尾座体零件的工艺工装设计及仿真

尾座体零件的工艺工装设计及仿真摘要:本设计主要完成了尾座体零件的工艺编制及在加工17孔和14孔时用到的夹具进行设计。工艺编制过程时先进行零件分析，根据零件材料、生产纲领等其它要求确定毛坯的制造形式其次进行基面的选择与工艺路线的制订，最后进行加工余量、工序尺寸等相关计算。夹具设计了加工17孔和14孔的时用的夹具，首先对定位基准进行选择，其次进行切削力及夹紧力的计算，最后进行误差分析。本次设计的工艺安排合理，加工方便。零件加工精度高，且定位准确。关键词:加工工艺，夹具设计，尾座体Thetailstockbodypartsprocessequipmentdesignandsimulationabstract:Thisdesignmainlycompletedthetailstockbodypartsmachiningprocessandinthebore17and14machiningusedinfixturedesign.Processwhenpreparingprocessanalysisofpartsfirst,accordingtotherequirementofcomponentmaterials,productionprogram,andothersecondthemanufactureofblankformonthesurfaceofthebasechoiceandtheprocessofmakingtheprocessroute,Themachiningallowance,andproceduredimensioncalculation.Fixturedesignoftheboreprocessing17and14withfixture,firstofalltochooseoflocatingdatum,thesecondforcuttingforceandthecalculationoftheclampingforce,theerroranalysis.Thereasonablearrangementoftechnologytodesign,easytomachining,littlevibrationwhenprocessing.Highprecisionpartsprocessing,andaccuratepositioning.Keyword:processthecraft,abodyoftail,design1目录1绪论.12零件分析.12.1零件的特点.12.2零件工艺分析.23工艺规程设计.23.1确定毛坯的制造形成.23.2基面的选择.23.3制定工艺路线.33.3.1工艺路线方案一.33.3.2艺路线方案二.33.3.3工艺方案的比较分析.43.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯的确定.63.4.1孔17的端面.63.4.2内孔17H6mm.73.4.3燕尾面加工.73.4.4导轨面刨削加工.83.4.5孔14的内径表面.83.5确定切削用量及基本工时.93.5.1铣削17H6的两端面.93.5.2钻孔（钻17H6的孔）.103.5.3铣削14的孔的端面（粗铣14的孔的端面、半精铣14的孔的端面）.103.5.4铣削M6的端面.113.5.5钻孔（钻14的孔、钻M6的螺纹孔）（根据钻孔取参数值，加工工艺手册）123.5.6扩孔（扩17H6的孔）.133.5.7惚1450的倒角.133.5.8扩孔（扩14的孔）.13I3.5.9刨削导轨面（粗、半精刨削导轨面及刨削导轨面的工艺面、精刨导轨面）.143.5.10铣削22的退刀槽.153.5.11刨削燕尾面（粗刨、精刨燕尾面）.163.5.12镗削（精镗、细镗17的孔）.163.5.13磨削（导轨面、燕尾面）.173.5.14镗削（镗削14的孔、镗削28的沉降孔）.183.5.15攻丝.193.5.16导轨面配刮.193.5.17珩磨17H6mm的孔.193.5.18精加工17H6的孔研配.203.5.19终检.204夹具设计.204.1问题的提出.204.2夹具设计.204.2.1主视图17H6孔的加工夹具.204.2.214孔的加工夹具.22总结.24参考文献.25致谢.2601绪论机械设计制造及其夹具设计是我完成大学四年学习内容后进行的总体的系统的复习，涵盖了四年所有学过的知识，将理论与实践相结合。