塑料壶内盖成型技术及注射模具设计

塑料壶内盖成型技术及注射模具设计摘要：本次主要是对塑料壶内盖盖注射模的设计,要点是对塑件成型原理、原料选用和注射技术进行分析。通过根据产品的形状、尺寸、精度及表面质量所要求的分析结果，确定所需的注塑模具成型方案，制品的后加工、分型面的选择、型腔的数目和排列、成型零件的结构、浇注系统等。故设计中主要解决了分型面的选择，型腔数目的确定，为了保证塑件能顺利的成型出模，在脱模机构的设计中，采用了五次强行脱模机构来脱模。关键词：内盖；脱模机构；注射模；低度密聚乙烯FormingtechnologyforplasticpotcoverandinjectionmolddesignAbstract：Themaindesignisgraduateoflidinjectionmold.Focusontheanalysisoftheprincipleofmoldingplasticparts,materialsselectionandinjectiontechnique.Adoptedundertheshape,size,accuracyandsurfacequalityrequirementsoftheanalysisresults,theprogramrequiredmolding,productsafterprocessing,thechoiceofparting,thenumberandarrangementofthecavity,formingpartofthestructure,pouringsystem.Theplasticpartswithinathread,needtwicedisportmodel.Therefore,thedesignoftheprojectprofilefortheplasticpartsofsub-surfacechoices,determiningthenumberofcavity,thedemouldedmechanismdesign.Usingfiveldingagencies,Guaranteeasmoothplasticpartsfromthemoldel.Keywords:innercap;plasticsinjectionMold;Structuraldesign;LowDensityPolyethylene目录1前言.11.1模具技术的发展.11.2国内研究现状.11.3国外研究现状.12塑件分析.23塑件注塑成型工艺参数.34塑件质量分析及成型设备的选择.44.1塑件质量分析.54.2成型设备的选择.65注塑模的结构设计.75.1分型面的设计.75.2确定型腔的排列方式.75.3浇注系统的设计.85.3.1主流道设计.85.3.2分流道的设计.95.3.3浇口的设计.105.4抽芯结构的设计.115.5成型零件的结构设计及工作尺寸计算.135.5.1定模型芯的设计.165.5.2动模型芯的设计.175.5.3成型零件的工作尺寸计算.185.6排气槽的设计.195.7合模导向机构的设计.205.7.1导柱设计.215.7.2导套设计.225.8推出机构的设计.235.8.1推出机构的组成和分类.235.8.2简单推出机构.245.8.3推出机构的导向与复位.256模具闭合高度的确定.257注塑机有关参数的校核.267.1最大注射量的校核.267.2锁模力的校核.277.3模具闭合高度的校核.287.4开模行程校核.298模具总装图及模具装配试模.308.1模具装配图及其工作原理.308.2模具的安装试模.30结论.31参考文献.32致谢.3301前言1.1模具技术的发展注射成型也称为注射或注塑，是热塑性塑料的一种非常的重要成型方法。