锥形件冲压工艺分析及模具设计

锥形件冲压工艺分析及模具设计摘要：本设计为锥形件冲压工艺分析和模具设计。需要注意的是设计锥形件的时候是孔的冲裁是难点，还要考虑回弹。根据设计零件的尺寸、材料、批量生产等要求，首先分析零件的工艺性，确定冲裁工艺方案及模具结构方案，即该工件需要单工序模完成，即落料模和拉深模。然后通过工艺设计计算，确定排样方式。计算冲裁力和压力中心，初选压力机，计算凸、凹模刃口尺寸和公差，最后设计、选用零部件，其中在结构设计中，主要对凸模、凹模、凸凹模、定位零件、卸料与出件装置、模架、冲压设备、紧固件等进行了设计或选取，对模具主要零件的加工工艺规程进行编制，对压力机进行校核，绘制模具总装图，及零件图，最终完成模具设计。关键词：锥形件，落料模，拉深模，单工序模，回弹IDieDesignandStampingprocessanalysisfortheConicalPartAbstract:Thedesignisaboutthebendingformingprocessandmolddesignofconicalpartandmolddesign.Notethatwhendesigningthebendingofhole,andneedtoconsidertherebound.Accordingtothesize,materials,massproductionoftheproduct,thefirstpartistoanalysistheprocessofthepart.sotheprogramofblankingprocessanddiestructurehasbeenconfirmed.Asaresults,theworkpieceneedsingleoperationdiestoaccomplish,justlikedrawingdieandbendingmouldareusedtoproducetheparts.Thenbasedontheprocessdesigncalculations,thestocklayoutdesigncanbeensured.Itisneededtocarryontheblankingforceandthecenterofpressurecomputation,accordingtowhichthepresscanbechoosed.Calculatingthepunchanddiecuttingedgesizeandtolerances,thendesignandselectionthepartsofdie.Duringthestructuraldesign,itismainlyaboutthedesignofthepunch,die,punchanddie,positioningparts,unloadingandejectingdevices,mold,pressingequipment,fasteners,andsoon.Pressneedtobechecked,thendrawthedrawingsandassemblydrawingsofparts,finallythedesignhasbeencompleted.Keywords：U-shapedpar,punchingdie,bendingdie，singleoperationdies,reboundII目录1绪论.11.1模具的分类.11.2设计目的意义.22零件结构工艺分析.32.1毛坯材料的分析.32.2工艺分析.32.3工艺方案的确定.33工艺计算.53.1毛坯尺寸计算.53.2工作部分尺寸计算.74成型设备的选择.84.1压力机的选择.85模具结构的选定.105.1模具类型的选择.105.2定位方式的选择.125.3卸料、出件方式的选择.135.4压边装置的确定.135.5导向方式的选择.135.6压力中心的确定.136模具零件设计与校核.156.1工作零件的结构设计.156.2凸、凹模的校核.166.3冲压设备的校核.166.4其他零部件的设计选用.176.5主要工作零件加工工艺.197模具的装配过程.207.1模具的基本安装.207.2模具的装配与调整.20III结论.23参考文献.24致谢.2501绪论1.1模具的分类模具是机械、汽车、电子、通讯、家电等工业产品的基础工艺装备，属于高新技术产品。