机械加工工业规程是指导生产的重要的技术性文件，它直接关系着产品的质量、生产率和加工产品的经济效益，因些工艺规程的编制的好坏是生产该产品的重要保证的依据。在编制工艺时必须保证其合理性、科学性、完善性。夹具设计是为了保证产品的质量的同时提高和产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产成本，因此在大批量生产中，常采用专用夹具。这次毕业设计难免会有很多不足和问题存在，恳请各位指导老师给予帮助，希望通过这次设计能锻炼自己的分析问题、解决问题的能力，为以后参加工作打下良好的基础。2零件分析课题所给的零件是机床尾座体，尾座安装在机床的右端导轨上，尾座上的套筒可以安装顶尖，以支承较长的工件的右端（即顶持工件的中心孔）、安装钻头、绞刀，进行孔加工，也可以安装丝锥攻螺绞工具、圆析牙套螺纹工具加工内、外螺纹。尾座可以沿尾座导轨作纵向调整移动，然后压下尾座紧固手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切切削的纵向进给。2.1零件的特点由图可知，该零件为不太规则的部件，其主要技术特点如下：(1)铸件需要消除毛刺和砂粒、并作退火处理(2)17H6要求圆度为0.003(3)17H6要求圆柱度0.004(4)17H6与导轨面的平行度为0.005(5)17H6与燕尾面的平行度为0.005(6)17H6的孔轴心线与导轨面的位置度误差为0-0.11(7)17H6的孔与燕尾面的位置度误差不超过0.15(8)各面的粗糙度达到需要的要求(9)17H6的孔需精加工、研配(10)导轨面配刮1013点/25252.2零件工艺分析根据零件图可知、主要进行导轨面的加工、孔加工和表面加工、钻孔、攻丝，孔的精度要求高。该零件属大批量生产，在加工是为了提高劳动效率、降低成本，加工零件需要设计专用夹具。3工艺规程设计3.1确定毛坯的制造形成由于该零件的形状较复杂，因此不能用锻造，只能用铸造且年生产量大，所以采用批量造型生产。根据零件主要的加工表面的粗糙度确定各表面加工余量，查参考文献参考文献2机械加工工艺手册3.2基面的选择基面的选择是工艺规程中的重要工作之一，基面的选择的正确与合理可以使加工的质量得到保证、生产效率得到提高;否则不但在加工工艺过程中问题百出，甚至还会造成零件大批报废，这样的话，生产就无法正常进行。粗基准的选择：对于像机床尾座这样的零件来说，选择好粗基准是至关重要的，能够保证零件的各种加工余量的选择。对于一般零件而言，以加工面互为基准完全合理；不过对于本尾座体来说，如果以17的孔为粗基准可能造成位置精度不达标，按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应当以这些不加工面作为粗基准）现在选择不加工35的外圆表面和外表不加工面作为粗基准，利用一组两个锥套夹持两端作为主要定位面以消除五个不定度，再用一个支承板、支承在前面用以消除一个不定度，达到完全定位。对于精基准而言，主要就考虑基准重合问题。这里主要以已加工的底面为加工2的精基准。当设计基准与工序基准不重合时应该进行尺寸换算，后面对些有专门的计算这里不重复了。3.3制定工艺路线制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为批量生产的条件下，可以考虑采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使用生产成本下降。3.3.1工艺路线方案一工序.铣削17H孔的两端面（粗铣、半精铣）工序.扩17H孔。工序.倒角工序.铣削14孔的端面、铣削M6的端面、粗铣最底面、粗铣导轨面、铣工艺面、铣削22的退刀槽、精铣导轨面、精铣燕尾面工序.铣削28的端面工序.钻14孔、扩孔工序.