级进模的条件.21.4冷冲压模具的地位.32产品的工艺性分析.42.1工件的结构形状分析.42.2冲裁件的工艺性分析.52.2.1冲裁件的精度和断面粗糙度.52.2.2冲件的材料分析.53冲裁件的排样分析与设计.63.1冲压件的排样分析.63.1.1排样的目的及作用.63.1.2排样的种类及选用.63.1.3排样方案的确定.73.2排样设计.73.2.1采用单件竖排.73.2.2采用单件横排.93.2.3采用对头双排.103.3冲裁工位设计.114插片冲裁工艺计算.124.1冲裁力的计算.124.2冲压设备的选用.134.3压力机的校核.144.4凸、凹模刃口尺寸的确定.144.4.1尺寸计算的原则.14III4.4.2凸、凹模加工方法和尺寸的计算.154.5压力中心.175模具工作过程及总装配图.196冲模结构与设计.206.1模具零件的分类.206.2工作零件.206.2.1凸模组件及其结构设计.206.2.2凹模结构设计.226.3定位零件.236.4卸料装置与弹簧的选用.256.5模架.267其他支撑零件的设计.297.1固定板.297.2垫板.298主要零部件的加工工艺规程.318.1落料凹模的加工工艺规程.318.2冲孔凸模的加工工艺规程.328.3垫板的加工工艺规程.328.4凸模固定板的加工工艺规程.338.5卸料板的加工工艺规程.338.6垫板的加工工艺规程.349结论.35参考文献.36致谢.3701前言1.1多工位级进模的实质一个冲压零件，如果用简易模冲制，一般来说，每项冲压工艺，如冲裁、弯曲、拉深、成型等，就需要一副模具。这对于一个比较复杂的冲压零件来说，则需要几副模具才能完成，因此这种简易模具的生产效率，相对来说仍是较低的1。多工位级进模是在一副模具内，按所加工的零件分为若干个等距离工位，并在每个工位上设置一定的冲压工序，完成冲压零件的某部分加工。被加工的冲裁件在定位机构的控制下，经逐个工位冲制后，便得到一个完整的冲压零件。这样，一个比较复杂的冲压零件就可以用一副多工位级进模来冲制完成。多工位级进模，在配合高速冲床的条件下，可以实现高速自动化作业，能使冲压生产效率大幅度的提高。1.2多工位级进模的分类多工位级进模可按模具的结构形式或按它所包含的冲压工序性质进行分类。1.2.1按模具结构形式分类1.不同的模架结构形式：（1）无导向模架：这种模具结构简单，制作也更加简单，可靠性也好，多用于拉深、弯曲类成形模具。（2）有导向模架：模架上有专门的导向装置，可以为模具的合模对正提供保证，这样可以防止或减少冲压设备精度对模具合模精度的影响。2.不同结构形式的凹模凹模是冷冲压模具的关键组成零件，它的一些特点也在一定程度上决定着整套模具的特点，如凹模的形状，同时也决定了模具很多主要组成零件的形状。3.不同的导料定位方式1任何的冷冲压模具，都会对条料的送进方向、送进距离的控制、坯件的正确摆放等定制相应的措施，也就是模具必须有各自不同的导料定位方式，也在一定程度上决定着模具不同的结构特点。1.2.2按级进模包含的冲压工艺性质分类由冲裁分别包含弯曲、拉深、成形某一种工序则有：冲裁弯曲多工位级进模；冲裁拉深多工位级进模；冲裁成形多工位级进模。由冲裁分别包含弯曲、拉深、成形某两种工序则有：冲裁弯曲拉深多工位级进模；冲裁弯曲成形多工位级进模；冲裁拉深成形多工位级进模。由几种冲压工艺交合在一起则有：冲裁、弯曲、拉深、成形多工位级进模。1.3多工位级进模的条件多工位级进模有很多优点，然而它的结构相当复杂，制造精度要比一般模具要求高得多，所以在选用时应当考虑以下条件：1、对机床设备和技术力量的要求1.