到现今为止，有超过1/3的塑料原材料是通过注射成型工业加工的，除氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可以采用此成型方法。它具有有生产周期短、生产效率高的、易自动化等等特点，故而因此广泛被应用于塑料制品行业。1.2国内研究现状从上世纪八十年代开始，美国和欧洲各国的模具工业早已从机床当中分离出来，模具工业被发展成为了一个独立的工业部门，其行业的产值甚至已经超越机床工业的产值。另外，许多大专院校和科研机构也开展了模具技术的开发与研究。模具行业发展迅速，这也是我国制造业兴旺的一个原因。今后，我国如果还要发展成为世界制造强国，必定离不开模具工业。1.3国外研究现状当今世界注射模具的基本格局是以日、美及欧洲各工业化国家作为世界模具技术的领头羊，占据了世界注射模具市场的半壁江山，他们拥有现代的设计方法和先进的模具制造设备，特别是近几年来这些国家把CAD/CAM/CAE系统作为模具工业发展的臂翼，其发展的趋势如日中天6。在注塑模具设计工业中，国外先进国家（日本、德国、美国等）从20世纪80年代中期已广泛使用计算机对塑料模进行辅助设计（CAD），辅助制造（CAM），并对模具设计的各个环节进行定量计算机和数值分析（CAE），已由经验数据逐步过渡到计算机设计，对模具浇注系统和型腔的熔料流动行为以及温度调节系统的热量分布都采用了微机辅助设计9。12塑件分析塑料壶内盖用于食用油桶的密封及连接，应用非常广泛，需求量很大，酱油瓶、醋瓶及其他许多食品容器都在使用类似结构的内盖。但是由于实际生产中模具设计与制造过程中存在许多种困难，直到现在，此类内盖在设计与制造过程中仍经常出现一些质量问题，有的甚至严重影响了产品的使用和销售，如一次性使用密封拉环不掉或者漏油等情况。针对这些情况，关键是处理好模具设计和制造上的一些细节。塑件设计要求:产品名称：塑料壶内盖产品材料：聚乙烯（PE）产品数量：大批量生产塑件尺寸：如图1.1所示食用油壶内盖具体结构如图。上半部有直径为37的外螺纹，与外盖配合使用；内有圆形拉环，用于拉掉圆形拉裂带内的材料，下部有圆形拉裂带，不开启是要有很好的密封性，开启时要求很容易能从此处拉断，塑件底部有突起的环形搭扣，装配后与油壶口部形成不可拆卸的紧密连接，防止油桶在搬运过程中产生漏油现象；下部内侧设计有10个弧形缓冲片，它们呈倒锥形，在生活中，倒油时可起到缓冲作用，防止溅起热油，造成烫伤，给我们的安全埋下隐患。23塑件注塑成型工艺参数查找参考文献塑料模具速查手册可得材料：聚乙烯（PE）密度：0.940.96g/cm3收缩率：1.53.6%料筒温度：后段：140160中段：前段：170200模具温度：6070注射压力：60100MPa80MPa注射时间：1560s保压时间：03s冷却时间：1560s周期：40130s34塑件质量分析及成型设备的选择4.1塑件质量分析由SolidWorks测得的塑件的体积为：V=4073.148mm34.07cm3则m=V=4.07*0.95=3.8665g如果单独采用1模1腔的话，不仅浇口处需进行二次加工，而且同时会对外观质量影响，并降低生产效率。而如果从效率方面来考虑，反复斟酌后，我认为模具应该采用点浇口结构，因为这种结构不仅会使塑件浇口处的痕迹较小，而且还可以实现自动化生产控制的过程，再加上塑件有大批量的生产要求，所以模具最终决定采用1模32腔的结构形式。