镗削28沉降孔工序.钻M6孔、攻丝工序.精加工17孔、研配工序.精加工导轨面配刮1213点/25253.3.2艺路线方案二工序.铣削17H孔的两端面（粗铣、半精铣）工序.粗刨导轨面工序.粗刨燕尾面工序.刨削导轨面的工艺台阶面工序.铣削22的退刀槽工序.精刨导轨面3工序.精刨燕尾面工序.扩17孔工序.铣削14孔的端面工序.镗28孔工序.研配17孔工序.导轨配刮3.3.3工艺方案的比较分析上述两方案的特点在于：方案一是先加工孔，然后以此孔为基准加工其它各处，而方案二是以导轨面为基准加工其它面，可以看出以先加工孔，以孔作为定位基准加工时位置精度较易保证，并且定位装夹等都比较方便，但是方案一中的一次装夹多道工序除了可以选用专用夹具设计的组合机床（但在成批生产是在普通机床上能保证精度的情况下，应尽量不选用专用机床）以外，只能选用多工位万能铣床加工。而目前万能铣床的加工精度还不能加工导轨面的精度要求，因此决定将方案二中的工序、移入方案一，由于铣削时不能很好地加工燕尾处的的斜面，因此在导轨面和燕尾的加工都采用刨削。具体工艺过程如下：工序1.粗铣削17H6孔的两端面工序2.精铣削17H6孔的两端面工序3.钻17H6孔工序4.扩17H6孔工序5.惚145o倒角工序6.粗铣14孔的端面工序7.半精铣14孔的端面工序8.铣削M6端面工序9.粗刨燕尾底面工序10.粗刨轨面工序11.铣刨导轨面的工艺面工序12.铣削22的退刀槽4工序13.精刨燕尾面工序14.精刨导轨面工序15.磨燕尾面工序16.磨导轨面工序17.钻14孔工序18.扩14孔工序19.钻M6的螺纹孔工序20.攻丝工序21.镗削28沉降孔工序22.镗削17孔工序23.镗削14孔工序24.导轨面配刮工序25.精加工17H6孔研配工序26.人工时效工序27.终检但考虑工序集中和铸件不适合热处理取消工序26，而且考虑工序集中，集中同一中加工的粗精加工。具体的工序如下：工序1.导轨面加工（粗、半精铣削导轨面及刨削导轨面的工艺面、精刨导轨面）工序2.燕尾面加工（粗刨、精刨燕尾面）工序3.铣削17H6孔的两端面（粗、精铣）工序4.孔加工（钻、扩、绞17H6孔）工序5.铣削14孔的端面工序6.14的孔加工（14孔钻、扩）工序7.铣削M6的端面工序8.钻孔（钻M6螺纹孔）工序9.惚145o倒角工序10.磨削（导轨面、燕尾面）工序11.铣削22的退刀槽工序12.镗削（镗削28沉降孔）5工序13.攻丝工序14导轨面配刮工序15.珩磨17H6孔工序16.精加工17H6孔研配工序17.终检以上过程详见后面的工艺卡3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯的确定尾座体零件的材料为HT200，生产类型为成批生产。采用自由的砂型，3级精度（成批生产）根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：3.4.1孔17的端面不平度：RZ=240m、缺陷度：T缺=250m查参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导空间偏差：毛=1700m根据参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导铸造公差：T=2200m参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导，按铸件宽度b=12mm查得的宽度公差（1）粗铣余量加工精度：IT12，公差T=0.35mm=350m查参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导加工表面粗糙度：Ra6.3查参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导铸件的加工余量为Y1=2.6mm（2）精铣余量加工精度及表面粗糙度：要求达到Ra6.3m，公差T=0.005mm,见图纸要求。精加工的余量为Y2=1mm所以总的加工为6MA=2（Y1+Y2）式（3.1）=2(2.6+1)=7.3mm3.4.2内孔17H6mm毛坯为实心，不冲出孔。