要有能够对够对多工位级进模进行维修、刃磨的技术力量。2.冲床应当具有能够承受多工位级进模连续作业的足够的刚性、功率和精度，并且要有较大的工作台面，以及良好可靠的制动系统。二、要有质量稳定的被加工材料三、冲裁零件应具备适合多工位级进模冲制的条件1.多工位级进模在材料利用率这一因素上比其他模具都要低，故在保证条料有足够强度下，要尽量减少条料的宽度和搭边尺寸。2.零件的形状异常复杂，且经过冲制后不便于再单独重新定位的零件，采用多工位级进模在一副模具内连续完成最为理想。21.4冷冲压模具的地位模具是基础工艺设备，属于高新技术产品，国际上被称为“工业之母”。由于用冷冲压模具成形产品的独特性，生产效率高，产品质量稳定，材料利用率高，成本低且操作简单，和其他产品成形的方式比较，具有非常明显的优势。尤其对于一些特殊的材料和零件，几乎是唯一可供选择的成形方式。冲压产品还在各个产品领域得到非常广泛的应用，如一般机械制造，电子、仪器、仪表、航空、航天、家用电器、文体用品、儿童玩具、医疗器械，日常生活用品，以及车辆、船舶制造等。而且，有的产品中用冲压成形的组成零件还占有较大的比例。冲压产品的应用，也为生产企业综合实力和市场竞争力的提升提供了强有力的帮助。32产品的工艺性分析2.1工件的结构形状分析图2.1零件图（1）工件名称：插片（2）市场批量：小批量（3）材料：10钢（4）料厚：0.381mm图2.1所示加工件为插片，该插片属于R弯曲件，厚度为0.381mm，材料为10钢，且生产批量为小批量。该插片结构为冲裁与弯曲的组合件，工件的料太薄、外形过小。若是用单工序模加工，则每一道工序要一副模具，模具、冲压设备和工人都要增加，运输成本也会增加，且多次定位使产品的精度大大的降低。故本次设计采用整个零件由一副多工位级进模来完成，则可以克服以上缺点。42.2冲裁件的工艺性分析冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适用性，良好的冲裁工艺性是指在满足冲裁件使用要求的前提下能以最简单、最经济的冲裁方式加工出来。因为级进模在冲压进程中有冲裁、弯曲、成形、拉深等多种工序的存在，因此，必须从冲件的基准、结构形式、尺寸公差、表面精度、材料性能、模具的工作强度等多方面来分析冲压零件的工艺适应性。2.2.1冲裁件的精度和断面粗糙度冲裁件的经济公差等级不高于IT11级，一般落料件公差等级最好低于IT10级，冲孔件公差等级最好低于IT9级2。对于形状异常复杂、精度有特殊要求并伴随有多种冲压工序的零件，应采取对应的工艺措施予以保证。本次设计的冲裁件的精度要求低于IT13级，故符合要求。一般情况下，级进模连续冲裁、冲切的材料断面表面粗糙度Ra应在3.2到12.5m范围内。冲件有时有平面度、垂直度、平行度、对称度、位置度等形位公差的精度要求，在排样设计时应考虑选用相应的工艺措施来保证冲件的精度要求。2.2.2冲件的材料分析冲裁件所用的材料，不仅要满足其产品使用的技术要求，还应满足冲裁工艺对材料的基本要求。在排样图设计时，对材料的供应状态、力学性能、碾压纹向、厚度公差，以及条料宽度和材料的利用率等都要全面考虑。冲裁件所使用的材料是强度较低，塑性较高，表面质量和厚度公差均符合国家标准的材料。本次毕业设计的冲压件材料是10钢，是低碳钢，其抗拉强度为335MPa，屈服强度为205MPa，伸长率为31%，断面收缩率为55%。10钢塑、韧性较好，冷热加工成形方便，正火或冷加工后切削加工性能好，此外冲裁件的厚度和表面质量没有严格要求，故采用国家标准的板材。