得：m总=32m=123.728g通常保证塑件所需注射量小于或等于注射机允许最大量的80，否则就会造成制品的形状不完整、内部组织疏松或制品强度下降等缺陷；44.2成型设备的选择综上可得，并由塑料成型工艺与模具设计中注塑机的型号得：初选用XS-ZY-1000型注射机，其性能参数如下：额定注射量/cm31000螺杆直径/mm85注射行程/mm260注射压力/MPa121锁模力/KN4500模具最小厚度/mm300模具最大厚度/mm700最大开合模行程/mm700动、定模固定板尺寸/mm900*1000电动机功率/kW40、5.5、5.5螺杆驱动力/kN1355注塑模的结构设计5.1分型面的设计分型面是设计模具结构时的一个重要因素，它的特点是出产周期短、出产效率高的、易自动化，是以普遍应用于塑料制品的出产。1.分型面的形式注塑模具分为一分型面和多分型面。平整分型面；倾斜分型面；阶梯分型面；曲面分型面；瓣合分型面，以上是常见的几种形式。2.分型面的选择如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中选择较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项基本原则：（1）分型面应在注射塑件外形的最大轮廓处；（2）应尽量减少塑件在分型面上的投影面积；（3）考虑排气效果；（4）满足注射塑件的外观质量要求；（5）便于模具加工制造；（6）对侧向抽芯的影响。综上所述，结合该塑件的外形结构可得该塑件的分型面如下图所示：65.2确定型腔的排列方式由于该塑件型腔采用一模三十二腔，则设计的型腔布局如：5.3浇注系统的设计浇注系统十分重要，它的设计正确与否是注射成型能否顺利进行，能否获得优良性能和理想外观的塑料制件以及最佳成型效率的关键。一般应遵循如下基本原则对浇注系统进行总体设计：（1）适应塑料的工艺性；（2）采用尽量短的流程；（3）有利于排气；（4）便于修整浇口，保证塑件外观质量；（5）校核流动距离比和流动面积比。75.3.1主流道设计主流道是从浇注系统中注塑机的喷嘴与模具相接触的部分为开始，到分流道为止的塑料熔体的流动通道为止。它一般被设在定模板上，并且一般位于模具的中心，与注射机喷嘴在同一中心线上，表现圆锥孔，注射机喷嘴与其小头正对。主流道的形状如下图所示：为了防止溢料的同时可以配合紧密，凹球面的半径应设计的比喷嘴的球面略大23mm，定位圈与主流道的衬套采用H7/m6的过渡配合，定位圈与主流道衬套采用H9/m9的过渡配合。分别取各参数具体数值如下：锥角为26表面粗糙度取Ra=0.8m喷嘴窝球面的半径SR=10mm8喷嘴窝深度h=4mm流道小端直径d1=6mm流道大端直径d2=d1+2*L+tan(/2)(L60mm)5.3.2分流道的设计分流道是指塑料熔体在主流道尾端与浇口之间的流动通道。作用是使熔融状态的塑料在流入型腔前通过截面积的变化及流向变更以取得平稳流态和理想的填充状态，平衡地分配到各个型腔，并布满型腔。1.从加工方便考虑，应该采用矩形截面分流道。2.分流道的布置形式与型腔排布有很大的关系，设计时应遵循两条原则，（1）缩小模具板面尺寸，排列尽量紧凑。（2）锁模力尽量平衡，流程尽量短。由参考文献塑料成型工艺与模具设计表4.1得聚乙烯（PE）作为分流道的直径范围查表都得知为1.59.5mm，取值为6.0mm，PE属于热塑性塑料，分流道外形取矩形，表面粗糙度Ra=1.6m5.3.3浇口的设计9浇口即进料口，是连接分流道与型腔之间的通道。除直接浇口外，它是浇注系统中截面积最小的部分，但却是浇注系统的关键部分。浇口的位置、形状及尺寸对塑件的性能和质量影响很大。1.浇口形式常用浇口：直接浇口、侧浇口、环形浇口、点浇口、潜伏浇口、盘形浇口、扇形浇口、轮辐浇口。2.浇口位置的选择无论任何形式的浇口，其开设位置对塑件的成型性能、成型质量及模具结构都有很大影响。一般选择浇口位置的时侯，需要根据塑件的成型质量、结构工艺及特征、技术要求，综合分析塑料熔体在模内的成型条件、流动特性等因素。遵循下述原则：（1）尽量缩短流动距离；（2）尽量减少或避免熔接痕；（3）浇口开设在塑件壁厚最厚处；（4）有利于型腔中气体的排除；（5）考虑分子定向的影响；（6）避免产生喷射和蠕动；（7）浇口位置注意塑件的外观质量。