作为基础工业，模具的质量、精度、寿命对其它工业的发展有重要的作用，被称为“工业之父”。随着经济的快速发展，作为工业基础的模具工业也得到了蓬勃的发展，己成为国民经济中的重要产业。模具分为冷冲压模具、热锻模具、塑料模具、铸造模具、橡胶模具和玻璃模具等。其中，冷冲压模具历史悠久、用途广、技术成熟，在各种模具中所占的比重最多。冷冲压是金属加工方法之一，它主要加工板料，故又称之为板料冲压。冷冲是在室温下，借助于设备提供的压力，利用模具使板料发生塑性变形。因此，它也是金属塑性加工（压力加工）的一种方法。有些非金属材料，也可以采用某些冲压工艺制造零件。与切削加工相比较，冷冲压靠模具和设备完成加工过程，具有生产率高、加工成本低、材料利用率高、产品一致性好、操作简单、便于实现机械化与自动化等优点。大量的机械、电子、轻工等产品都使用冷冲压零件。在国防方面，飞机、导弹、枪支与炮弹等产品中冷冲压加工的零件比例也相当大。由于冷冲压不需要加热，也不像切削加工那样，将大量的金属切削成碎屑而消耗大量的能量，所以它是一种节能的加工方法。冲压制品所用的原材料是冶金厂大量生产的廉价的钢板和钢带，在冲压加工中材料表面质量不受破坏，故冲压件的表面质量好，这是任何其他加工方法不能竞争的。冲压模具作为制造产品（或半成品）的一种工具其作用是完成某种工艺模具设计必须满足工艺要求，最终满足产品的形状，尺寸和精度要求。冷冲压工艺大致分为两大类：分离工序和成形工序。分离工序目的是在冲压过程中将冲压件与板料按一事实上的轮廓进行分离；分离工序可分为落料、冲孔和剪切等。成形工序的目的是使冲压毛坯在不破坏其他完整性条件下产生塑性变形，并转化成产品所要求的形状；成形工序又可分为弯曲、拉深、翻边、胀形、扩孔、缩孔和旋压等。【6】冷冲压模具是冲压生产的主要工艺装备。冲压工件的表面质量、尺寸、精度、1生产率以及经济效益等，与模具结构设计是否合理关系极大。在本设计中将对一带凸缘锥形件进行包括落料、拉深、冲孔、切边在内的四个工序的设计分析。系统地对冷冲模具的设计制造及工艺分析进行一次总结回顾。该工件的成形工艺方案可以有多种，这里选取较为合理且典型的落料拉深复合模的工艺分析及模具设计作为设计作业。1.2设计目的意义大学生活转眼即逝，在即将毕业之时，通过做毕业设计，对我大学学习（材料成型及控制工程）进行一个很好的总结与回顾。做为一名材料成型及控制工程专业的学生，理解和掌握材料成型及控制工程是其基本要求。设计与制造模具是我的基本技术，俗称为“吃饭的家伙”，它是我立足社会的资本，是坚定自己走向社会信念的重要保证。由于是对自己大学学习的一个回顾，这里选取了冷冲压模具设计。这里选择的是一个锥形罩件模具的设计。随着我国社会发展速度的不断加快，基础制造业也得到了相应的发展,加工工艺得到很大提高。锥形罩件在许多机械设备中广泛应用，也是许多特定设备的必用零件，但加工锥形件的模具设计相对薄弱。这里选此题，也是对自身的一个考验，给自己一个提高进步的机会。22零件结构工艺分析2.1毛坯材料的分析工件材料为10钢，10钢的塑性和韧性均高，无回火脆性倾向。焊接性能好，在冷拉状态下或经正火外理后切削性明显提高，在冷状态下易挤压成形和压模成形，但强度较低，淬透性及淬硬性很差。具体化学成分和力学参数分别见表2.1.1和表2.1.2【10】。表2.110钢的化学成份（%）牌号CSiMuCrNiCu100.070.130.170.370.350.650.150.300.25表2.210钢的主要力学性能MPa牌号bs10100E/10310253333294432206291942.2工艺分析该工件属于带凸缘的锥形拉深冲孔件，属于带凸缘的锥形件，由于其于浅拉深要注意防止回弹。工件形状简单且对称，所有尺寸均为自由公差，这里可取其为IT14。工件的厚度变化也没有要求，可认为其是不变薄拉深。