53冲裁件的排样分析与设计3.1冲压件的排样分析排样是指冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法，且排样是否合理将直接影响到材料利用率、冲件质量、生产效率、冲模结构与寿命等。因此排样是冲压工艺中的一项重要的、技术性很强的工作。3.1.1排样的目的及作用一确保冲件的完整性及较高的材料利用率。二采用不同零件的套裁排样和混合排样，相同零件的多排多样，不但可以大幅度提高材料利用率，还可以提高生产效率，减少模具的数量和冲压设备占用，使冲压设备的能力得到充分的发挥。三可以采用分组冲切或分解冲切的安排方式，使模具布局简单。3.1.2排样的种类及选用（1）有废料排样沿工件全部外形冲裁，工件周边都留有搭边。这是比较常用的排样方式，特点是：冲件外形完整，质量稳定，废料有足够强度来满足送料操作的操作。（2）少废料排样排样时除了冲件冲孔形成的不可避免的结构性废料外，尽可能减少或避免冲件前后之间或条料两侧的工艺废料的排样。（3）无废料排样有少量结构性废料或没有冲孔的冲件，除了有可能的首尾两端余料外，没有其他废料的排样。材料利用率很高，但要受到冲件结构形状的影响，应用受到限制。采用少、无废料排样，对节省材料具有重要意义，且有利于一次冲裁多个工件，故可提高生产率。但采用少、无废料排样也存在一些缺点，就是由于条料本身的公差以及条料导向与定位所产生的误差，使工件的质量和精度较低。本次设计采用有废料排样法。63.1.3排样方案的确定因为该冲裁件属于小批量生产，故采用多排、或一模多件的方案。3.2排样设计按照冲裁件在条料上的不同布置方法，排样方式又有直排、斜排、对排、混合排等多种形式的排列方法,可以根据不同的冲裁件形状加以选用。本次设计的冲裁件形状比较简单，可以通过分别计算材料利用率来选择一个合理的排样方式。3.2.1采用单件竖排图3-1竖排1.确定搭边值搭边的作用是补偿定位误差，保证冲出合格的工件，且还能使条料有一定的刚度。查阅冲模设计手册可知，当0.25H(-)+10mm（式4-maxHdminHd7）330-5H265+10325H275本次设计中为180mm，所以满足要求。模具4.4凸、凹模刃口尺寸的确定凸、凹模刃口尺寸直接决定冲裁件的尺寸和间隙大小，是模具上最重要的尺寸5。4.4.1尺寸计算的原则151）落料制件尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时孔的尺寸由凸模尺寸决定。故设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上6。2）考虑到冲裁中凸、凹模的磨损，设计落料模时，凹模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则应取工件孔的尺寸公差范围内的较大尺寸。这样，在凸、凹模磨损到一定程度的情况下，仍能冲出合格零件，且凸、凹模间隙则取最小合理间隙值。取为0.04mmminZ3）确定冲模刃口制造公差时，应考虑制件的精度要求，对刃口精度要求过高或过低都不合适。若零件没有标注公差，则对于非圆形件按IT14精度来处理，冲模可按IT11精度制造；对于圆形件，可按IT6精度制造模具。4.4.2凸、凹模加工方法和尺寸的计算由于冲裁件形状较复杂且料薄，且保证凸、凹模间一定的间隙，故采用配合加工。