综上所述及分析可得，对于该塑件设计的浇注系统中选用点浇口的形式将便于成型塑件，这类浇口前端后两端存在较大压力差，会导致熔体的剪切速率并同时会产生剪切热。点浇口如下图所示：取值分别为：l=1.0mmd=1.5mm101=745.4抽芯结构的设计食用油壶内盖结构比较复杂，外部有螺纹，内部有缓冲片和一次性拉环及撕裂带。需分次强行脱模。模具工作过程：动、定模合模，液态塑料经塑化、计量后通过注塑机注入模具的型腔内，经保压、冷却后开模。开模的时侯，首先会使型芯固定板和型芯固定板分开，会使上型芯与喷嘴和塑件脱开，行程限位螺钉控制；然后继续运动开模，由于锁扣组件及拉杆的作用下型芯固定板与型芯固定板分开，会使上型芯与塑件脱开，行程中由限位螺钉控制；接着继续运动，右锁扣组件的滑动块从推块中脱离，型芯固定板与定模板分开，行程中由限位螺钉控制；然后继续开模，左锁扣组件的滑动块从推块中脱离，中板与定模板分开，塑件留于动模部分；最后继续开模开模到一定距离时，注塑机顶出杆前进，推动顶出机构使回位销带动中板一起向上运动，使中板与动模板分开，塑件顶出。动定模合模时，注塑机顶出杆回退，顶出机构在弹簧作用下自动复位。这样就完成了一个注射周期。5.5成型零件结构设计及工作尺寸计算5.5.1定模型芯的设计11由于型腔及大型芯在定模，为防止塑件粘在定模，将定模型芯设计成活动式，开模时强行将塑件顶出型腔。第一次强行脱模设计第一次强行脱模是脱出一次拉环内部及撕裂带上部面，结构较简单。该型芯下部从浇口处开始工作，沿一次拉环内部脱模。这个型芯是五次强行脱模中最初也是其中最简单的一次强行脱模。其设计结构图：图5-5-1（a）125.5.2第二次强行脱模设计第二次强行脱模是脱出一次拉环外部和螺纹上部的强行脱模。结构相比第一次强行脱模的设计结构复杂不少。该型芯下部不是完整的圆形，要留下一次拉环和撕裂带的连接。13其设计结构如图：图5-5-2（b）145.4.3第三次强行脱模设计第三次强行脱模主要是脱出盖子上部的外螺纹，结构和第一次强行脱模相似，简易程度也与第一次强行脱模差不多。其设计结构：图5-5-3（c）5.5.12动模型芯的设计第四次强行脱模设计15第四次强行脱模是脱出盖子下部与油壶主体的连接处，结构是五次强行脱模中最难的一个，复杂且不易脱出。其设计结构如下图所示：图5-5-4（d）最后一次强行脱模，脱出内盖底部的缓冲片和塑件整体。注塑机顶出杆前推，推动顶出机构使回位销带动中板一起向上运动，使中板与动模板分开。其设计结构：图5-5-5（e）165.5成型零件的工作尺寸计算由塑件图可知，在所给的尺寸标注中唯有420-0.20这个尺寸有偏差值，即为需要计算成型零件工作尺寸精度要求较高的地方，为塑料内盖外径。其它未标出的工作尺寸精度均要求较低，取偏差值为=0.45mm。高精度工作尺寸计算中取=0.20mm:（1）型腔尺寸该处仅需要计算的是定模板对塑料壶内盖外径型腔尺寸的计算。由塑料注射模具设计使用手册第四章的公式得：型腔内形尺寸：DM=D+DS-/2-Z/20+Z(mm)式中DM型腔内型尺寸(mm)D制品外形的基本尺寸或最大极限尺寸(mm)制品公差或偏差（mm）Z成型零件的制造公差或偏差（mm）Z=（1/51/3）*取Z=1/3*S塑料的平均收缩率（%）由上可得各数值分别为：D=42.20mm=0.20mmZ=1/3*=0.067mmS=1.5%则可得：DM=42.20+42.20*1.5%-0.20/2-0.06/20+0.05mm=42.700+0.05mm（2）型芯尺寸（a）型芯外形尺寸：dM=d+ds+/2+Z/20-Z（mm）式中dM型芯外形尺寸（mm）d制品内形的基本尺寸或最小极限尺寸（