由图可知，关键是要保证能够经济合理地冲出锥形面上六个均布的冲裁孔的相对位置，以保证与其它零件配合的要求。32.3工艺方案的确定通过对制件的分析可得,毛坯需经落料、拉深、切边、冲孔四个工序。初步分析可排列出下列几种工艺方案：方案一：先落料，后拉深，切边，最后是冲孔。方案二：落料拉深复合冲压后，切边冲孔复合。方案三；拉深级进模。采用级进模生产，后进切边冲孔。方案四：落料拉深复合模，后进行切边,最后在锥面冲孔。方案一的模具结构简单，但由于采用了多套模具，需要多个工序，影响生产效率，不适合工厂的大批量生产，故不宜采用。方案二虽比方案一减少了工序，但是切边冲孔复合模较复杂，该工件是要在锥形面上冲孔，孔与其它零件相配合，精度要求较高。方案三与方案二的缺点相似，除此之外，由于是拉深件，条料的送进不方便，且结构复杂。方案四，将落料拉深复合为一套模具，减少了毛坯的周转时间提高了生产效率，适合于工厂的大批量生产条件，另外在切边模上可对工件进行修正，最后单独冲孔可较好地保证孔的精度。由于工件的结构简单对称，模具的制造并不困难。相比较之下，方案四更适合大批量生产，适合本件的生产条件。还可在切边模上对工件进行修正，以减少锥形件的拉深回弹。43工艺计算3.1毛坯尺寸计算根据表面积相等原则,用解析法求该零件的毛坯直径D。(1)修边余量的确定:d3图3.1拉深件在拉深成形后,工件凸缘周边尺寸不齐,须进行切边工艺,经达到工艺要求,在按照工件图样计算毛坯尺寸时,须加上修边余量后再进行计算。根据零件图可知：凸缘直径dt=170mm凸缘相对直径2.4t料厚为了t=1mm查表可得其修边余量：=3.5mm(2)毛坯尺寸的计算5图3.2D=182mm232121)(ddl故毛坯的外径为18mm。(3)排样及相关计算采用有废料直排方式,相关计算如下,查板材标准,宜选用14004000的冷轧钢板,每张钢板可采剪为6张条料(186.54000),每张条料可冲21个工件,故每张钢板的利用率为68%。图3.3冲裁件面积：A=D2/4=26002.3mm2条料宽度：B=D+2a+C=186.5mmC送料间隙，C=0.5mm查冲压手册表2-21步距：成形次数的确定该工件为带凸缘的锥形件。=72/1820.39Dd工件的相对厚度（相对高度）:60.55%10Dt查冲压手册表4-20得第一次拉深最大相对高度为0.22-0.27。0.2772=19.44mm故，该带凸缘锥形件可一次拉深成形。3.2工作部分尺寸计算a.落料凸、凹模尺寸计算查表得：Zmin=0.100mmZmax=0.140mm尺寸偏差=1摩擦系数X=0.5拉深凸凹模间隙Z=1DA=(DminX)0+A=（1820.51）0+0.04=181.50+0.04（）DT=(DAZmin)T=（181.50.1）0-0.03=181.40-0.03（）b.拉深凸凹模尺寸计算DA=(DmaxX)+A=（1580.51）=157.5（）4.04.0DT=(DA2Z)-T=（157.52）=155.5（）25.25.74成型设备的选择4.1压力机的选择a.落料力的计算F落料=KLt=235735N.L冲裁件周长，L=549mm；t材料厚度，t=1mm；材料的抗剪强度，=330MPa；K系数。系数是考虑到实际生产中模具间隙值的波动和不均匀、刃口的磨损、板料力学性能和厚度波动等因素的影响而给出的修正系数。一般取1.3。b.拉深力的计算查冷冲压模具设计指导表4-19。F=dktbk3=42503N.dk第一次拉深深直径，72mmb材料抗拉强度，400MPak3第一次拉深系数，0.47c.压边力的确定与计算在拉深过程中,凸缘变形区是否起起皱主取决于材料相对厚度t/D和拉深系数m8的大小。如果材料相对厚度较小，拉深系数也小，凸缘便会起皱。为防止凸缘起皱，必须用压边圈压住，因此判别是否起皱的条件也就是判别是否采用压边圈的条件。生产决定是否采用压边圈可查表。表4.1采用或不采用压边圈的条件第一次拉深拉深方法t/D100m1用压边圈1.50.6可用可不用1.52.00.6不用压边圈2.00.6由表查得本件需采用压边圈，以防止起起皱拉断的产生。