1）落料凹模1尺寸如下：a)工件尺寸b)凹模尺寸图4-1落料凸模1尺寸，公差为=0.27，X=0.75故有计算如下：27.0613/4max)凹模（A=（07.)5.9816=13.7707.尺寸,公差为=0.28，X=1故有：14.3=（式4-2凹模C)8/(8）=03.尺寸，公差=0.44，故有286=(式4-9)3凹模C)/1(=0.尺寸，公差为=0.18，X=0.75故有如下：18=4凹模B0)4/(min(x=05.7.63=05.7落料凸模的基本尺寸与凹模相同，不需要标注公差，注明以间隙mZ04.in与落料凹模配制。2）落料凹模3尺寸如下图a）工件尺寸b）凹模尺寸图4-2落料凸模3尺寸，公差为，故有如下计算：27.081327.05.x=凹模A)4/1(max(=06.5.=07317尺寸，公差，故有如下计算：018.318.075.x=凹模B)4/(min(x=04.75.6=04.73尺寸，公差为，故有如下:191.x=3凹模A)/(0max(=3.5.2=3091尺寸，公差为，故有如下：4.28.01x=3凹模C)8/(=3.1.落料凸模的基本尺寸与凹模相同，不需要标注公差，注明以间隙mZ04.in与落料凹模配制。4.5压力中心冲裁时的合力作用点或多工序模各工序冲压力合力作用点，称为模具压力中心7。设计时，模具压力中心应与压力机滑块中心一致，如果不一致，冲压时会产生偏裁，导致模具急剧磨损，故必须确定压力中心。本次设计利用平行力系合力作用点的解析方法，确定压力中心。如下图4-3，先选定坐标轴x、y。计算第一工位的压力中心，其值见表4-2所示：18图4.3压力中心计算表4-2压力中心线段名称力作用点线段名称力作用点L1（60.54，13.48）L8（48.42，-13.48）L2（59.79，16.350）L9（48.17，-16.350）L3（55.98，16.350）L10（52.98，-16.350）L4（54.48，13.48）L11（54.48，-13.48）L5（52.98，16.350）L12（55.98，-16.350）L6（49.17，16.350）L13（59.79，-16.350）L7（48.42，13.48）L14（60.54，-13.48）01Y故有坐标（，）=（54.5，0）01XY12314018.x.564.759.759.560.4.8LxLx19第三工位，弯曲，有坐标（，）=（27.2，0）03XY第五工位，落料，有坐标（，）=（0，0）5故压力中心为：)/()(5315310FFX=14582310/482.748.=.0Y故有坐标（,)=(0，0)0XY在实际工作中，受很多因素的影响，压力中心是不可能达到绝对的理想状态的，如级进模每条料首尾两部分都不是完全处于冲裁作业状态。而且，部分特殊模具因冲切内容分布上的特殊性，会造成结构不够紧凑。尤其对一些冲压力不大，选择的冲压设备本身公称压力又较大的，压力中心对设备的影响就很小，故省去压力中心计算。5模具工作过程及总装配图送料方式采用手工送料，在工作前先用导尺进行导向，定位板进行定位。在滑块下行时，先用卸料板把条料压住，导正销进入导向孔里进行导向，弯曲凸模导向部位首先进入弯曲凹模洞口，当进入凹模5mm时，其他凸模开始工作，再进入凹模1.4mm时，所有工作结束。当滑块达到下止点时，滑块回程，卸料板首先工作，把包在凸模上的废料卸掉，当滑块达到上止点，工作结束。模具总装配图如下:20图5.1模具总装配图6冲模结构与设计6.1模具零件的分类模具的主要零件根据其工艺用途和特点，可分为五大类：工作、定位、压料和卸料、导向以及固定等零件8。