mm）制造公差或偏差（mm）Z成型零件的制造公差或偏差（mm）Z=（1/51/3）*取Z=1/3*S塑料的平均收缩率（%）17由上可得各数值分别为：d=18.00mm=0.20mmZ=1/3*=0.06mmS=1.5%则可得：dM=18.00+18.00*1.5%+0.20/2+0.06/20-0.05mm=18.400-0.05mm一般精度的工作尺寸计算取=0.45mm:型芯尺寸（b）型芯外形尺寸：dM=d+ds+/2+Z/20-Z（mm）式中dM型芯外形尺寸（mm）d制品内形的基本尺寸或最小极限尺寸（mm）制造公差或偏差（mm）Z成型零件的制造公差或偏差（mm）Z=（1/51/3）*取Z=1/3*S塑料的平均收缩率（%）由上可得各数值分别为：d=33.00mm=0.20mmZ=1/3*=0.06mmS=1.5%则可得：dM=33.00+33.00*1.5%+0.20/2+0.06/20-0.05mm=33.6250-0.05mm一般的精度工作尺寸计算取=0.45mm:型芯尺寸（c）型芯外形尺寸：dM=d+ds+/2+Z/20-Z（mm）式中dM型芯外形尺寸（mm）d制品内形的基本尺寸或最小极限尺寸（mm）18制造公差或偏差（mm）Z成型零件的制造公差或偏差（mm）Z=（1/51/3）*取Z=1/3*S塑料的平均收缩率（%）由上可得各数值分别为：d=52.00mm=0.20mmZ=1/3*=0.06mmS=1.5%则可得：dM=52.00+52.00*1.5%+0.20/2+0.06/20-0.05mm=52.910-0.05mm一般的精度工作尺寸计算取=0.45mm:型芯尺寸（d）型芯外形尺寸：dM=d+ds+/2+Z/20-Z（mm）式中dM型芯外形尺寸（mm）d制品内形的基本尺寸或最小极限尺寸（mm）制造公差或偏差（mm）Z成型零件的制造公差或偏差（mm）Z=（1/51/3）*取Z=1/3*S塑料的平均收缩率（%）由上可得各数值分别为：d=42.00mm=0.20mmZ=1/3*=0.06mmS=1.5%则可得：dM=42.00+42.00*1.5%+0.20/2+0.06/20-0.05mm=42.760-0.05mm一般的精度工作尺寸计算取=0.45mm:型芯尺寸（e）型芯外形尺寸：dM=d+ds+/2+Z/20-Z（mm）式中dM型芯外形尺寸（mm）19d制品内形的基本尺寸或最小极限尺寸（mm）制造公差或偏差（mm）Z成型零件的制造公差或偏差（mm）Z=（1/51/3）*取Z=1/3*S塑料的平均收缩率（%）由上可得各数值分别为：d=28.00mm=0.20mmZ=1/3*=0.06mmS=1.5%则可得：dM=28.00+28.00*1.5%+0.20/2+0.06/20-0.05mm=28.550-0.05mm一般的精度工作尺寸计算取=0.45mm:型腔内形总高度尺寸：DM=D+DS-/2-Z/20+Z(mm)由上可得各数值分别为：D=21.15mm=0.45mmZ=1/3*=0.15mmS=1.5%则可得：DM=21.15+21.15*1.5%-0.45/2-0.15/20+0.15mm=21.170+0.15mm定模型芯总高度尺寸：dM=d+ds+/2+Z/20-Z（mm）由上可得各数值分别为：d=200.45mm=0.45mmZ=1/3*=0.15mmS=1.5%则可得：dM=200.45+*1.5%+0.45/2+0.15/20-0.15mm=203.750-0.15mm205.6排气槽的设计排气槽的作用是当塑料熔体填充型腔时，能够有序的排除型腔及浇注系统内的空气及塑料受热或凝固产生的挥发性气体，防止塑件因排气不畅所造成的气穴等缺陷8。注塑模成型时的排气通常以如下四种方式进行：（1）利用配合间隙排气；（2）在分型面上开设排气槽排气；（3）利用排气塞排气；（4）强制性排气。