内孔精度要求为IT6，参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导确定工序尺寸及加工余量为：钻孔：15mm扩孔：16mm2Z1=1mm查参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导精镗：16.9mm2Z2=0.81mm查参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导细镗；16.9mm2Z3=0.08mm查参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导珩磨：17H6mm2Z4=0.09mm查参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导表2.3-51总加工余量为：Z=Z1+Z2+Z3+Z4=2mm式（3.2）3.4.3燕尾面加工考虑其加工长度为90mm，与其联结的为导轨面，其精度相对较高，要进行粗加工、半精加工和精加工。(1)粗加工：加工精度IT12、铸件精加工的余量Z1=6.0mm查参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导(2)半精加工：加工长度B=90mm、加工宽度100mm,因此精加工的余量选择Z3=0.012mm查参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导总的加工余量Z=Z1+Z2+Z3=7.012mm73.4.4导轨面刨削加工考虑其加工长度为138mm，同样也是和导轨配合，其加工精度要求非常高，因些需要进行粗加工，半精加工和精加工。(1)粗加工：加工精度选择IT12选择加工余量Z=5.5mm(2)半精加工：加工长度B=138mm、加工宽度K=100mm，因此加工余量选择Z=1.0mm。由参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导表2.3-59(3)精加工：加工长度B=138mm、加工宽度K=90mm,因此精加工的余量选择Z3=0.022mm由参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导表2.3-60总的加工余量由式3-3得：Z总=6.522mm3.4.5孔14的内径表面毛坯为实心，冲出孔。内孔精度要求不太高，参考资料2机械加工工艺手册确定工序加工尺寸及余量为：钻孔：12.8mm扩孔：14mm2Z=1.2mm（查参考资料2机械加工工艺手册表2.3-48)M6的孔加工公称直径6mm,加工前的钻孔直径5mm（查参考资料2机械加工工艺手册表2.3-71)因此钻孔的加工余量为：Z=1mm83.5确定切削用量及基本工时3.5.1铣削17H6的两端面(1)粗铣：加工条件加工要求：铣17的孔的端面机床：双端面铣床X364刀具：粗铣端面刀具材料选用YG6,由铣削宽度ae=35mm选择d0=60mm。查参考资料5金属切削手册表6-4得计算切削用量若考虑工件的粗糙度，加工余量为Zmax=3mm,Zmax=2.5mm但实际，由于以后还要精加工，因此此端面不必全部加工，此时可按Zmax=2.6mm考虑,分二次加工，吃刀深度ap=1.3mm.。查参考资料2机械加工工艺手册表2.3-5每齿进给量af=0.18mm查参考资料5金属切削手册表6-12得计算切削速度查参考资料2机械加工工艺手册得耐用度t=10.8103sV=式(3.4）60efpvaTdk=7.335m/s功率计算：Pm=167.910-5aeznkpm式（3.5）fp74.09.=167.910-80.7435440=8.3kW(2)精铣加工条件加工要求：铣17孔的端面。机床:双端面铣床X364刀具：精铣端面刀具材料选用YG6，d0=60。