现将这些零件的基本形式和设计，分别介绍如下：6.2工作零件6.2.1凸模组件及其结构设计1.凸模组件包括凸模、凸模固定板、垫板和防转销等。（1）凸模结构型式有很多，可以做成圆形凸模结构和固定方式，用于小直径冲孔或小件落料；也可以做成阶梯形，增加强度9。凸模和固定板为过渡配合，固定板用螺钉、销钉与上模座连在一起。（2）凸模长度已趋标准化，一般不需要计算，可由模具结构确定。21（3）凸模刃口要有较高的耐磨性，可以承受冲裁时的冲击力，故应有较高的硬度与适当的韧性。本次设计凸模材料为Cr12MoV，其热处理硬度取58到62HRC。(4)凸模工作部分的表面粗糙度，固定部分的表面粗糙度为m8.04aR。m8.061aR本次设计中凸模有侧刃、冲导正孔凸模、弯曲凸模和落料凸模。它们的材料和热处理要求如前所述，结构如下图所示：图6.1凸模1图6.2凸模322图6.3凸模223图6.4凸模46.2.2凹模结构设计1.凹模型式和固定方法也有很多种，其基本形状有直壁式、斜壁式、凸台式等。本次设计应用直壁式凹模洞口形式，且采用整体式凹模。2.凹模外形和尺寸的确定：凹模厚度，凹模壁厚,式中b是KbHHc)25.1(冲裁件的最大外形尺寸；K为系数。，凹模壁厚7.653842.0，凹模宽度，为了满足凹模的强度87.251.6c91.B要求，长、宽、高为12510030。凹模结构见图6-524图6.5凹模6.3定位零件模具上定位零件的作用是使毛坯或半成品在模具上能够正确定位10。251.送料方向的控制本次设计采用导料板送料，导料板的结构如图6-6所示，当从右往左送料时，与条料相靠的基准导料板装在右侧，从前往后送料时，基准导料板装在左侧11。图6.6导料板2.送料步距的控制在级进模首次冲压条料时使用始用导料销。侧刃也常用于控制级进模中的送料步距，其结构如图5-1凸模1。导正销起精定位作用，其结构形式如图6-8所示，导正销由导入和定位两部分组成。本次设计采用侧刃和导正销联合定距，用侧刃粗定位，用导正销进行精定位。3.定位板定位板有两种型式，一种是以毛坯外形定位，另一种是用毛坯内孔或内径定位，结构如图6-7。图6.7定位板26图6.8导正销6.4卸料装置与弹簧的选用卸料装置是起卸料作用，在模具工作前，弹压卸料装置把条料压住，防止条料在冲压过程产生位移和塑性变形，且对凸模起导向和保护作用12。1.卸料装置有固定式卸料，常用于较硬、较厚且精度要求不太高的工件冲裁。还有弹压式卸料，一般由卸料板、弹性元件和卸料螺钉组成，且常用于冲裁厚度小于1.5的板料。本次设计采用弹性卸料板。3.弹簧的选用（1）弹簧选用圆柱螺旋压缩弹簧，其主要技术参数是能承受的工作极限负荷及其在对应的工作极限负荷下的变形量。根据所需的卸料力以及所需的最jFjLQF大压缩行程来计算和，并在标准中选用相应规格的弹簧。选用的步骤如下：0LjFjL确定可装置弹簧的数目n，故n为5。27计算每个弹簧的卸料载荷。是卸料装置中每个弹簧所受的预压nFQ/11力)(6.2485/13NFQ取1).(Qj所以)(.97.j选择弹簧的规格为：md4)(670NFjmHj6.12380弹簧预压缩量Fhjy7./计算卸料时所需的最大压缩行程，并校核弹簧是否可行。0L卸料板工作行程x381.0凸模刃磨量mh43故Lxy6.210故弹簧满足要求。根据求出的与从标准中选择弹簧，规格为：1QFL弹簧GB2089-8038246.5模架模架是由上、下模座、模柄及导向装置组成。模架是整幅模具的骨架，模具的全部零件都固定在它的上面，并且承受冲压过程中的全部载荷。