综上所述可得，对于该模具设计中排气槽可以选择在分型面上，其结构如图5.6所示：排气槽在离开型腔约58mm后设计成开放的燕尾式，以使排气顺利通畅。图5-6-1分型面上排气槽的深度为0.010.03mm215.7合模导向机构的设计在模具的整体设计中，其中为了保证合模和开模的精确定位作用，所以必须设计导向机构。导向机构的作用有：（1）导向作用：合模时，首先是导向零件接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯先进入型芯先进入型腔造成成型零件损坏。（2）定位作用：模具闭合后，保证动定模位置正确，保证型腔的形状和尺寸精确；导向机构在模具装配过程中也起了定位的作用，便于装配和调整。（3）承受一定的侧向压力：塑料熔体在冲模过程中可能产生单向侧压力，或者由于成型设备精度低的影响，使导柱承受了一定的侧向压力，以保证模具的正常工作。若侧压力很大时，不能单靠导柱来承担，需增设锥面定位机构1。225.7.1导柱设计导柱的最典型结构是带头导柱，结构比较简单，加工也很方便，常用于简单的模具。小批量的生产一般是不需要用导套的，而是采用导柱直接与模板中的导向孔相配合。在生产批量比较大时，也能在模板中设置导套，在导向孔磨损后，仅仅只需更换导套即可。导柱设计要点有：（1）导柱有硬而耐磨的表面，大多会采用20钢经渗碳淬火处理，硬度大概在HRC5560；也可用T8、T10钢经淬火处理，HRC5055；（2）导柱的前端应做成锥台形或半球形，以方便导柱顺利地进入导向孔。导柱导滑部分的直径已标准化，可查阅国标GB4169.41984，根据模座板尺寸大小确定；长度高出型芯端面大概68mm，以避免出现导柱还没导正方向而型芯已经进入型腔；（3）导柱可设置在定模一侧，也可设置在动模一侧。在不妨碍脱模取件的情况下，导柱一般设置在型芯高出分型面多的一侧。导柱固定部分与模板孔采用H7/m6过渡配合。结构如下图5-8-1：导柱固定部分表面粗糙度Ra为0.8m，导向部分的表面粗糙度Ra取0.4m。图5-8-15.7.2导套设计导套为直导套，结构比较简单，加工也方便，通常用于简单模具或导套后面没有垫板的情况；带头的导套，结构通常较复杂，用于精度较高的情况，导套的固定孔与导柱的固定孔能同时加工。23（1）导套用与导柱相同的材料制造，其硬度一般稍低于导柱硬度，以减轻磨损，防止导柱拉毛。导套固定部分与导滑部分的表面粗糙度一般为Ra=0.8m。（2）直导套用H7/r6配合镶入模板，带头导套用H7/m6或H7/k6配合镶入模板。综上所述，本套模具设计的导套的结构如下图5-8-2所示：图5-8-25.8推出机构的设计把完成塑件脱出的装置称之为推出机构。在注射成型循环中，塑件必须由模具的型芯上或型腔中脱出。5.8.1推出机构的组成和分类推出机构的工作原理是：在开模过程中，动、定模部分延分型面打开时，二者移动一段距离之后，注塑机的顶杆接触模具顶板之后，推杆、拉料杆与推杆固定板及顶板一起静止不动，而动模部分继续做分离移动，塑件就由推杆从凸模上推出。在设计推出机构时要遵循下列原则：（1）推出机构的动作一般是通过装在注塑机合模机构上的顶杆来驱动，一般情况下，推出机构应该尽量设置在动模一侧。（2）推出塑件的位置应尽量设在塑件内部，以免造成塑件外观上的不美观或质量问题。（3）推出机构应使推出动作灵活、可靠，制造方便、结构简单，机构本身24要有足够的刚度和强度，用来承受推出过程中的各种作用力，保证塑件的顺利脱模。（4）为了保证塑件在推出过程中不受条件影响，必须要仔细分析计算塑件对模具的包紧力和粘附力大小，从而选择合理的推出位置和推出方式，方能够使塑件受力均匀。（5）必须考虑合模时推出机构的正确复位，保证不与其他模具零件在工作过程中互相干涉。