9吃刀深度ap=1mm每转进给量f=0.5(mm/r)达到粗糙度要求钻孔（钻17H6的孔）（根据钻孔取参考值，参考资料查参考资料2机械加工工艺手册）f=0.55mm/rv=0.38m/sn=式（3.6）wdv10=7.564r/s64.38按机床选取：nw=83.33r/s考虑其加工长度为80mm,选择钻床摇臂钻床Z3025切削工时：l=80mm1l=1mm，2l=3mmtm=1.86sfnw215.03843.5.3铣削14的孔的端面（粗铣14的孔的端面、半精铣14的孔的端面）(1)粗铣14的孔的端面加工条件加工要求：铣14的孔的端面。机床：端面铣床XE755刀具：粗铣端面刀具材料选用YG6，D=80mm,齿数10。计算切削用量10粗铣若考虑工件的粗糙度，加工余量为Zmax=3mm,Zmax=2.5mm但实际，由于以后还要精加工，因此此端面不必全部加工，此时可按Zmax=2.6mm考虑,分二次加工，吃刀深度ap=1.3mm.每齿进给量af=0.18mm查参考资料1机床夹具设计手册计算切削速度查参考资料1机床夹具设计手册耐用度t=10.8103sV=2.47m/s60efpvaTdk功率计算Pm=167.910-5aeznkpm=8.3kWfp74.9.(2)半精铣14孔的端面加工条件加工要求：铣14的孔的端面机床：端面铣床XE755刀具:精铣端面刀具材料选用YG6，do=80mm半精铣吃刀深度ap=1mm每转进给量f=0.5（mm/r）达到粗糙度要求3.5.4铣削M6的端面加工要求：铣M6的螺纹的端面机床：端面铣床XE755刀具：铣端面刀具材料选用YG6,d0=80mm吃刀深度ap=3mm每转进给量f=0.5mm/r就能达到粗糙度要求113.5.5钻孔（钻14的孔、钻M6的螺纹孔）（根据钻孔取参数值，加工工艺手册）(1)钻14的孔f=1.0mm/rv=1.44m/sns=wdv10=27.05r/s4.3按机床选取nw=26.7r/s所以实际切削速度v=1.425m/min107.26切削工时：查参考资料2机械加工工艺手册1l=1mm，2l=3mm按照式3-7得：tm=3.15sfnlw210.17638(2)钻M6的螺纹孔根据钻孔取参数值，查参考资料2机械加工工艺手册=0.95mm/rfv=0.85m/s由式3-8得：ns=54.14r/swdv1054.380按机床选取nw=50.7r/s所以实际切削速度v=0.796m/min107.5切削工时：查参考资料2机械加工工艺手册1l=1mm，2l=3mm12由式3-7得：tm=0.33sfnlw2159.0733.5.6扩孔（扩17H6的孔）=0.90mm/rfv=1.35m/s切削深度：ap=1.0mm由式3-8得：ns=28.662r/swdv1054.31按机床选取：nw=26.7r/s所以实际切削速度：v=1.2576m/min1026.7刀削工时：查参考资料2机械加工工艺手册1l=1mm，2l=3mm由式3-7得：tm=3.15sfnlw210.176383.5.7惚1450的倒角为了缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与钻孔相同n=7.564r/s3.5.8扩孔（扩14的孔）=0.90mm/rfv=1.35m/s(81m/min)切削深度：ap=1.0mm由式3-8得：13ns=28.662r/swdv1054.31按机床选取：nw=26.7r/s所以实际切削速度：v=1.2576m/min1026.7刀削工时：查参考资料2机械加工工艺手册1l=1mm，2l=3mm由式3-7得：tm=3.15sfnlw210.176383.5.9刨削导轨面（粗、半精刨削导轨面及刨削导轨面的工艺面、精刨导轨面）(1)粗刨：加工条件加工要求：粗刨导轨面。机术：端面铣床BE755刀具：粗铣端面刀具材料选用YG6，do=160mm计算切削用量若考虑工件的粗糙度，加工余量为Zmax=3mm,Zmin=2.5mm但实际由以后还要精加工，因此此端面不必全部加工，此时可按Zmax=2.6mm考虑，分二次加工，吃工深度ap=1.3mm。