模架的上模座通过模柄与压力机滑块相连，下模座用螺钉压板固定在压力机工作台面上13。上、下模之间靠模架的导向装置来保持其精确位置，且要有足够的强度和精度。1.模架的形式由于是横向送料方式，故本次设计采用对角导柱导套模架，且工作时受力比较均衡、对称。模架结构如图6-92.导柱和导套导柱和导套的结构与尺寸都可以直接由标准中选取，加工方便，容易装配，是模具行业应用最广的导向装置。导柱和导套的配合精度为H6/h5或H7/h6，为间隙配合，并要求配合表面坚硬和耐磨，且有一定的坚韧性，常用20钢制作。导柱和导套的结构如图6-10、6-11：3.模柄中小型模具都是用模柄固定在压力机滑块上。模柄的结构有刚性和浮动两大类，浮动模柄是指模柄相对上模座能作微小的摆动，采用浮动模柄后，压力28机滑块的运动误差不会影响上、下模的导向。本次设计采用浮动模柄，并选择压入式模柄，与上模座成配合，并选择直径为40mm的模柄。结构如图6-12所6/7mH示图6.9对角导柱模架29图6.10导柱图6.11导套30图6.12模柄7其他支撑零件的设计7.1固定板1.固定板的用途冲压模具的固定板，是用来安装固定成形工作零件的凸模或凸凹模、功能零件的废料切刀、侧刃等，使它们方向、位置正确且稳定不变，以便与凹模型孔等形成准确的配合关系，来完成冲压成形工作。2.固定板的分类固定板分为凸模固定板和凹模固定板，其中凸模固定板用于固定凸模，且固定板的外形尺寸一般与凹模大小一样，可在标准中查到14。3.凸模固定板内凸模的固定方法一般是将凸模压入固定板内，其配合一般用，直通式凸模一般用、。6/7mH6/7hN/P314.凸模固定板应该有足够的厚度和耐磨性。为保证多次拆装后安装孔的位置精度不变，多工位级进模的凸模固定板需要有良好的耐磨性。对于一般级进模，凸模固定板可选用45钢，淬火硬度为4245HRC，常拆卸安装孔的表面粗糙度应为。凸模固定板如图7-1。m8.0aR7.2垫板1.垫板的用途垫板用来承受成形工件零件，如凸模、侧刃等工作时的反向冲击力，保护硬度较低的上托不会发生变形而影响模具正常工作的稳定性。尤其是一些直径或截面面积小，冲压力又大的凸模比较集中的反向冲击，经垫板用大的面积扩散后，作用到上托面上的力量已无法构成任何威胁。2.垫板的组成垫板由外形、螺钉、销钉、卸料螺钉等通过孔组成。部分垫板在中部还会有凸模拉紧螺钉通过孔、顶杆、打杆的让位通过孔。垫板的外形及大小和固定板一致，厚度为5mm，较大的模具和有特殊要求、用途时可按需要加厚。一般选用45钢，热处理硬度取4348HRC。32图7.1凸模固定板338主要零部件的加工工艺规程8.1落料凹模的加工工艺规程1.凹模的型孔轴线与顶面应保持垂直，凹模底面与顶面应保持平行。为了提高模具寿命与冲裁件精度，凹模打得底面和型孔的孔壁应光滑，表面粗糙度为Ra0.80.4m14。底面与销孔的Ra1.60.8m，凹模的材料选择为T10A，热处理硬度为HRC6062。表8.1落料凹模的加工工艺规程序号工序名工序内容1备料用扎制的圆形棒料在锯床上切断。2锻造将棒料锻造成较大的矩形毛坯，其尺寸为133mm97mm38mm。3退火4粗铣铣上下表面以及四周面至尺寸130mm94mm35mm，并且保证上下表面与侧面保持垂直。5精铣精铣上下平面至34mm，并铣销侧面且保持与上下表面垂直6钳工划线划出各孔径中心线以及凹模型孔轮廓尺寸线；钻孔钻螺纹孔及销孔；攻螺纹。7铣孔铣出落料凹模的矩形台阶孔，并在刃口孔处留0.2mm的研磨余量。8热处理淬火使硬度达到HRC60-62。9平面磨磨上下两平面至33.4mm。