5.8.2简单推出机构简单推出机构包括推杆推出机构、推板推出机构、推管推出机构、型腔推出机构和组合推出机构等等，这类推出机构最常见，而且应用也最广泛。而对于该套模具设计时最好选用推杆推出机构，因为设置推杆的位置的自由度较大，且它也是最常用的推出机构。推杆的材料常用T8、T10碳素工具钢，热处理要求硬度HRC50，工作端配合部分的表面粗糙度Ra0.8m，推杆尽可能使用大直径推杆，保证具有足够的刚性，以承受退出力。（1）推杆的固定形式：如下图推杆固定端和推杆固定板采用单边间隙0.5mm.255.8.3推出机构的导向与复位在模具的开闭过程中，由于推出机构的作用可以将塑件推出，但是如果没有一个合理的导向与复位机构的话，将会造成模具闭合不紧凑，所以为了解决模具闭合不紧凑的问题，在设计模具结构时，必须设计推出的导向与复位机构。导向零件推出机构的导向零件使推出元件间保持一定的配合间隙，从而保证推出和复位动作可靠平稳，有的导向零件还起支承作用。导向零件通常由顶板导柱与顶板导套所组成，简单的小模具也可由顶板导柱直接与顶板上的导向孔组成。该套模具设计时的推出机构的导向装置如下图所示；复位零件复位杆复位：为了让推出的元件合模后回到原来的位置，推杆的固定板上同时应该装有复位杆。常用的复位杆采用圆形截面，一般每副模具都会设置四根复位杆，复位杆的端面与所在的动模分型面平齐，尽量设在推杆固定板的四周位置，以便合模时是推出机构平稳复位。6模具闭合高度的确定模具闭合高度的确定主要与模架的选择有关，由于该塑件尺寸较小，选用中小型模架，通过查塑料注射模中小型模架及技术条件可得：26中小型模架模板尺寸范围为B*L560*900mm，分12个尺寸系列：100*L,125*L,160*L,180*L,200*L,250*L,315*L,355*L,400*L,450*L,500*L,560*L。模架品种有A1、A2、A3、A4组成的基本型和P1P9组成的派生型，共13个品种。结合该塑件需斜顶推出时需要在导向板上安装镶件，固对于该套模具设计可选用P8型号的模架。7注塑机有关参数的校核7.1最大注射量的校核注射机的最大注塑量应大于制品的体积，通常注塑机的实际注塑量最好为注塑机的最大注塑量80%。即应满足如下关系式：0.8V机V塑件+V浇式中：V机注塑机的最大注塑量（cm）V塑件注塑件的体积（cm）V浇浇注系统体积（cm）对于该塑件体积为V塑件=4.07cm3V浇=V主+V分+V浇口=87.63cm3即V塑件+V浇=4.07*32+87.630.8V机=0.8*1000=800217.87故选用注塑机的最大注射量满足要求。7.2锁模力的校核锁模力的大小应满足以下关系式：F锁机P注*A式中：F锁机注塑机的额定锁模力KNP注注射压力MPA塑件和浇注系统在分型面上的投影面积且P注=121MPA=A塑件+A浇42088mm227故：P注*A=121MP*42088mm25092KN而选用注塑机F锁机=5400KN5092KN即选用注塑机的锁模力满足条件。7.3模具闭合高度的校核模具实际高度H模=605mm选用注塑机的最小闭合厚度Hmin=300mm即H模Hmin故满足条件。7.4开模行程校核由于所选注塑机的最大开模行程与模具厚度有关，故注塑机的开模行程应满足下式：S机-(H模-Hmin)Ha+Hb+（510）mm式中：Ha为推出距离（mm）Hb包括注射系统在内的塑件高度（mm）S机注塑机最大开模行程（mm）因为S机-（H模-Hmin）=700-（605-300）=395Ha+Hb+10=21+200+10=231395故满足要求。288模具总装图及模具装配试模8.1模具装配图及其工作原理装配图如大图所示工作原理：该套模具主要采用定模顶出抽芯和斜顶杆侧向抽芯原理，当模具