表4.2在双动压力机上拉深时单位压边力的数值工件的复杂程度单位压边力p/MPa难加工件普通加工件易加工件0.3732.5根据上表，计算得拉深件的压边力为：Fy=AP=20552.5=5137Nd.冲压总力的计算冲压力为落料力、拉深力与压边力的总和：FZ=F落+F拉+Fy=235735N+42503N+5137N=283411N该模具拟采用正装复合模，弹性卸料与推件。根据冲压工艺总力计算结果并结合高度，初选开式双柱可倾压力机JC2325。95模具结构的选定5.1模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用复合冲压，所以模具类型为落料拉深复合模具。如图2.5.1所示：10图5.1实现锥面斜孔的方法一般有三种：1.使零件孔的轴线与冲压方向一致（如图5.2）。图5.2这种冲裁方法，凸凹模受力状况良好，模具使用寿命较高。但是实现多孔冲裁时，需要设计较为复杂的分度机构，且生产效率低，不能满足生产要求。2.利用斜楔机构，使垂直冲压力变为斜孔方向的冲压力，由内向外冲裁（如图5.3）。图5.3这种结构可满足大批量生产，但冲裁中凸模、斜楔以及卸料装置均应伸入冲件内部。由于模具设计能利用的空间非常有限，且零件的安放、冲孔废料的排出均不方便，所以仍然不能满足生产需要。3.利用斜楔机构，由外向内冲裁（如图5.4）。11图5.4这种方法同样可以满足批量生产。但对该零件而言，采用传统的方法（凸模在下安装）冲裁，仍然存在模具体积较大，结构复杂，零件安放不便等问题。由于该零件6个孔的尺寸精度，位置精度均要求不高，所以可对传统的斜楔结构进生改进，采用由外向内的方式进行冲裁。冲孔模具结构如图5.5所示。图5.5模具的凸模装于压料板内,模具的导柱不仅在上、下模座之间进行导向,而且对压料板也进行导向。因此在冲压过程中,压料板能严格保持与上、下模座的平行。装配于压料板中的凸模座,精确地与凸模滑配,从而保证了冲裁中凸、凹模间隙的均匀。125.2定位方式的选择因为该模具使用的是条料，所以可采用导料采用钢性卸料装置上的导料槽进行导料，送进步距采用挡料销。5.3卸料、出件方式的选择卸料装置：弹压料板,主要用于冲制薄料和要求平整的冲件,此卸料板常用于复合冲裁模。其弹力来源为弹簧或橡皮,用后者使模具装校更方便,卸料板孔和凸模单边间隙:Z/2=0.10.2t此式件的厚度为1mm，相对较簿，卸料力比较小，可采用弹性卸料板推出废料。拉深件可用推件块推出。模具采用钢性卸料，刚性打件，并利用装在压力机工作台下的标准缓冲器提供压边力。5.4压边装置的确定压边装置一般可分为刚性和弹性两种。弹性压边装置就是在双动冲床上利用外滑块压边。这种压边的特点为是压边力不随冲床的行程变化，拉深效果好，模具结构简单。弹性压边装置一般用于单动冲床上，其特点是压边力随冲床的行程面变化。故这里选用弹性压边装置较好。又因为弹性压边装置中，气垫结构较复杂，制造不易，并需要使用压缩空气。故这里采用弹簧，只要根据生产经验，只要正确地选弹簧规格，就可以减少它们的不利因素。5.5导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该复合模采用后侧导柱的导向方式。135.6压力中心的确定为保证压力机和模具正常工作，必须使冲模的压力中心与压力机的滑块中心相重合。否则在冲压时会使冲模与压力机的滑块歪斜，引起凸、凹模间隙不均匀和导向零件加速磨损，造成刃口和其他零件的损坏，甚至会引起压力机导轨的磨损。影响压力机的精度，对于形状简单而对称的工件如矩形、圆形、正多边形，其冲裁的压力中心与工件的几何中心重合。结合零件图，该工件为带凸缘锥形件，为旋转体，结构简单对称。该冲裁件的压力中心即为工件的几何中心。该工件的冲裁力不大，为便于模具的加工和装配，模具中心选在工件的几何中心。此满足JC23-25的模柄孔投影面积范围内，满足要求。146模具零件设计与校核6.1工作零件的结构设计由于工件形状简单、对称，所以模具的工件零件均采用整体结构，拉深凸模、落料凹模和凸凹模的结构可参看工作零件图。