每齿进给量：af=0.18mm查参考资料2机械加工工艺手册计算切削速度查参考资料2机械加工工艺手册耐用度：t=10.8103s由3-4得V=2.47m/s60efpvaTdk功率计算Pm=167.910-5aeznkpm=8.3kWfp74.9.014(2)半精刨削导轨面及铣削导轨面的工艺面加工条件加工要求：半精铣导轨面及铣削导轨面的工艺面。机床：端面铣床BE755刀具：粗铣端面刀具材料选用YG6，do=160.计算切削用量若考虑工件的粗糙度，加工余量为Zmax=3mm,Zmin=2.5mm但实际由以后还要精加工，因些些端面不必全部加工，些时可按Zmax=2.6mm考虑，分二次加工，吃工深度ap=1.3mm。每齿进给量：af=0.18mm查参考资料2机械加工工艺手册计算切削速度查参考资料2机械加工工艺手册耐用度：t=10.8103s由3-4得V=2.47m/s60efpvaTdk功率计算Pm=167.910-5aeznkpm=8.3kWfp74.9.0(3)粗刨：加工要求：精刨削导轨面。机床：端面铣床BE755刀具：精铣端面刀具材料选用YG6，d0=60。吃刀深度ap=3mm每转进给量f=0.5mm/r就能够达到粗糙度要求3.5.10铣削22的退刀槽加工要求：铣削22的退刀槽。机床：铣床X525刀具：粗齿锯片铣刀，D=50mm,L=2.0mm,齿数20。吃刀深度ap=2mm15每转进给量f=0.5mm/r就能达到粗糙度要求3.5.11刨削燕尾面（粗刨、精刨燕尾面）(1).加工条件加工要求：刨削燕尾面机床：刨床BE755刀具：精铣端面刀具材料选用YG6，d0=60mm粗刨若考虑工件的粗糙度，加工余量为Zmax=3mm,Zmin=2.5mm但实际由以后还要精加工，因此此端面不必全部加工，此时可按Zmax=2.6mm考虑，分二次加工，吃工深度ap=1.3mm。每齿进给量：af=0.18mm查参考资料2机械加工工艺手册计算切削速度查参考资料2机械加工工艺手册耐用度：t=10.8103s由3-8V=2.47m/s60efpvaTdk功率计算Pm=167.910-5aeznkpm=8.3kWfp74.9.0(2).精铣吃刀深度：ap=1mm每转进给量：f=0.5mm/r达到粗糙度要求2镗削（精镗、细镗17的孔）取刀杆直径D=12mm，刀杆伸出量100mm。粗镗：加工余量Z=7mm。分两次加工。令ap1=4mm,ap2=3mm,选用90o硬质2148合金YT5镗刀。f=0.21mm/r16精镗：f=0.15mm/r细镗：取刀杆直径D=12mm，刀杆伸出量100mm。粗镗：加工余量：Z=7mm。2148两次加工，令ap1=4mm,ap2=3mm,选用90o硬质合金YT5镗刀。f=0.21mm/r3.5.13磨削（导轨面、燕尾面）由于都是平面的加工，所以采用平在磨削的加工方案。(1)导轨面的磨削选用机床：导轨磨床MM52125磨具：粗磨采用平行砂轮NA(GP)60ZR2V(S)P1042。查参考资料2机械加工工艺手册。磨削用量选择：合理的磨削用量的选择的一般原则为：粗磨时，工件加工的精度和粗糙度要求差一些，可采用较大的fr、fa。精磨时，必须采用小的fr、fa、vw。要根据工件的尺寸大小、刚性的好坏，选择合理的fr、fa。根据加工材料的强度和硬度以及导热性，合理地选择fa、vw。根据砂轮的切削性能的好坏使用合理的fr磨削细长零件时，工件容易产生震动，vw应适当降低些。由此选择如下:n砂=1500r/min轴身进给量fa=0.5B=2mm(双行程)工件速度：vw=0.166m/s查参考资料2机械加工工艺手册表2.4-167径向进给量：fr=0.015mm/双行程查参考资料2机械加工工艺手册表2.4-167切削工时：tm=式（3.9）zfvKLbZrw102式中L-加工长度，138mm17b-加工宽度，90mmzb-加工余量，0.022mmK-系数，1.14Z-同时加工零件数tm=41.7s3015.26.1049382(2)燕尾面的磨削选用机床：导轨磨床MM52125磨具：粗磨采用平行砂轮NA(GP)60ZR2V(S)P1042。（查机械加工工艺手册）。