10钳工研磨刃口内壁达要求。11平面磨磨凹模使其尺寸达到要求。2.落料凹模的强度校核凹模的强度计算公式为：Hmin（式8.1）1.5P/弯式中Hmin凹模的最小厚度（mm）；34P冲裁力（N）；弯许用弯曲应力（MPa）淬火钢为未淬火钢的1.53倍。对于淬火硬度为HRC5862的T10A的弯300500N/mm；由前述可知冲裁力F=28856.8N。将数据带入（式5.8）可得：Hmin28.3mm20.4mm，而真实的落1.5P/弯料凹模的厚度为30mm，所以落料凹模的强度满足要求。8.2冲孔凸模的加工工艺规程凸模的强度一般不需要进行校核，只有在凸模很小、细长比大、板料很厚、强度很大时才进行校核，而且由于此凸模是在标准中选取的故不必进行强度上的校核15。表8.2冲孔凸模的加工工艺规程序号工序名工序内容1备料圆形棒料锻件：1870mm。2热处理退火3车车一端面，车外圆至16mm；调头车另一端面，长度至64mm。车外圆，车出凸模的外形并保留1mm的余量。4热处理淬火，硬度至HRC60-62。5磨削磨外形至精度要求。6精加工钳工精修刃口7检验8钳工装配8.3垫板的加工工艺规程垫板材料选用45钢，热处理硬度取4348HRC16。其加工工艺规程见表8.335表8.3垫板的加工工艺规程序号工序名工序内容1备料扎制的板料在锯床上切断，其尺寸为133mm97mm15mm。2粗铣铣出垫板外形至130mm94mm12mm，并且保证上下表面与侧面垂直。3钳工划线划出各圆孔的中心线；钻孔钻出各圆孔并保留一定的加工余量。4精铣精铣垫板外形及各孔，对于精度要求不高的孔精铣至要求，其余孔留有0.2mm的研磨余量。5热处理淬火硬度：HRC43-486磨磨上下两平面及各孔至精度要求。7钳工装配8.4凸模固定板的加工工艺规程表8.4凸模固定板的加工工艺规程序号工序名工序内容1备料用扎制的板料在锯床上切断，其尺寸为125mm100mm30mm。2粗铣铣出固定板外形至130mm94mm27mm，并且保证上下表面与侧面垂直。3钳工划线划出各圆孔和中间矩形孔的中心线；钻孔钻出各圆孔。4粗铣铣出矩形台阶孔。5精铣精铣固定板外形及各孔，对于精度要求不高的孔精铣至要求，其余孔留有0.2mm的研磨余量。6热处理淬火硬度：HRC43-487磨磨上下两平面及各孔至精度要求。8钳工装配368.5卸料板的加工工艺规程表8.5卸料板的加工工艺规程序号工序名工序内容1备料用扎制的板料在锯床上切断，其尺寸为133mm97mm19mm。2粗铣铣出卸料板外形至130mm94mm16mm，并且保证上下表面与侧面垂直。3钳工划线划出各圆孔和中间矩形孔的中心线；钻孔钻出各圆孔。4粗铣铣出中间的矩形孔。5精铣精铣卸料板外形及各孔，对于精度要求不高的孔精铣至要求，其余孔留有0.2mm的研磨余量。6钳工攻螺纹加工出各螺纹。7热处理淬火硬度：HRC43-488磨磨上下两平面及各孔至精度要求。9钳工装配8.6垫板的加工工艺规程表8.6垫板的加工工艺规程序号工序名工序内容1备料用扎制的板料在锯床上切断，其尺寸为133mm97mm15mm。2粗铣铣出垫板外形至130mm94mm12mm，并且保证上下表面与侧面垂直。3钳工划线划出各圆孔的中心线；钻孔钻出各圆孔并保留一定的加工余量。4精铣精铣垫板外形及各孔，对于精度要求不高的孔精铣至要求，其余孔留有0.2mm的研磨余量。5热处理淬火硬度：HRC43-486磨磨上下两平面及各孔至精度要求。7钳工装配379结论本次毕业设计是我学习完三年的有关模具设计基础课程后进行的，它是对我三年来所学课程的一次系统的综合