a.落料凹模的结构设计落料凹模厚度：凹模的厚度：H=Kb=32.76(15）K系数,查冷冲压模具设计指导书表2-24得K为0.18b冲裁件的最大外形尺寸,b为182mm由于本套模具为复合模,拟取H=40凹模壁厚：C=（1.52）H=60（30）b.拉深凸、凹模圆角半径计算凹模圆角半径rd1拉深时,平面凸缘区材料经过凹模圆角流入凸、凹模间隙。如果凹模圆角半径过小则材料流入凸、凹模间隙时的压力和拉深力太大，将使拉深件表面产主划痕或使危险面破裂；如果凹模圆角半径过大，材料在流经凹模圆角时会产生起皱。首次拉深的凹模圆角半径rd，可根据材料种类和毛坯相对厚度按表2.6.1选用。15表6.1凹模圆角半径毛坯相对厚度拉深方式2.01.01.00.30.30.1无凸缘拉深（46）t（68）t（812）t带凸缘拉深（610）t（1015）t（1520）t由表但得，取其圆角为：rd=（1015）t=10mm凸模圆角半径2凸模圆角半径过小，拉深过程中危险断面容易产生局部变薄，甚至被拉破。凸模圆角半径过大，拉深底部材料承压面积小，容易变薄。首次拉深的凸模圆角半径可等于或略小于首次拉深凹模圆角半径，即：rpl=（0.71.0）rd1=8mmc.拉深模间隙的确定拉深模的凸、凹模间隙对拉深件质量和模具寿命都有重要的影响。间隙取值较小时，拉深件的回弹较小尺寸精度较高，但拉深力较大，凸、凹模磨损较快，模具寿命较低。间隙值过小时，拉深件筒壁将严重变薄，危险断面容易破裂。间隙取值大时，拉深件筒子壁的锥度大，尺寸精度。有压边装置的拉深模间隙（可查冷冲压成形工艺与制造工艺表616得）使用压边圈拉深时的凸、凹模单边间隙：Z=11.1t=1mm6.2凸、凹模的校核整体形式凹模外形尺寸的确定：凹模装于下模座上，由于模座孔口较大因而使凹模工件时承受弯曲力矩，若凹模高度极模壁厚度不足时，会使凹模产生较大变形，甚至破坏。但由于凹模受力复杂，很难按理论方法精确计算，对于非标准尺寸的凹模一般不作强度校核，可用经验公式确定尺寸。凸模强度的较核：一般情况下，根据冲裁件形状、大小及模具结构需要选用或16参照国家标准而设计的凸模，不必进行校核，只有当凸模特别细长，冲裁件厚度较大时，才有必要进行凸模的承压能力和抗弯曲应力的校核。6.3冲压设备的校核压力机的选择是工艺设计中一项重要内容，它直接关系到设备的合理使用、安全、产品质量、模具寿命、生产效率和成本等一系列问题。应根据所完成的工艺性质、批量大小、工件的几何尺寸和精度等级等选定压力机的类型和吨位。通过较核，选择开式双柱可倾压力机JC2325能满足使用要求。压力机的具体参数可参看下表：表6.2JC2325开式双柱可倾压力机技术规格【3】型号JC2325公称压力/KN350滑块行程/80滑块行程次数/（次min-1）50最大封闭高度/280封闭高度调节量/60滑块中心线至床身距离/205立柱距离/300前后380工作台尺寸/左右610前后200左右290工作台孔/直径260厚度60垫板尺寸/直径150直径50模柄孔尺寸/深度7017前后190滑块底面尺寸/左右210床身最大可倾角/（）206.4其他零部件的设计选用a.弹性元件的设计顶件块在成形过和中一方面可以起压边力的作用，另一方面还可以将成形后卡在凹模上的工件卸下，其压力打料杆提供。压边装置弹簧的选用圆柱螺旋压缩弹簧，材料直径d=10，D2=45，h0=72,即104572（GB208980）,其工作极限负荷为5170N,大于压边力。b.模架及导柱的选用选择模架尺寸时要根据凹模的轮廓尺寸考虑，一般在长度上都应比凹模大3040mm。模板厚度一般等于凹模厚度的11.5倍。选择模架时还要注意到模架与压力机的安装关系。【2】模具选用后侧导柱模架，可承受较大的冲压力。为防止装模时,上模误转装180配,将模架中两对导柱与导套作成粗细不等。（GB2855.1081）导柱d/mmL/mm分别为35180，40180;导套d/mmL/mmDmm分别为3511543，4011543。c.