磨削用量选择：n砂=1500r/min轴向进给量：Fa=0.5B=2mm(双行程)工件速度vw=0.166m/s(10m/min)(表2.4-167)径向进给量fr=0.015mm/双行程（表2.4-167）切削工时：tm=式（3.10）zfvKLbZrw102式中L-加工长度，90mmb-加工宽度，11mmzb-加工余量，0.022mmK-系数，1.14Z-同时加工零件数tm=3.3s3015.26.10493.5.14镗削（镗削14的孔、镗削28的沉降孔）(1)镗削14的孔（取刀杆直径D=12mm,刀杆伸出量100mm。）18粗镗：加工余量Z=1mm.分两次加工。令ap1=4mm,ap2=3mm,选用90o硬质合214金YT5镗刀。f=0.21mm/r精镗：f=0.15mm/r(2)镗削28的沉降孔取刀杆直径D=12mm,刀杆伸出量100mm。粗镗：加工余量：Z=7mm2148分两次加工。令ap1=4mm,ap2=3mm,选用90o硬质合金YT5镗刀。f=0.21mm/r精镗：f=0.15mm/r3.5.15攻丝公制螺纹M6mm,由于加工的材料是铸件，因此选取如下：v=0.115m/s(查参考资料2机械加工工艺手册表2.4-105)所以ns=6.104r/s3.5.16导轨面配刮采用人工配刮达到1013点/25253.5.17珩磨17H6mm的孔加工条件：工件的尺寸不太大，孔直不太大。珩磨机床：由于工件的尺不太大，所以选择卧式珩磨机床。珩磨头：选择磨较小孔的珩磨头。珩磨切削参数的选择：由于加工的是灰铸铁，所以查机械加工工艺手册的:合成切削速度选择ve=0.4170.5m/s(精加工0.583m/s)圆周速度v=0.3830.467m/s(精加工0.533m/s)往复速度vf=0.1670.2m/s（精加工0.225m/s）19油石的径向进给为1.510-3m/r所以的到油石的行程长度L=53.4mm选择煤油作为该加工的切削液3.5.18精加工17H6的孔研配采用人工研配达到粗糙度等要求。3.5.19终检检测工件是否有裂纹等缺陷。4夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过与指导老师协商，决定设计14孔的加工夹具和主视图17H6孔的加工夹具。4.1问题的提出利用这些夹具用来加工14孔和零件底面，这些都有很高的技术要求。但加工的部分尚未加工，因此，在设计时，主要考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，并且精度也是非常重要的。4.2夹具设计4.2.1主视图17H6孔的加工夹具（1）定位基准的选择由零件图可知，17H6的孔应对导轨面和燕尾面有平行度的及位置度的要求，而且本身有圆度和圆柱度的要求。为了使定位误差为零，应该采用互定位，但是由于其他的各面都未加工，因此这里只选用已加工的底面和75度斜面作为主要定位基准。由于17孔的精度要求高和定位尺寸误差小，为保证孔的位置和加工准确性我20们在加工底面的时间要求通过精加工后作为加工17的孔的基准。这样就可以更好的保证17孔的位置和加工精度！夹紧时主要是限制工件的在平面上的转动，由于外表面基本上是不用加工的，所以在加工的时候采用不加工的面作为夹紧。图4.2.1（2）夹紧力的选择在钻孔时夹紧力产生的力矩，必须满足（查资料1机床夹具设计手册）21Mt其中钻削时的扭矩，其值由切削原理的公式计算确定；t钻削时的扭矩，左边压紧件产生力矩；1钻削时的扭矩，右边压板产生力矩。2为了提高夹紧的速度，而且工件较小，切削过程中的震动不太大。夹具图在后面画出。夹紧力式（4.1）001lLWkKN56.9745式（4.2）)cos(sin)(0erRMQ21mnMQ/50（3）定位误差定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位是孔的两端面，该端面与孔的垂直度有一定的要求。4.2.214孔的加工夹具（1）定位基准的选择由零件图可知，加工14孔的夹具其实同样以底面和75度面作为基准，也就是在加工17的孔的上做一个45斜角度。夹紧时主要是限制工件的在平面上的转动，由于在外表面基本上是不用加工的，所以在加工的时候采用不加工面作为夹紧。由