闭合高度上模座厚度取40,即H上模=40下固定板的厚度取30,即H下固定=30下模座厚度取50,即H下模=50模具的闭合高度：H闭=H上模+H凸凹模+H凹模+H下固定+H下模-H入=（40+60+40+30+50-20）=200式中：H凸、凹模凸凹模的高度，H凸、凹模=60H凹模凹模的厚度，H凹模=4018H入凸、凹模进入落料凹模的深度，H入=20d.模柄的选用本件选用凸缘模柄其尺寸如下：图6.1其材料为Q235。e.拉深凸模的通气孔尺寸的确定工件在拉深时,由于空气压力作用或者润滑油的粘性等因素,使工件很容易粘附在凸模上.为使工件秒至于紧巾在凸模上,设计凸模时,应有通气孔,拉深通气大小可参看下表。【1】表6.3拉深凸模通气孔尺寸【9】凸模直径D5050100100200200出气孔直径d56.589.5参考零件图，取通气孔尺寸为：d=86.5主要工作零件加工工艺该模具主要工件零件包括落料凹模、拉深凸模和凸凹模,基本都是旋转体,形状较简单,加工主要采用车削。主要工件零件加工工艺参看附表。197模具的装配过程7.1模具的基本安装本模具的装配选用凸凹模为其准件,采用先装上模,再装下模,的方式安装。（1）通读设计图样该模具的装配要点是：冲载外轮廓的凸模、凹模配合间隙要均匀，拉深凹模与凸模的拉深间隙要保证均匀，压边装置与打料机构的动作要及时可靠。（2）上模座的安装固定好模柄后。先装上推件块与打料杆，后将落料凸模采用两根销钉定位，保证定位后，由四根螺栓固定在上模板上。安装卸料板。完成上模座的安装。（3）下模座的安装先将拉深凸模按热套法操作要领嵌入下模座，检查其相对固定板基础面的垂直度。套上压边圈，安装落料凹模与凹模固定板，调整后铰定位孔。纸片试冲调整落料凸模与凹模的间隙。7.2模具的装配与调整模具的安装与调试需要将模具装上压力机后进行现场的调试,需根据试冲过程式中出现的实际问题来调整。模具的安装与调试是一个技术含量较高的工作需要有很强的经验作为基础,有一定的耐性，这里根据前人总结的模具安装调试的方法和经验,归纳如下表：20表7.1拉深模试冲时的缺陷和调整方法【11】缺陷产生原因调整方法起皱1压边装置的压力不足或压力不均匀2凸凹模间隙过大或不均匀3凹模圆角半径过大或不均匀调整压边力调整凸、凹模间隙修剪圆角半径破裂1毛坯材料质量不好，塑性低，金相组织不均匀，表面粗糙2压边圈的压力过大，弹顶器的压缩比不合适3凸模和凹模的圆角半径过小4凸模和凹模之间的间隙过小或不均匀5拉深次数太少，材料变形程度过大6润滑不良，规定中间退火工序没有进行更换毛坯材料减小压边力加大圆角半径调整凸、凹模间隙增加拉深次数加润滑剂，进行毛坯中间退火尺寸过大或过小1毛坯尺寸设计计算错误2凸、凹模之间间隙过大使冲件侧壁鼓肚；间隙过小使材料变薄3压边圈的压力过大或过小改变毛坯尺寸调整凸、凹模间隙调整压边力表面质量不好1模具工作表面、毛坯材料或润滑剂不清洁2凹模淬火硬度低，表现粗糙度大3圆弧与直线相衔接不好，有棱角或突起清理工件表面等对凸、凹模进行抛光修磨凸凹模高度不一1凸、凹模之间的间隙不均匀2定位板位置不对调整凸、凹模间隙重新调整定位板底部凸起凸模上无出气孔在凸模上做出排气孔表7.2冲裁模的试冲与调试【11】冲裁试冲时的缺陷产生原因调整方法1.两导料板之间的尺寸过小或有低斜度2.凸模与卸料板之间的间隙过大,使搭边翻扭;1.根据情况锉修或重装导料板2.减小凸模与卸料板之间的间隙;21送料不畅或料被卡死3.用侧刃定距的冲裁模导料板的工作面和侧刃不平生,使条料卡死;4.侧刃与侧刃挡块不密合形成方毛刺,使条料被卡死;3.重装导料板;4.修整侧刃挡块消除间隙;刃口相咬1.上模座,下模座,固定板,凹模垫板等零件安装面不平行;2.凸模,导柱等零件安装不垂直;3.导柱与导套配合间隙过大使导向不准;4.卸料板的孔位不正确或歪斜,使冲孔凸模位移;1.修整有关零件,重装上模或下模;2.重装凸模或导柱;3.更换导柱或导套;4.修整或更换卸料板;卸料不正常:1.由于装配不正确,卸料机构不能动作,如卸料板与凸模配合过紧,或因卸料板倾斜而卡紧;2.弹簧或橡皮的弹力不足;3.凹模和下模座的漏料孔没有对正,料不能排出;4.凹模有倒锥度造成工件